CN203266884U - 一种电子陶瓷干压成型的分体式模具 - Google Patents
一种电子陶瓷干压成型的分体式模具 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种电子陶瓷干压成型的分体式模具,包括:上模(1)、下模(2)和凹模(3),上模(1)和下模(2)可相适配地伸入凹模(3)内形成相向挤压态势,下模(2)具有轴向相对位置可调节的下模芯A(21)和下模芯B(22),下模芯A(21)端部设置有导向盘(201),下模芯B(22)上设置有导向滑杆(202),下模芯A(21)与下模芯B(22)在导向盘(201)和导向滑杆(202)的配合下轴向相对移动。本实用新型通过设置轴向位置可相对调节的下模芯A和下模芯B,使得在压制多级深度不同形状不一的台阶时,能够保证各部分填装合适量的粉料,进而在陶瓷坯料压制成型后各部分的密度保持一致,避免坯体在烧制时开裂、分层。
Description
技术领域
本实用新型涉及电子陶瓷制作设备技术领域,特别涉及一种电子陶瓷干压成型的分体式模具。
背景技术
在电子工业中能够利用电、磁性质的陶瓷,称为电子陶瓷。电子陶瓷是通过对表面、晶界和尺寸结构的控制而最终获得具有新功能的陶瓷。在能源、家用电器、汽车等方面可以广泛应用。
目前,在电子陶瓷坯体制作时,所使用的模具包括上凸模、下凸模和凹模,下凸模固定,凹模向上浮动填料后,上凸模压入凹模内,将填充在其中的粉料压制成密度合适的坯体。压制完成后,提升上凸模,将凹模浮动下拉,由于下凸模固定而将坯体顶出凹模上平面,完成整个坯体的压制过程。这样的干压模具只适用于圆状、片状等简单形状结构的陶瓷制品的压制,而对于结构复杂、具有多级台阶的陶瓷制品,现有的干压模具达不到要求。
在实现本实用新型的过程中,发明人发现现有技术至少存在以下问题:对于复杂形状陶瓷坯体的压制,由于下凸模固定并且各个部位位置不能相对调整,使得在添加粉料时不能自由浮动而保证合适的粉料添加量,从而导致压制成型的坯体不同部位密度不一致。
实用新型内容
为了解决现有技术的问题,本实用新型实施例提供了一种电子陶瓷件烧制用滑道板。所述技术方案如下:
提供了一种电子陶瓷干压成型的分体式模具,所述分体式模具包括:上模、下模和凹模,所述上模和所述下模可相适配地伸入所述凹模内形成相向挤压态势,所述下模具有轴向相对位置可调节的下模芯A和下模芯B,所述下模芯A端部设置有导向盘,所述下模芯B上设置有导向滑杆,所述下模芯A与所述下模芯B在所述导向盘和所述导向滑杆的配合下轴向相对移动。
进一步地,所述下模芯A上设置有导向条,所述下模芯B上设置有导向槽,所述导向条嵌入到所述导向槽内,所述下模芯A与所述下模芯B在所述导向条和所述导向槽的配合下轴向相对移动。
进一步地于,所述下模具有多个轴向相对位置可调节的下模芯,多个所述下模芯在轴向方向可相对移动,多个所述下模芯在径向方向位置相对固定。
该干压成型的分体式模具的工作原理是:
先将下模伸入到凹模内,调整下模芯A和下模芯B的位置,然后向凹模内添加粉料。这样,使得按照设计要求,在下模芯A和下模芯B的位置,添加粉料的量不同,从而在坯体压制成型后在下模芯A和下模芯B对应位置处的密度相一致。下模芯A和下模芯B的相对位置调节时,下模芯A的导向盘沿着下模芯B上的导向滑杆轴向移动。
添加完粉料后,将上模以及上模芯压入凹模内,进行压制成型。成型后脱模即可。
本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
通过设置轴向位置可相对调节的下模芯A和下模芯B,使得在压制多级深度不同形状不一的台阶时,能够保证各部分填装合适量的粉料,进而在陶瓷坯料压制成型后各部分的密度保持一致,避免坯体在烧制时开裂、分层。另一方面,下模芯A和下模芯B在轴向方向上位置可相对调节,即在设计控制下可自由浮动,从而在填装粉料时促使粉料充分滑动到每一个角落,保证在压制时不会出现角部密度不够或者缺角。
通过在下模芯A端部设置导向盘,在下模芯B上设置导向滑杆,并且下模芯A与下模芯B在导向盘和导向滑杆的配合下轴向相对移动,这样,能够确保下模芯A与下模芯B在轴向上受控制地相对滑动,进而调整下模芯A与下模芯B顶出的高度,控制下模芯A与下模芯B处的粉料填装量。另一方面,导向盘和导向滑杆的配合能够限定下模芯A与下模芯B在径向不发生相对移动,确保整个模具压制陶瓷坯体的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例一提供的分体式模具结构示意图;
图2是本实用新型实施例二提供的下模芯A与下模芯B相配合的径向截面结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
本实施例提供了一种电子陶瓷干压成型的分体式模具,请参考图1,该分体式模具包括:上模1、下模2和凹模3,其中,上模1具有上模芯11,下模2具有下模芯,凹模3具有轴向贯通的模芯孔31,上模1和下模2可相适配地伸入凹模3的模芯孔31内形成相向挤压态势。本实施例所讲的“轴向”是在压制坯体时上模1、下模2冲压移动的方向。
下模2具有轴向相对位置可调节的下模芯A21和下模芯B22,下模芯A21端部设置有导向盘201,下模芯B22上设置有导向滑杆202,下模芯A21与下模芯B22在导向盘201和导向滑杆202的配合下轴向相对移动。这样,对于具有多级台阶的复杂结构陶瓷制品,陶瓷制品各部分的厚度不同,而要使在压制成型后各部分的密度相一致,则要求在填装粉料时按照各部分的厚度比例填装合适量的粉料。由于上模1、下模2和凹模3是可以相对并各自独立移动的构件,并且下模芯A21和下模芯B22在轴向方向上相对位置是可调节的,即在填装粉料时,下模芯A21和下模芯B22可自由浮动而控制粉料的填装厚度,从而使得压制成型后的陶瓷坯体不同部位密度一致,保证了坯体在烧制时不出现开裂、分层的现象,大大提高产品的合格率。另一方面,下模芯A21和下模芯B22在填装粉料时可自由浮动,从而促使粉料充分地滑动到各级台阶的各个角落,保证在压制时不会出现角部密度不够或者缺角。
作为其他的实施方式,下模2具有多个轴向相对位置可调节的下模芯,多个下模芯在轴向方向可相对移动,多个下模芯在径向方向位置相对固定。并且,下模芯的数量可根据陶瓷结构的不同进行设计。本实施例所讲的“径向”是在压制坯体时与上模1、下模2冲压移动方向垂直的平面方向。这样,不同下模芯之间的轴向位置可相对移动能够保证按照设计要求填装粉料,不同下模芯之间径向位置相对固定能够保证压制过程坯体稳固。
实施例二
本实施例提供了一种电子陶瓷干压成型的分体式模具,请结合参考图1和图2,该分体式模具包括:上模1、下模2和凹模3,其中,上模1具有上模芯11,下模2具有下模芯,凹模3具有轴向贯通的模芯孔31,上模1和下模2可相适配地伸入凹模3的模芯孔31内形成相向挤压态势。本实施例所讲的“轴向”是在压制坯体时上模1、下模2冲压移动的方向。
下模2具有轴向相对位置可调节的下模芯A21和下模芯B22,下模芯A21上设置有导向条203,下模芯B22上设置有导向槽204,导向条203嵌入到导向槽204内,下模芯A21与下模芯B22在导向条203和导向槽204的配合下轴向相对移动,设置相互适配的导向条203和导向槽204,使得下模芯A21和下模芯B22的相对移动更加稳定顺畅。这样,对于具有多级台阶的复杂结构陶瓷制品,陶瓷制品各部分的厚度不同,而要使在压制成型后各部分的密度相一致,则要求在填装粉料时按照各部分的厚度比例填装合适量的粉料。由于上模1、下模2和凹模3是可以相对并各自独立移动的构件,并且下模芯A21和下模芯B22在轴向方向上相对位置是可调节的,即在填装粉料时,下模芯A21和下模芯B22可自由浮动而控制粉料的填装厚度,从而使得压制成型后的陶瓷坯体不同部位密度一致,保证了坯体在烧制时不出现开裂、分层的现象,大大提高产品的合格率。另一方面,下模芯A21和下模芯B22在填装粉料时可自由浮动,从而促使粉料充分地滑动到各级台阶的各个角落,保证在压制时不会出现角部密度不够或者缺角。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种电子陶瓷干压成型的分体式模具,所述分体式模具包括:上模(1)、下模(2)和凹模(3),所述上模(1)和所述下模(2)可相适配地伸入所述凹模(3)内形成相向挤压态势,其特征在于,所述下模(2)具有轴向相对位置可调节的下模芯A(21)和下模芯B(22),所述下模芯A(21)端部设置有导向盘(201),所述下模芯B(22)上设置有导向滑杆(202),所述下模芯A(21)与所述下模芯B(22)在所述导向盘(201)和所述导向滑杆(202)的配合下轴向相对移动。
2.根据权利要求1所述的电子陶瓷干压成型的分体式模具,其特征在于,所述下模芯A(21)上设置有导向条(203),所述下模芯B(22)上设置有导向槽(204),所述导向条(203)嵌入到所述导向槽(204)内,所述下模芯A(21)与所述下模芯B(22)在所述导向条(203)和所述导向槽(204)的配合下轴向相对移动。
3.根据权利要求2所述的电子陶瓷干压成型的分体式模具,其特征在于,所述下模(2)具有多个轴向相对位置可调节的下模芯,多个所述下模芯在轴向方向可相对移动,多个所述下模芯在径向方向位置相对固定。
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