CN100546708C - 一种压制球成型方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压制球成型方法及装置，包括上模框、下模框，上、下模框之间设有球形模腔，其特征技术方案为上、下模框内分别设有模芯，该模芯活动安装在模框内，球形模腔主要由上、下模框以及模框内部的模芯围绕而成，模芯与模框的连接位置均设置有排气通道，通过模框相对于其模芯的纵向移动，将送进模框内部的粉料压缩，逐步排除粉料内的空气，并压制成球状体，然后将上、下模框以及模芯逐步与球体分离，达到快速脱模的效果。本发明用于压制球成型，工作效率高，外观质量好，加工成本低，具有良好的推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及球成型加工领域，更具体的说是涉及一种压制球成型方法及装置。
背景技术
目前，市场上出现的粉料压制球成型结构，主要由上、下模芯和模框构成，上、下模芯的成型部均设置成半球形状，下模芯安置在模框内，上模芯采用插入式在模框内与下模芯结合起来，共同构成一球体形状的空腔。制造过程中，粉料填充于下模芯的模腔内，然后上模芯进入模腔合模，模腔内的粉料经压缩后结合成为一球体，最后球体被从模腔内取出。此结构的缺点是由于上、下模芯的成形部均为半球形，粉料在被快速压缩过程中，其内部的空气难于排出，易造成压制球体夹层及裂纹的产生，影响球体成型的内在质量。同时这种压制方法，因球体易粘附在上模芯或下模芯上，造成脱模困难，工作效率低下，成型球体的外在质量不高。虽有某些改良方法，如改变压制球的外形为圆柱形或椭圆形来改善脱模问题，但成型为非球形的产品，其档次和质量明显不能达标；另外，压制过程中需要大吨位干粉料压制机加工，加工成本亦较高。
故现有的粉料压制球成型技术存在压制的产品合格率低、工作效率低、及加工成本高的问题。
发明内容
本发明的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种不仅工作效率高、加工产品外观质量好，而且不需要大吨位干粉料压制机的压制球成型方法。
本发明的另一种目的是提供一种工作效率高、加工产品外观质量好，而且不需要大吨位干粉料压制机的压制球成型装置。
本发明是采用如下技术解决方案来实现上述目的：一种压制球成型方法，其特征在于，它是在现有的压制球成型装置的上、下模框内分别设置模芯，通过模框相对模芯的纵向移动，将送进模框内部的粉料压制成球状体并且完成脱模过程。
作为上述方案的进一步说明，所述一种压制球成型方法，它包括如下生产步骤：
a、下模框相对其模芯上行，使其内形成上部为半球体、下部为柱体的容料腔；
b、装料，将压制整个球体所需的粉料送入经过(a)过程形成的容料腔内(见图2)；
c、上模下行连接下模框(见图3)；
d、球成型，上模继续下行，并驱动下模框相对其模芯向下运动，配合上模将粉料压缩成所需的球体(见图4)；
e、上模卸压上行，使上模框与下模框分离，上模脱模(见图5和图6)；
f、下模框相对其模芯下行或下模芯相对其模框上行，使球体与下模芯脱模(见图7)。
g、取出球体，下模框相对其模芯上行或下模芯相对其模框下行，可重复上述全部动作(见图8)。
一种压制球成型装置，包括上模框、下模框，上、下模框之间设有球形模腔，其特征在于，所述上、下模框内增设模芯，该上、下模芯活动安装在模框内，球形模腔主要由上、下模框以及模框内部的上、下模芯围绕而成，上、下模芯与其对应的上、下模框的连接位置设置有排气通道。
作为上述方案的进一步说明，所述模芯穿过模框内部并与球形模腔连为一体，模芯穿过模框内部的端面为圆弧面，该圆弧面与其模芯外围的模框内壁相互连接共同组成半球形模腔的部分。
所述上、下模芯分别设置在上、下模框的中间位置，两模芯之间相互对应并分别与其外围的模框滑动相接。
所述模芯的圆周直径小于相应的球形模腔的圆周直径。
所述上、下模框底部分别设有升降装置，该装置分别连接上模框、上模框内部模芯以及下模框。
所述升降驱动装置为气压驱动装置或液压驱动装置。
本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：
1、本发明采用上、下模框之间设置的用于压制球成型的球形模腔由上、下模框以及其内的模芯围绕而成，上、下模框相对上、下模芯纵向滑动，上模芯与上模框和下模芯与下模框的连接位置形成排气通道，使压制球成型的过程中产生的气体可以通过排气通道排出，不易产生夹层和分层现象，从而提高产品的质量。
2、本发明通过上、下模框相对上、下模芯的位置变动，将送进下模框之间的粉料压制成球状，在脱模过程中，上模卸压上行，使上模框与下模框分离，上模芯顶出球体，从而完成上模的脱模；然后，下模框相对下模芯下行或下模芯相对上行，使球体与下模框分离，球体被下模芯托起，最终完成脱模的过程。此压制方法操作相当方便，成型过程稳定可靠。根据测试所得，其效率为现有技术的三倍以上，并且整个压制过程不需要大吨位的干粉料压制机，有效降低加工成本和提高产品质量。
附图说明
图1为本发明模具的剖视结构示意图；
图2为本发明模具处于装料状态的剖视结构示意图；
图3为本发明模具处于上模下行状态的剖视结构示意图；
图4为本发明模具处于球成型状态的剖视结构示意图；
图5为本发明模具处于上模卸压状态的剖视结构示意图；
图6为本发明模具处于上模脱模状态的剖视结构示意图；
图7为本发明模具处于下模框下行或下模芯上行状态的剖视结构示意图；
图8为本发明模具处于下模脱模状态的剖视结构示意图。
附图标记说明：1、上模框 2、下模框 3、球形模腔 4、上模芯 5、下模芯 6、7排气通道
具体实施方式
如图2～8所示，本发明的一种压制球成型方法，它是在现有的压制球成型装置的上、下模框内分别增设上、下模芯，通过上、下模框相对模芯纵向移动，将送进模框内部的粉料压制成球状体并且完成脱模过程。
所述压制球成型方法，它包括如下生产步骤：
a、下模框相对其下模芯上行，使其内形成上部为半球体，下部为柱体的容料腔；
b、装料，将压制整个球体所需的粉料送入经过(a)过程形成的容料腔内；
c、上模下行连接下模框；
d、球成型，上模继续下行，并驱动下模框相对下模芯向下运动，配合上模将粉料压制成球体；
e、上模卸压上行，使上模框与下模框分离，同时上模芯向下顶出，上模脱模；
f、下模框相对其模芯下行或模芯相对其模框上行，使压制好的球体与下模芯脱模。
g、取出球体，下模框相对其模芯上行或下模芯相对其模框下行，可重复上述全部动作。
如图1所示，本发明为了实现上述压制球成型方法而提出了与该方法相适应的压制球成型装置，包括上模框1、下模框2，上、下模框1、2之间设有球形模腔3，上、下模框1、2内分别设有模芯4、5，该模芯的圆周直径小于球形模腔3的圆周直径，该模芯活动安装在模框内，球形模腔3主要由上、下模框1、2以及模框内部的模芯4、5围绕而成，模芯穿过模框内部并与球形模腔3连为一体，模芯穿过模框内部的端面为圆弧面，该圆弧面与其模芯外围的模框内壁相互连接，上模芯4与上模框1和下模芯5与下模框2的连接位置设置有排气通道6、7，上、下模芯4、5分别设置在上、下模框1、2的中间位置，两模芯之间相互对应并分别与其外围的模框滑动相接，上、下模框1、2底部分别设有升降驱动装置，该装置分别连接上模框1、上模框1内部模芯4以及下模框2，通过升降驱动装置驱动上、下模框1、2相对下模芯5纵向滑动，升降驱动装置采用气压驱动装置或液压驱动装置。
本发明的工作原理如下：通过上、下模框相对模芯纵向移动，将送进模框内部的粉料压制成球状体，并将上、下模框以及模芯逐步与球体分离，如此反复，即可连续压制球成型，其生产效率高，外观质量好。
如以上所述，仅是本发明的优选实例而已，并非用来限定本发明的范围，所述模芯的径向长度可以根据需要进行调整，本领域技术人员还可做多种修改和变化，在不脱离发明的精神下，都在本发明所要求保护范围。
Claims (8)
1、一种压制球成型方法，其特征在于，它是在现有的包括上模框、下模框，上、下模框之间设有球形模腔的制球成型装置基础上，在上、下模框内分别增设可活动的上、下模芯，通过上、下模框相对模芯纵向移动，将送进模框内部的粉料压制成球状体并且完成脱模过程。
2、根据权利要求1所述的一种压制球成型方法，其特征在于，它包括如下生产步骤：
a、下模框相对其模芯上行，使其内形成上部为半球体，下部为柱体的容料腔；
b、装料，将压制整个球体所需的粉料送入经过(a)过程形成的容料腔内；
c、上模下行连接下模框；
d、球成型，上模继续下行，并驱动下模框相对下模芯向下运动，配合上模将粉料压缩成所需的球体；
e、上模卸压上行，使上模框与下模框分离，上模脱模；
f、下模框相对其模芯下行或下模芯相对其模框上行，使球体与下模芯脱模；
g、取出球体，下模框相对下模芯上行或下模芯相对下模框下行。
3、一种采用权利要求1或2所述的压制球成型方法的压制球成型装置，包括上模框、下模框，上、下模框之间设有球形模腔，其特征在于，所述上、下模框内分别设有活动的模芯，该模芯活动安装在模框内，球形模腔主要由上、下模框以及模框内部的模芯围绕而成，模芯与模框的连接位置设置有排气通道。
4、根据权利要求3所述的一种压制球成型装置，其特征在于，所述模芯穿过相应的模框内部并与球形模腔连为一体，模芯穿过模框内部的端面为圆弧面，该圆弧面与其模芯外围的模框内壁相互连接。
5、根据权利要求3或4所述的一种压制球成型装置，其特征在于，所述上、下模芯分别设置在上、下模框的中间位置，两模芯之间相互对应并分别与其外围的模框滑动相接。
6、根据权利要求5所述的一种压制球成型装置，其特征在于，所述模芯的圆周直径小于球形模腔的圆周直径。
7、根据权利要求3所述的一种压制球成型装置，其特征在于，所述上、下模框分别设有升降驱动装置，该装置分别连接上模框、上模框内部模芯以及下模框。
8、根据权利要求7所述的一种压制球成型装置，其特征在于，所述升降驱动装置为气压驱动装置或液压驱动装置。
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