CN100532367C - 高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸及其生产方法和在阻燃材料中的应用 - Google Patents

高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸及其生产方法和在阻燃材料中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸及其生产方法和在阻燃材料中的应用。本发明需要解决的技术问题是，提高三聚氰胺氰尿酸堆积密度，减少过细的颗粒，以解决与高分子材料在挤出加工时的分散问题，保证其阻燃性能。本发明产品具有片状结构的颗粒形态，堆积密度在0.5～1.0g/cm3，平均粒径在2.5～6.0μm。其生产方法是加入反应物重量0.002～0.2%的相转移催化剂溶解于水中，再加入三聚氰胺和氰尿酸混合均匀，生成三聚氰胺氰尿酸淤浆，干燥，在100～350℃下进行阶段加热熟化得到高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸。

Description

高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸及其生产方法和在阻燃材料中的应用
技术领域
本发明涉及一种杂环化合物，具体是一种高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸及其生产方法和在阻燃材料中的应用。
背景技术
三聚氰胺氰尿酸是一种无卤阻燃剂，可用于聚酰胺、聚氨酯和聚酯等聚合物的阻燃，具有无卤、低毒、环保的特点。
三聚氰胺氰尿酸是以三聚氰胺和氰尿酸(MCA)为原料，一般以水分散介质，在无机酸或碱性条件中制备，然后经过洗涤、过滤、干燥和粉碎得到。主要代表性制备方法有四种：德国专利DE4208027A1在80～100℃水中，常压、高水/反应物配比下得到膏状悬浮液，然后过滤、洗涤、干燥得到产品，一般水/化合物配比在9：1左右；欧洲专利EP5507677A1采用了无机酸在PH≤1下，在中国专利CN1506356A中采用氨水高压的方法，可以缩小水/反应物配比，提高反应生产效率，但一般水/化合物配比在3～5：1左右；日本专利JP08027124采用将固体的粉碎的三聚氰胺和氰尿酸在120℃混合，加少量水在350℃高温下使三聚氰胺和氰尿酸进一步反应，粉碎得到产品；另外还有一种方法，日本专利JP54147266直接将尿素和三聚氰胺在高温下制备三聚氰胺氰尿酸，但存在产品纯度低、产品需提纯、对环境污染大的问题。
另外在CN1696120、CN1364858、JP94-14380和JP2000086912等专利文献在制备MCA时通过添加水溶性的高分子对MCA进行表面改性，提高在聚合物中的分散性。
上述方法均不同程度的存在弊端。
三聚氰胺和氰尿酸在水中，产物粘度大，一般含量在10％左右，过滤困难，造成单位产品的耗水量大，反应器利用率低，能耗大。如采用无机酸或氨水碱金属水溶液，虽然可以提高反应物/水比例，但生产过程中会产生含酸或含氨水蒸汽，对设备腐蚀大；最终产品需要大量水冲洗，产生大量废水，对环境产生污染。
另外通过“过滤-干燥-粉碎”，得到的最终产品存在二次团聚现象，产品堆积密度小，一般在0.3g/cm3，在聚酰胺等加工时增加了混料挤出加工难度，易造成分散不均匀和粉尘污染，使阻燃性能不稳定，机械强度下降；同时产品结构不规则，存在大量的非片状结构的颗粒，影响了产品的性能，其漏电痕迹指数(CTI)在300～350左右，极大地限制其在电子电器中的应用。
采用高温方法固相法制备三聚氰胺氰尿酸，优点是反应不需要介质，虽然可以解决反应效率低，耗水量大的问题，但产品的纯度和白度受到影响，特别是生成的三聚氰胺氰尿酸会包在三聚氰胺或尿氰酸表面，形成僵心，在结构上存在大量的非片状结构的颗粒，使阻燃的高分子材料性能大为降低。同时反应温度在350℃以上，反应过程有氨产生，对设备的材质，保温及加热系统都是一个严峻的考验。
以上是目前制备三聚氰胺氰尿酸的主要方法，均存在各自问题。传统方法反应效率低，能耗和耗水量大，分散性差。改进的方法虽部分解决了反应效率低，耗水量大的问题，但普遍存在污染和设备要求高的弊端，工业化生产受到限制。虽然可以通过表面改性方法提高分散性，但反应效率低，能耗和耗水量大的致命缺陷仍然存在。特别是如PVA等水溶性高分子材料的热稳定性差(180℃下发生热分解)，不能适合聚酰胺等加工温度较高的工程塑料。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是，提高三聚氰胺氰尿酸堆积密度，减少过细的颗粒，以解决与高分子材料在挤出加工时的分散问题，保证其阻燃性能。
本发明需要解决的另一技术问题是，提供一种新的三聚氰胺氰尿酸生产方法，以克服原来方法耗水量大，生产效率低，对环境易造成污染，产品结构不规则的弊端。
本发明的高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸，其特征在于具有片状结构的颗粒形态，堆积密度在0.5～1.0g/cm3，平均粒径在2.5～6.0μm。
本发明的三聚氰胺氰尿酸的生产方法，其特征是加入反应物重量0.002～0.2％的相转移催化剂溶解于水中，再加入三聚氰胺和氰尿酸混合均匀，通过相转移催化体系作用，生成三聚氰胺氰尿酸淤浆，干燥，在100～350℃下进行阶段加热熟化得到高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸；所述的相转移催化剂为季胺碱、季胺盐和季膦碱的一种或几种的混合物；所述的三聚氰胺和氰尿酸的摩尔比为1：0.95～1.05。
作为优选，所述的相转移催化剂加入量为反应物重量的0.03～0.1％，所述的加热熟化温度为150～280℃。
所述的季胺盐为：HOCH2CH2N+(CH3)3(p-MeC6H4SO3-)，
胆碱盐酸盐[(2-羟乙基)三甲基氯化铵]HOCH2CH2N(CH3)3Cl，
胆碱对甲苯磺酸盐[(2-羟乙基)三甲基对甲苯磺酸铵]
甲基三乙基氟化铵(CH3)(C2H5)3NF，
甲基三乙基氯化铵(CH3)(C2H5)3NCl，
甲基三乙基溴化铵(CH3)(C2H5)3NBr，
甲基三乙基碘化铵(CH3)(C2H5)3NI，
甲基三乙基醋酸铵(CH3)(C2H5)3NOOCCH3，
苄基三乙基氟化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)F，
苄基三乙基氯化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)Cl，
苄基三乙基溴化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)Br，
苄基三乙基碘化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)I，
苄基三乙基醋酸铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)OOCCH3，
苄基三丙基氟化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NF，
苄基三丙基氯化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NCl，
苄基三丙基溴化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NBr，
苄基三丙基碘化铵(C6H5CH2)(C3H7)3N，
苄基三丙基醋酸铵(C6H5CH2)(C3H7)3NOOCCH3，
苄基三丁基氯化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)Cl，
苄基三丁基溴化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)Br，
苄基三丁基氟化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)F，
苄基三丁基醋酸铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)OOCCH3，
苄基三丁基碘化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)I，
二甲基二乙基氟化铵(CH3)2(C2H5)2NF，
二甲基二乙基氯化铵(CH3)2(C2H5)2NCl，
二甲基二乙基溴化铵(CH3)2(C2H5)2NBr，
二甲基二乙基碘化铵(CH3)2(C2H5)2NI，
二甲基二乙基醋酸铵(CH3)2(C2H5)2NOOCCH3，
苯基三乙基氟化铵(C6H5)(C2H5)3NF，
苯基三乙基氯化铵(C6H5)(C2H5)3NCl，
苯基三乙基溴化铵(C6H5)(C2H5)3NBr，
苯基三乙基碘化铵(C6H5)(C2H5)3NI，
苯基三乙基醋酸铵(C6H5)(C2H5)3NOOCCH3，
苯基三丙基氟化铵(C6H5)(C3H7)3NF，
苯基三丙基氯化铵(C6H5)(C3H7)3NCl，
苯基三丙基溴化铵(C6H5)(C3H7)3NBr，
苯基三丙基碘化铵(C6H5)(C3H7)3NI，
苯基三丙基醋酸铵(C6H5)(C3H7)3NOOCCH3，
苯基三丁基氟化铵(C6H5)(n-C4H9)3NF，
苯基三丁基氯化铵(C6H5)(n-C4H9)3NCl，
苯基三丁基溴化铵(C6H5)(n-C4H9)3NBr，
苯基三丁基碘化铵(C6H5)(n-C4H9)3NI，
苯基三丁基醋酸铵(C6H5)(n-C4H9)3NOOCCH3，
十二烷基三甲基氟化铵(C12H25)(CH3)3NF，
十二烷基三甲基氯化铵(C12H25)(CH3)3NCl，
十二烷基三甲基溴化铵(C12H25)(CH3)3NBr，
十二烷基三甲基碘化铵(C12H25)(CH3)3NI，
十二烷基三甲基醋酸铵(C12H25)(CH3)3NOOCCH3，
十八烷基三甲基氟化铵(C18H37)(CH3)3NF，
十八烷基三甲基氯化铵(C18H37)(CH3)3NCl，
十八烷基三甲基溴化铵(C18H37)(CH3)3NBr，
十八烷基三甲基碘化铵(C18H37)(CH3)3NI，
十八烷基三甲基醋酸铵(C18H37)(CH3)3NOOCCH3，
苯基三甲基氟化铵[3-(CF3)C6H5](CH3)3NF，
苯基三甲基氯化铵[3-(CF3)C6H5](CH3)3NCl，
苯基三甲基溴化铵[3-(CF3)C6H5](CH3)3NBr，
苯基三甲基碘化铵[3-(CF3)C6H5](CH3)3NI，
苯基三甲基醋酸铵[3-(CF3)C6H5](CH3)3NOOCCH3，
(R)-(3-羧基-2-羟丙基)三甲基氢氧化铵内盐，
N-甲基-N，N-二(十八烷基)-N-(3-磺基丙基)氢氧化铵内盐，
(R)-(3-羧基-2-羟丙基)三甲基氢氧化铵盐酸盐，
甲基三丁基氟化铵[CH3(CH2)3]3NCH3F，
甲基三丁基氯化铵[CH3(CH2)3]3NCH3Cl，
甲基三丁基溴化铵[CH3(CH2)3]3NCH3Br，
甲基三丁基碘化铵[CH3(CH2)3]3NCH3I，
甲基三丁基氢氧化铵[CH3(CH2)3]3NCH3OH，
甲基三丁基醋酸铵[CH3(CH2)3]3NCH3OOCCH3，
苯基三甲基氟化铵(C6H5)(CH3)3NF，
苯基三甲基氯化铵(C6H5)(CH3)3NCl，
苯基三甲基溴化铵(C6H5)(CH3)3NBr，
苯基三甲基碘化铵(C6H5)(CH3)3NI，
苯基三甲基醋酸铵(C6H5)(CH3)3NOOCCH3；
所述的季胺碱为：
四甲基氢氧化铵(CH3)4NOH，
四乙基氢氧化铵(C2H5)4NOH，
四丙基氢氧化铵(C3H7)4NOH，
四丁基氢氧化铵(C4H9)4NOH，
十二烷基三甲基氢氧化铵C12H25(CH3)3NOH，
苄基三甲基氢氧化铵phCH2(CH3)3NOH；
所述的季膦碱为：
四甲基氢氧化膦(CH3)4POH，
四乙基氢氧化膦(C2H5)4POH，
四丙基氢氧化膦(n-C3H7)4POH，
四丁基氢氧化膦(n-C4H4)4POH，
苄基三苯基氢氧化膦(C6H5CH2)(C6H5)3POH，
甲基三苯基氢氧化膦CH3P(C6H5)3OH，
乙基三苯基氢氧化膦(C2H5)P(C6H5)3OH，
丙基三苯基氢氧化膦(CH3CH2CH2)(C6H5)3POH。
本发明的相转移催化剂作用应理解为，以水为介质，三聚氰胺和氰尿酸为有机相。一般的观点认为相转移催化剂发挥作用，是在一个反应物在水中溶解，另一在有机溶剂中，相转移催化剂作为一个在溶剂相和水相之间传递的桥梁，帮助水相或溶剂相中反应物进入不同的介质中，这样推动反应进行。申请人发现本发明的相转移催化剂在非液体的有机化合物中，利用相转移催化剂对固体有机物的亲和作用，对固液相反应同样有催化作用。主要原因是相转移催化剂也是一种质子剂，帮助了胺类化合物与-OH的接近，减少了位阻，提高产品的纯度。
本发明的相转移催化剂采用的季胺盐、季胺碱等，是季铵类化合物，是一种阳离子表面活性剂。①本发明采用的是全水淤浆反应，在水相中起到阳离子表面活性剂作用，可降低氢键作用，在提高反应物浓度时，大大减少了淤浆体系粘度，缩短工艺时间，保证了产物的纯度和结晶形态。②反应结束直接进行干燥，催化剂不脱除，在干燥过程中防止了二次团聚的现象，使产品堆积密度提高，在0.5～1.0g/cm3。③在与高分子材料，特别是聚酰胺加工时，季铵类化合物的强质子性，降低了氢键的结合力和熔体体系粘度，可以明显地提高分散性。
本发明的阶段加热熟化作用应理解为，①在100～350℃下，少量水和相转移催化剂的质子剂作用下，使游离的三聚氰胺和氰尿酸进行进一步反应，保证了99.5％以上的纯度和颗粒大小的合理分布，减少过细颗粒存在，保证平均粒径在2.5～6.0μm；②利用加热熟化和季铵类阳离子双层作用，对颗粒的结晶形态进行修饰，同时还有表面钝化作用，可以减少三聚氰胺氰尿酸之间氢键作用，在高分子材料中更容易分散。从图1：SEM可以发现全部是片状结构，其熟化作用是明显的。
本发明高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸在制备阻燃材料中的应用：高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸在与阻燃聚酰胺组成的体系中的重量为5～20％，或在与阻燃聚酯组成的体系中的重量为8～30％，或在与阻燃热塑性聚氨酯组成的体系中的重量为10～40％；所述的聚酰胺是聚酰胺6，聚酰胺66和两者的混合和/或共聚物，所述的阻燃聚酯是聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚对苯二甲酸丁二醇酯，非结晶性聚对苯二甲酸乙二醇酯中的一种，所述的热塑性聚氨酯是聚醚型聚氨酯，聚酯型聚氨酯，聚碳酸酯型聚氨酯中的一种或混合物，它们的分子量均在80,000～200,000。
本发明方法具有工艺时间短、产品纯度高、对环境影响小等优点，本发明产品有片状结构特点，制备而成的阻燃材料的阻燃效果好、电器性能好等优点。
附图说明
图1是本发明产品SEM的电镜照片。
具体实施方式
本发明的高堆密度片状结构三聚氰胺氰尿酸的生产方法具体如下：
1)在反应釜中加入水，然后将相转移催化剂加入，为反应物重量的0.002～0.2％(优选为0.03～0.1％)，温度为20～50℃(优选为35～45℃)，搅拌时间为5～60分钟(优选为15～25分钟)，使其混合均匀。
2)按三聚氰胺∶氰尿酸按的摩尔比为1：0.95～1.05进行混合后，慢慢加入反应釜，使水/反应物配比≈2～0.3(优选为1.5～0.5)；在搅拌下0.5～2小时(优选为0.6～1.5小时)将反应温度升到60～95℃(优选为70～90℃)，形成淤浆，在60～95℃(优选为70～90℃)保温0.2～5小时(优选为1～3小时)，得到可流动的产品淤浆。
3)将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥；真空度保持在0.03～0.09Mpa(优选为0.05～0.08Mpa)，将含水量控制在2～10％(优选为3～8％)，停止真空。
4)100～350℃(优选为150～280℃)下进行阶段加热熟化，时间为60～240分钟(优选为90～150分钟)，然后真空脱挥5～60分钟(优选为12～30分钟)，粉碎，得到高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸。
生产实施例1
在500升反应器中加入300升水和0.19kg四甲基氢氧化铵，40℃搅拌20分钟，将185kg三聚氰胺(纯度99.5％)和187kg氰尿酸(纯度98.5％)混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到369kg纯度99.9％，粒径为3.55μm，堆积密度为0.72g/cm3，水份0.05％的高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸(以下简称为产品)，其电镜照片见图1。
生产实施例2
在500升反应器中加入372升水和0.19kg四甲基氢氧化铵，40℃搅拌20分钟，将185kg克三聚氰胺(纯度99.5％)和187kg氰尿酸(纯度98.5％)混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到367kg纯度99.9％，粒径为2.95μm，堆积密度为0.58g/cm3，水份0.06％的产品。
生产实施例3
在500升反应器中加入224升水和0.19kg四甲基氢氧化铵，40℃搅拌20分钟，将185kg克三聚氰胺(纯度99.5％)和187kg氰尿酸(纯度98.5％)混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到371kg纯度94.7％，粒径为4.15μm，堆积密度为0.79g/cm3，水份0.10％的产品。
生产实施例4
在500升反应器中加入300升水和0.370kg四甲基氢氧化铵，40℃搅拌20分钟，将185kg克三聚氰胺(纯度99.5％)和187kg氰尿酸(纯度98.5％)混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到368kg纯度99.9％，粒径为3.05μm，堆积密度为0.70g/cm3，水份0.05％的产品。
生产实施例5
在500升反应器中加入300升水和0.19kg苄基三丁基醋酸铵，40℃搅拌20分钟，将185kg克三聚氰胺(纯度99.5％)和187kg氰尿酸(纯度98.5％)混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到368kg纯度99.2％，粒径为4.15μm，堆积密度为0.78g/cm3，水份0.09％的产品。
生产对比例1：
在1000升反应器中加入800升水，将55kg三聚氰胺和55.5kg氰尿酸混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，过滤，干燥，粉碎，得到98kg纯度99.7％，粒径为1.57μm，堆积密度为0.26g/cm3，水份0.04％三聚氰胺氰尿酸。
生产对比例2：
在1000毫升反应器中加入800克14％氨水，将90克氰尿酸和110克三聚氰胺混合均匀物加入，反应温度为120℃，恒压恒温1小时，过滤、洗涤、干燥、粉碎，得到178克纯度99.8％，粒径为2.02μm，堆积密度为0.34g/cm3，水份0.04％三聚氰胺氰尿酸。
生产对比例3：
在1000毫升反应器中加入800克18％硫酸，将121克氰尿酸和90克三聚氰胺混合均匀物加入，反应温度为90℃，恒温1小时，过滤、洗涤、干燥、粉碎，得到175克纯度99.7％，粒径为1.97μm，堆积密度为0.32g/cm3，水份0.04％三聚氰胺氰尿酸。
生产对比例4：
在500升反应器中加入300升水和0.19kg四甲基氢氧化铵，40℃搅拌20分钟，将185kg克三聚氰胺和187kg氰尿酸混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成淤浆。80～90℃保持2小时，得到可流动的产品淤浆，将淤浆输入卧式干燥器，真空下干燥，粉碎，得到365kg纯度99.4％，粒径为4.17μm，堆积密度为0.60g/cm3，水份0.04％三聚氰胺氰尿酸。
生产对比例5：
在500升反应器中加入300升水将185kg三聚氰胺和187kg氰尿酸混合均匀物加入，搅拌加热，1小时温度升到80℃，形成非常粘稠的淤浆。80-90℃保持2小时，将淤浆加入卧式干燥器，真空下干燥。将含水量5％左右烘干物，加热到150℃后，在70分钟升到250℃(在200℃保温20分钟)，保温60分钟，然后真空脱挥20分钟，粉碎，得到383kg纯度92.1％，粒径为3.57μm，堆积密度为0.62g/cm3，水份0.07％三聚氰胺氰尿酸。
生产对比例6：
将1500克三聚氰胺和1550克氰尿酸混合均匀后，粉碎到平均粒径≤15μm，投入反应器，在120℃下反应1.5小时，喷淋400克水，然后在通30ml/min氮加热到350℃，保温2小时，粉碎，得到3010克，纯度98.9％，粒径为6.22μm，堆积密度为0.78g/cm3，水份0.05％三聚氰胺氰尿酸。
应用实施例，在双螺杆上对下面的配方进行加工，得到相应的阻燃塑料混合物。
应用实施例1：实施例1得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用实施例2：实施例1得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)91％(重量)，聚四氟乙烯防滴落剂1％(重量)。
应用实施例3：实施例1得到的三聚氰胺氰尿酸10％(重量)，PA66(BayerA3K)90％(重量)。
应用实施例4：实施例2得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用实施例5：实施例3得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用实施例6：实施例4得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用实施例7：实施例5得到的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例
应用对比例1：生产对比例1的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例2：生产对比例2的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例3：生产对比例3的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例4：生产对比例4的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例5：生产对比例6的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)92％(重量)。
应用对比例6：生产对比例1的三聚氰胺氰尿酸10％(重量)，PA66(BayerA3K)90％(重量)。
应用对比例7：生产对比例2的三聚氰胺氰尿酸10％(重量)，PA66(BayerA3K)90％(重量)。
应用对比例8：生产对比例6的三聚氰胺氰尿酸10％(重量)，PA66(BayerA3K)90％(重量)。
应用对比例9：生产对比例2的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)91％(重量)，聚四氟乙烯防滴落剂1％(重量)。
应用对比例10：生产对比例6的三聚氰胺氰尿酸8％(重量)，PA66(BayerA3K)91％(重量)，聚四氟乙烯防滴落剂1％(重量)。
表1  本发明产品应用性能对比表
Figure C200710066781D00171
表1中的数据显示，三聚氰胺氰尿酸的纯度和其颗粒大小对阻燃性能和CTI有明显的影响。过细的颗粒大小和低的纯度严重影响阻燃性能和电气性能。

Claims (3)

1、一种高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸的生产方法，其特征是加入反应物重量0.002～0.2％的相转移催化剂溶解于水中，再加入三聚氰胺和氰尿酸混合均匀，通过相转移催化体系作用，生成三聚氰胺氰尿酸淤浆，干燥，在100～350℃下进行阶段加热熟化得到高堆积密度片状结构三聚氰胺氰尿酸；所述的相转移催化剂为季胺碱、季胺盐和季膦碱的一种或几种的混合物；所述的三聚氰胺和氰尿酸的摩尔比为1：0.95～1.05；所述的三聚氰胺氰尿酸具有片状结构的颗粒形态，堆积密度在0.5～1.0g/cm3，平均粒径在2.5～6.0μm。
2、根据权利要求1所述的三聚氰胺氰尿酸的生产方法，其特征在于所述的相转移催化剂加入量为反应物重量的0.03～0.1％，所述的加热熟化温度为150～280℃。
3、根据权利要求1或2所述的三聚氰胺氰尿酸的生产方法，其特征在于
所述的季胺盐为：
胆碱盐酸盐HOCH2CH2N(CH3)3Cl，
胆碱对甲苯磺酸盐HOCH2CH2N+(CH3)3(p-MeC6H4SO3 -)，
甲基三乙基氟化铵(CH3)(C2H5)3NF，
甲基三乙基氯化铵(CH3)(C2H5)3NCl，
甲基三乙基溴化铵(CH3)(C2H5)3NBr，
甲基三乙基碘化铵(CH3)(C2H5)3NI，
甲基三乙基醋酸铵(CH3)(C2H5)3NOOCCH3，
苄基三乙基氟化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)F，
苄基三乙基氯化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)Cl，
苄基三乙基溴化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)Br，
苄基三乙基碘化铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)I，
苄基三乙基醋酸铵(CH3CH2)3N(CH2C6H5)OOCCH3，
苄基三丙基氟化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NF，
苄基三丙基氯化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NCl，
苄基三丙基溴化铵(C6H5CH2)(C3H7)3NBr，
苄基三丙基碘化铵(C6H5CH2)(C3H7)3N，
苄基三丙基醋酸铵(C6H5CH2)(C3H7)3NOOCCH3，
苄基三丁基氯化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)Cl，
苄基三丁基溴化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)Br，
苄基三丁基氟化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)F，
苄基三丁基醋酸铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)OOCCH3，
苄基三丁基碘化铵[CH3(CH2)3]3N(CH2C6H5)I，
二甲基二乙基氟化铵(CH3)2(C2H5)2NF，
二甲基二乙基氯化铵(CH3)2(C2H5)2NCl，
二甲基二乙基溴化铵(CH3)2(C2H5)2NBr，
二甲基二乙基碘化铵(CH3)2(C2H5)2NI，
二甲基二乙基醋酸铵(CH3)2(C2H5)2NOOCCH3，
苯基三乙基氟化铵(C6H5)(C2H5)3NF，
苯基三乙基氯化铵(C6H5)(C2H5)3NCl，
苯基三乙基溴化铵(C6H5)(C2H5)3NBr，
苯基三乙基碘化铵(C6H5)(C2H5)3NI，
苯基三乙基醋酸铵(C6H5)(C2H5)3NOOCCH3，
苯基三丙基氟化铵(C6H5)(C3H7)3NF，
苯基三丙基氯化铵(C6H5)(C3H7)3NCl，
苯基三丙基溴化铵(C6H5)(C3H7)3NBr，
苯基三丙基碘化铵(C6H5)(C3H7)3NI，
苯基三丙基醋酸铵(C6H5)(C3H7)3NOOCCH3，
苯基三丁基氟化铵(C6H5)(n-C4H9)3NF，
苯基三丁基氯化铵(C6H5)(n-C4H9)3NCl，
苯基三丁基溴化铵(C6H5)(n-C4H9)3NBr，
苯基三丁基碘化铵(C6H5)(n-C4H9)3NI，
苯基三丁基醋酸铵(C6H5)(n-C4H9)3NOOCCH3，
十二烷基三甲基氟化铵(C12H25)(CH3)3NF，
十二烷基三甲基氯化铵(C12H25)(CH3)3NCl，
十二烷基三甲基溴化铵(C12H25)(CH3)3NBr，
十二烷基三甲基碘化铵(C12H25)(CH3)3NI，
十二烷基三甲基醋酸铵(C12H25)(CH3)3NOOCCH3，
十八烷基三甲基氟化铵(C18H37)(CH3)3NF，
十八烷基三甲基氯化铵(C18H37)(CH3)3NCl，
十八烷基三甲基溴化铵(C18H37)(CH3)3NBr，
十八烷基三甲基碘化铵(C18H37)(CH3)3NI，
十八烷基三甲基醋酸铵(C18H37)(CH3)3NOOCCH3，
(R)-(3-羧基-2-羟丙基)三甲基氢氧化铵内盐，
N-甲基-N，N-二(十八烷基)-N-(3-磺基丙基)氢氧化铵内盐，
(R)-(3-羧基-2-羟丙基)三甲基氢氧化铵盐酸盐，
甲基三丁基氟化铵[CH3(CH2)3]3NCH3F，
甲基三丁基氯化铵[CH3(CH2)3]3NCH3Cl，
甲基三丁基溴化铵[CH3(CH2)3]3NCH3Br，
甲基三丁基碘化铵[CH3(CH2)3]3NCH3I，
甲基三丁基醋酸铵[CH3(CH2)3]3NCH3OOCCH3，
苯基三甲基氟化铵(C6H5)(CH3)3NF，
苯基三甲基氯化铵(C6H5)(CH3)3NCl，
苯基三甲基溴化铵(C6H5)(CH3)3NBr，
苯基三甲基碘化铵(C6H5)(CH3)3NI，
或苯基三甲基醋酸铵(C6H5)(CH3)3NOOCCH3；
所述的季胺碱为：
四甲基氢氧化铵(CH3)4NOH，
四乙基氢氧化铵(C2H5)4NOH，
四丙基氢氧化铵(C3H7)4NOH，
四丁基氢氧化铵(C4H9)4NOH，
十二烷基三甲基氢氧化铵C12H25(CH3)3NOH，
苄基三甲基氢氧化铵C6H5CH2(CH3)3NOH，
或甲基三丁基氢氧化铵[CH3(CH2)3]3NCH3OH；
所述的季膦碱为：
四甲基氢氧化膦(CH3)4POH，
四乙基氢氧化膦(C2H5)4POH，
四丙基氢氧化膦(n-C3H7)4POH，
四丁基氢氧化膦(n-C4H9)4POH，
苄基三苯基氢氧化膦(C6H5CH2)(C6H5)3POH，
甲基三苯基氢氧化膦CH3P(C6H5)3OH，
乙基三苯基氢氧化膦(C2H5)P(C6H5)3OH，
或丙基三苯基氢氧化膦(CH3CH2CH2)(C6H5)3POH。
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