CN112720800B - 一种耐火匣子的压制成型方法、设备及耐火匣子 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐火匣子压制成型方法，其包括：将耐火匣子粉料按照预设高度布料到模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；将所述上模芯向所述模腔压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同。相应的，本发明还公开了一种耐火匣子的压制成型设备和一种耐火匣子。实施本发明，可有效提升耐火匣子不同位置的均匀性，防止其成型断裂，减少成型裂纹等缺陷。

Description

一种耐火匣子的压制成型方法、设备及耐火匣子
技术领域
本发明涉及压机及压机成型技术领域，尤其涉及一种耐火匣子的压制成型方法、设备及耐火匣子。
背景技术
耐火匣子，又称匣钵，其是一种常见的窑具，其一般具备底部A和侧边B(参图1)，其底部一般为矩形。在使用时，一般需要耐火匣子具备较优的耐火度、高温结构强度和热稳定性。这些特性的保证依赖于良好的压制，一者耐火匣子需要压制均匀，致密度一致；二者耐火匣子不应有裂纹等缺陷。
现有技术中，为了保证均匀性、致密度，一般采用等静压成型工艺成型匣钵(如CN109551612A)；但等静压成型效率低，且设备结构复杂，维护成本高。另一种常用的方法是采用干压成型法进行成型，具体的，选用特定形状的模具，并通过上模芯或上、下模芯共同压制得到匣钵。如在CN111574227A中，其用特定形状的模具、上压头和下压头压制成型匣钵，在压制时，采用上下对压的形式压制，然后采用下压头顶出。然而，这种压制形式难以确保侧边与底部具有相同的压缩比，难以保证均匀性。此外，这种成型工艺在压成过程中往往容易造成侧边与底部连接处破裂或形成裂纹缺陷，导致耐火匣子的高温结构强度下降。此外，这种模具形式固定，难以适用于多种尺寸的耐火匣子生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种耐火匣子的压制成型方法，其可有效提升耐火匣子的均匀性，提升其强度。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种耐火匣子的压制成型设备。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种耐火匣子。
为了解决上述问题，本发明公开了一种耐火匣子压制成型方法，其包括：
将耐火匣子粉料按照预设高度布料在模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；
将所述上模芯向所述模腔压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
作为上述技术方案的改进，还包括：
压制结束后，提起上模芯，降下模框，取出耐火匣子。
作为上述技术方案的改进，包括：
(1)确定耐火匣子底部的厚度Ts、侧边的高度Hs和压缩比ε；
(2)将底部下模芯、侧部下模和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、侧部下模和模框围合形成模腔；所述模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳侧边粉料集合体的第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第二模腔的深度Tp为：
Hp＝εTs
Tp＝εHs
其中，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(3)将耐火匣子粉料填充到所述模腔中；
(4)将所述上模芯下压，所述底部下模芯下移，所述侧部下模顶起，对所述耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制所述上模芯、底部下模芯和侧部下模的位移，以使压制过程中和压制结束后所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和侧部下模的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
z＝Tp-Hs+Ts-Hp-y
其中，x为上模芯在接触耐火匣子粉料后的下移位移，y为底部下模芯的下移位移，z为侧部下模的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(5)压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，所述模框的下移位移z为：
w＝xt+Hs
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(6)取出耐火匣子，并将模框、底部下模芯、侧部下模恢复至初始位置。
作为上述技术方案的改进，包括：
(1)确定耐火匣子底部的厚度Ts和压缩比ε；根据非等高侧边的高度将非等高侧边划分为多个侧边单元，记录每个侧边单元的高度Hsi；并根据侧边单元将侧部下模划分为多个侧部下模芯；
(2)将底部下模芯、多个侧部下模芯和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、多个侧部下模芯和模框围合形成模腔；所述模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳多组侧边粉料集合体的多个第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第i个第二模腔的深度Tpi为：
Hp＝εTs
Tpi＝εHsi
其中，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个侧边单元的高度；
(3)将耐火匣子粉料填充到所述模腔中；
(4)将所述上模芯下压，所述底部下模芯下移，多个所述侧部下模芯顶起，对所述耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制所述上模芯、底部下模芯和多个侧部下模芯的位移，以使压制过程中和压制结束后所述底部粉料集合体和多组侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和第i个侧部下模芯的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
zi＝Tpi-Hsi+Ts-Hp-y
其中，x为上模芯在接触耐火匣子粉料后的下移位移，y为底部下模芯的下移位移，zi为第i个侧部下模芯的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个耐火匣子侧边单元的高度；
(5)压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，所述模框的下移位移w为：
w＝xt+Hsmax
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，Hsmax为最大高度侧边单元的高度；
(6)取出耐火匣子，并将模框、侧部下模恢复至初始位置。
作为上述技术方案的改进，压制时，在所述上模芯接触耐火匣子粉料后上模芯的总位移按照下式计算：
xt＝k(Hp-Ts)
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，k为常数，Hp为第一模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1:(10～30)时，k取值为1～2；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1：(31～100)时，k取值为3～5。
作为上述技术方案的改进，所述耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边高度＝1：(10～50)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。
相应的，本发明还公开了一种耐火匣子压制成型设备，其包括模框、上模芯、底部下模芯和侧部下模，所述模框、底部下模芯和侧部下模形成用于容纳耐火匣子粉料的模腔，底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；
压制时，所述上模芯整体压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
作为上述技术方案的改进，所述模框可单独移动，以在压制结束后取出所述耐火匣子。
作为上述技术方案的改进，所述侧部下模包括多个可单独移动的侧部下模芯，其将位于其上方的耐火匣子粉料划分为多组侧边粉料集合体；
压制时，多组所述侧边下模芯单独移动，以使不同组侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
相应的，本发明还公开了一种耐火匣子，其采用上述的压制成型方法成型而得。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明充分考虑耐火匣子的结构特点，在成型时，设置了可移动的底部下模芯、上模芯和侧部下模；在压制成型时，通过控制三者的运动，保证了耐火匣子底部与侧边的压缩比相同，从而有效增强了耐火匣子不同位置的均匀性，提升了其强度；同时有效防止了其成型断裂，减少了成型裂纹等缺陷。此外，通过控制底部下模芯的运动，也可降低对于侧部下模的设备要求以及控制精度要求。
附图说明
图1是耐火匣子的结构示意图；
图2是本发明一实施例中耐火匣子压制成型方法的流程图；
图3是步骤S102后压制成型设备的状态图；
图4是步骤S103后压制成型设备的状态图；
图5是步骤S104后压制成型设备的状态图；
图6是步骤S105后压制成型设备的状态图；
图7是本发明另一实施例中耐火匣子压制成型方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
作为本发明的第一个方面，本发明公开了一种耐火匣子压制成型方法，其包括：
(1)将耐火匣子粉料按照预设高度布料在模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；
(2)将所述上模芯向所述模腔压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
进一步的，还包括：
(3)压制结束后，提起上模芯，降下模框，取出耐火匣子。
具体的，参见图2，在本发明的一个实施例之中，耐火匣子压制成型方法包括以下步骤：
S101：确定耐火匣子底部的厚度、侧边的高度和压缩比；
具体的，在本实施例之中，耐火匣子具有一个或多个高度一致的侧边。且耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边高度＝1：(10～50)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。这种耐火匣子侧边窄且高，更加难以通过常规干法压制成型。
具体的，侧边高度Hs是指从耐火匣子底部的外表面至耐火匣子侧边顶面的高度。
具体的，根据耐火匣子粉料配方、颗粒度确定压缩比ε，具体的，压缩比可为1.5～3，但不限于此。需要说明的是，在本发明中，压缩比不仅指成型前后填料深度与目标厚度/高度的比例，也指在压制中的任一时刻，耐火匣子底部填料深度与该时刻耐火匣子底部厚度的比例、耐火匣子侧边填料深度与该时刻耐火匣子侧边高度的比例。
S102：将底部下模芯、侧部下模和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、侧部下模和模框围合成模腔；
其中，参见图3，模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳侧边粉料集合体的第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第二模腔的深度Tp为：
Hp＝εTs
Tp＝εHs
其中，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
S103：将耐火匣子粉料填充到模腔中；
具体的，参见图4，底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料划分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体。其中，底部粉料集合体的厚度(填料深度)与第一模腔的深度Hp相同；侧边粉料集合体的厚度(填料深度)与第二模腔的深度Tp相同。
S104：将上模芯下压，底部下模芯下移，侧部下模顶起，对耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制所述上模芯、底部下模芯和侧部下模的位移，以使压制过程中和压制结束后所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和侧部下模的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
z＝Tp-Hs+Ts-Hp-y
其中，x为压制过程中任一时刻上模芯下表面相对模框上表面的下移位移，y为压制过程中任一时刻底部下模芯的下移位移，z为压制过程中任一时刻侧部下模的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
S105：压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，模框的下移位移w为：
w＝xt+Hs
其中，xt为压制结束后上模芯下表面相对模框上表面的总下移位移，Hs为耐火匣子侧边的高度。
具体的，xt按照下式计算：
xt＝k(Hp-Ts)
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，k为常数，Hp为第一模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1:(10～30)时，k取值为1～2；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1：(31～100)时，k取值为3～5。
通过控制上模芯的总下移位移，可相应地调节侧部下模的总上移位移，从而降低对于侧部下模设备的要求以及对于其控制精度的要求，减少压成断裂、压成裂纹等缺陷的发生概率。
具体的，由于耐火匣子结构脆弱，若通过底部下模芯直接顶起，可能会损伤耐火匣子，因此，采用耐火匣子整体下降的方案(参图6)。
具体的，上模芯的提起位移大于其在接触耐火匣子粉料后的最大下移位移，以在上模芯与模框上表面之间形成一定的空间，方便布料。
S106：取出耐火匣子，并将模框、底部下模芯和侧部下模恢复至初始位置。
具体的，参见图7，在本发明的另一实施例之中，耐火匣子压制成型方法包括以下步骤：
S201：确定耐火匣子底部的厚度和压缩比；根据非等高侧边的高度将非等高侧边划分为多个侧边单元，记录每个侧边单元的高度；并根据侧边单元将侧部下模划分为多个侧部下模芯；
其中，耐火匣子具有不同高度的侧边。且耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边最大高度＝1：(10～50)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。这种耐火匣子侧边窄且高，更加难以通过常规干法压制成型。
具体的，根据侧边单元的位置、形状将侧部下模划分为多个侧部下模芯，每个下模芯均可单独驱动，也可是某两个或多个下模芯(对应两个或多个高度相同的侧边单元)同时驱动，但不限于此。
具体的，在本实施例中，侧边下模包括2～12个侧部下模芯；下模芯过多时，难以密封。
S202：将底部下模芯、多个侧部下模芯和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、多个侧部下模芯和模框围合形成模腔；
其中，模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳多组侧边粉料集合体的多个第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第二模腔的深度Tpi为：
Hp＝εTs
Tpi＝εHsi
其中，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个侧边单元的高度；
S203：将耐火匣子粉料填充到模腔中；
具体的，底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料划分为底部粉料集合体和多组侧边粉料集合体。其中，底部粉料集合体的厚度(填料深度)与第一模腔的深度Hp相同；第i组侧边粉料集合体的厚度(填料深度)与第i个第二模腔的深度Tpi相同。
S204：将上模芯下压，底部下模芯下移，多个侧部下模芯顶起，对耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制上模芯、底部下模芯和多个侧部下模芯的位移，以使压制过程中和压制结束后底部粉料集合体和多组侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和第i个侧部下模芯的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
zi＝Tpi-Hsi+Ts-Hp-y
其中，x为上模芯在接触耐火匣子粉料后的下移位移，y为底部下模芯的下移位移，zi为第i个侧部下模芯的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个耐火匣子侧边单元的高度；
S205：压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，模框的下移位移z为：
w＝xt+Hsmax
其中，xt为在上模芯接触耐火匣子粉料后上模芯的总下移位移，Hsmax为最大高度侧边单元的高度；
具体的，xt按照下式计算：
xt＝k(Hp-Ts)
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，k为常数，Hp为第一模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1:(10～30)时，k取值为1～2；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1：(31～100)时，k取值为3～5。
通过控制上模芯的总下移位移，可相应地调节侧部下模的总上移位移，从而降低对于侧部下模设备的要求以及对于其控制精度的要求，减少压成断裂、压成裂纹等缺陷的发生概率。
S206：取出耐火匣子，并将模框、底部下模、多个侧部下模芯恢复至初始位置。
作为本发明的第二个方面，本发明公开了一种耐火匣子压制成型设备，参见图3～图6，其包括模框1、上模芯2、底部下模芯3和侧部下模4，模框1、底部下模芯2和侧部下模3形成用于容纳耐火匣子粉料5的模腔6，底部下模芯3和侧部下模4将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体51和侧边粉料集合体52；压制时，上模芯2整体压下，底部下模芯3向下移动，侧部下模4向上顶起，通过上模芯2、底部下模芯3和侧部下模4的相对运动压制形成耐火匣子；压制过程中和压制结束后，底部粉料集合体51和侧边粉料集合体52的压缩比保持相同。进一步的，模框1可移动，以在压制结束后取出所述耐火匣子8。
耐火匣子压制成型设备还包括驱动装置7，驱动装置可为驱动油缸、气缸或电动驱动装置等，但不限于此。具体的，驱动装置7包括用于驱动上模芯2的第一驱动装置71，用于驱动模框1的第二驱动装置72，用于驱动侧部下模4的第三驱动装置73和用于驱动底部下模芯3的第四驱动装置74。其中，第一驱动装置71设置在上模芯2的上方，第二驱动装置72设置在模框1的上方，且为了更加稳定的驱动模框2，在模框2的上方设置2个第二驱动装置72；第三驱动装置73设置在侧部下模4的下方，第四驱动装置74设置在底部下模芯3的下方。进一步的，为了更加稳定地驱动侧部下模4，在侧部下模4的下方设置2个或多个第三驱动装置73。
进一步的，为了成型具有侧边高度不一致的耐火匣子，侧部下模4可包括多个可单独移动的侧部下模芯，在本发明的一实施例中，每个侧部下模芯的下方均设置一个第三驱动装置73，以实现单独移动，不受其他侧部下模芯影响。在本发明的其他实施例中，侧部下模芯可成组移动，即2个或多个侧部下模芯(相同高度侧边单元所对应的侧部下模芯)可采用统一个第三驱动装置73驱动。通过上述结构，可维持不同组侧边粉料集合体的压缩比相同，提升压制均匀性。
相应的，本发明还公开了一种耐火匣子，其采用上述的压制方法压制成型。
采用本发明的成型方法，可将耐火匣子的压制成品率提升至95％以上(传统干压成型法成品率为75％左右)。
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种耐火匣子的压制成型方法，其特征在于，包括：
将耐火匣子粉料按照预设高度布料到模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；所述侧部下模包括多个可单独移动的侧部下模芯，其将位于其上方的耐火匣子粉料划分为多组侧边粉料集合体；将上模芯向所述模腔压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
压制结束后，提起上模芯，降下模框，取出耐火匣子；
压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
压制时，多组所述侧部下模芯单独移动，以使不同组侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
2.如权利要求1所述的耐火匣子的压制成型方法，其特征在于，包括
(1)确定耐火匣子底部的厚度Ts、侧边的高度Hs和压缩比ε；
(2)将底部下模芯、侧部下模和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、侧部下模和模框围合形成模腔；所述模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳侧边粉料集合体的第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第二模腔的深度Tp为：
Hp＝εTs
Tp＝εHs
其中，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(3)将耐火匣子粉料填充到所述模腔中；
(4)将所述上模芯下压，所述底部下模芯下移，所述侧部下模顶起，对所述耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制所述上模芯、底部下模芯和侧部下模的位移，以使压制过程中和压制结束后所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和侧部下模的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
z＝Tp-Hs+Ts-Hp-y
其中，x为上模芯在接触耐火匣子粉料后的下移位移，y为底部下模芯的下移位移，z为侧部下模的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tp为第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(5)压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，所述模框的下移位移w为：
w＝xt+Hs
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，Hs为耐火匣子侧边的高度；
(6)取出耐火匣子，并将模框、底部下模芯、侧部下模恢复至初始位置。
3.如权利要求1所述的耐火匣子的压制成型方法，其特征在于，包括：
(1)确定耐火匣子底部的厚度Ts和压缩比ε；根据非等高侧边的高度将非等高侧边划分为多个侧边单元，记录每个侧边单元的高度Hsi；并根据侧边单元将侧部下模划分为多个侧部下模芯；
(2)将底部下模芯、多个侧部下模芯和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、多个侧部下模芯和模框围合形成模腔；所述模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳多组侧边粉料集合体的多个第二模腔；
其中，第一模腔的深度Hp和第i个第二模腔的深度Tpi为：
Hp＝εTs
Tpi＝εHsi
其中，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，ε为压缩比，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个侧边单元的高度；
(3)将耐火匣子粉料填充到所述模腔中；
(4)将所述上模芯下压，所述底部下模芯下移，多个所述侧部下模芯顶起，对所述耐火匣子粉料进行压制；压制过程中，控制所述上模芯、底部下模芯和多个侧部下模芯的位移，以使压制过程中和压制结束后所述底部粉料集合体和多组侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
其中，当上模芯的下移位移为x时，底部下模芯的下移位移和第i个侧部下模芯的上移位移分别为：
y＝Ts-Hp+x
zi＝Tpi-Hsi+Ts-Hp-y
其中，x为上模芯在接触耐火匣子粉料后的下移位移，y为底部下模芯的下移位移，zi为第i个侧部下模芯的上移位移，Hp为第一模腔的深度，Tpi为第i个第二模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度，Hsi为第i个耐火匣子侧边单元的高度；
(5)压制结束后，提起上模芯，向下移动模框；
其中，所述模框的下移位移z为：
w＝xt+Hsmax
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，Hsmax为最大高度侧边单元的高度；
(6)取出耐火匣子，并将模框、侧部下模恢复至初始位置。
4.如权利要求2或3所述的耐火匣子的压制成型方法，其特征在于，压制时，在所述上模芯接触耐火匣子粉料后上模芯的总位移按照下式计算：
xt＝k(Hp-Ts)
其中，xt为上模芯在接触耐火匣子粉料后的总下移位移，k为常数，Hp为第一模腔的深度，Ts为耐火匣子底部的厚度；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1:(10～30)时，k取值为1～2；
当耐火匣子底部的厚度：耐火匣子侧边的高度＝1：(31～100)时，k取值为3～5。
5.如权利要求2或3所述的耐火匣子的压制成型方法，其特征在于，所述耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边高度＝1：(10～50)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。
6.一种耐火匣子的压制成型设备，其特征在于，包括模框、上模芯、底部下模芯和侧部下模，所述模框、底部下模芯和侧部下模形成用于容纳耐火匣子粉料的模腔，底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；所述侧部下模包括多个可单独移动的侧部下模芯，其将位于其上方的耐火匣子粉料划分为多组侧边粉料集合体；
压制时，所述上模芯整体压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同；
压制时，多组所述侧部下模芯单独移动，以使不同组侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
7.如权利要求6所述的耐火匣子的压制成型设备，其特征在于，所述模框可单独移动，以在压制结束后取出所述耐火匣子。
8.一种耐火匣子，其特征在于，其采用如权利要求1～5任一项所述的耐火匣子的压制成型方法成型而得。
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