CN100509366C - 用于将铸造透镜与壳型铸模分离的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于将铸造透镜(1)与壳型铸模(2、3)分离的方法，其中，分离工具(9)虽然压向透镜(1)，但分离工具(9)的高度沿透镜(1)和所要与透镜(1)分离的壳型铸模(2、3)之间的界面(13)引导。在一种优选的实施方式中，由透镜(1)和壳型铸模(2、3)构成的复合体(4)在一个可环绕旋转轴线(5)旋转的支承件(7)上固定，支承件(7)借助于第一电机(6)旋转，并且分离工具(9)的高度被利用第二电机(11)而依赖于旋转角跟从界面(13)的高度。

Description

用于将铸造透镜与壳型铸模分离的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用于将铸造透镜与壳型铸模分离的方法和一种适用于此的装置。
背景技术
国际专利申请WO 02/087861公开了一种用于生产光学透镜的生产线。在这种生产方式中，将单体浇注到一个通过两个壳型铸模和一个密封件限制的空穴内并聚合，其中产生透镜。随后去除密封件并将透镜在一个分离装置内与两个壳型铸模分离。两个壳型铸模依次与透镜分离。分离装置由保持透镜的支承件、最好在透镜与壳型铸模之间的界面上向透镜施加力的力传送器和向壳型铸模施加力的第二力传送器组成。
透镜与两个壳型铸模分离是一个棘手的过程，其中存在的主要危险是，透镜和/或壳型铸模在分离过程中受到损坏或者破坏。出于这种原因分离始终由手工完成，WO 02/087861的分离方法没有得到证实。US 4251474中提到一种用于将透镜与壳型铸模分离的刮铲。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种方法和装置，可以将透镜与两个壳型铸模分离，而不损坏透镜或者壳型铸模。
两个壳型铸模一般称为后和前壳型铸模。但在这种方法中，两个壳型铸模哪个称为后壳型铸模和哪个称为前壳型铸模并不重要。壳型铸模靠近透镜的面称为主动面，而远离透镜的面则称为被动面。
为将透镜与两个壳型铸模分离，提出一种方法，其中，将分离工具用力在透镜上沿透镜和所要与透镜分离的壳型铸模之间的界面引导。分离工具优选钝边构成并在透镜上滚动，尽可能不在透镜上滑动或者研磨。仅取决于相对运动：
-可以与界面的位置相应或者调整分离工具或者调整由透镜和壳型铸模组成的复合体。
-分离工具在分离过程中以预先确定的力压向透镜或者透镜以预先确定的力压向分离工具。
-或者旋转由透镜和壳型铸模组成的复合体并使分离工具在透镜上被动滚动，或者旋转分离工具并使透镜在分离工具上被动滚动。
分离过程最好这样进行，即只要将壳型铸模分离，就由夹持器向前壳型铸模的被动面施加拉力，或只要将透镜与后壳型铸模分离，就向透镜施加拉力。然而在某些透镜情况下，可能需要在分离过程开始时由夹持器首先向壳型铸模或透镜施加压力，并在分离过程的变化中但是在透镜与所要分离的壳型铸模彼此完全脱开之前才降低压力并施加拉力。分离过程期间也可以有选择地根据确定的分布施加拉力和压力，以支持分离过程。
夹持器为此作为对拉力和压力的附加或者取代可以施加剪切力，也就是对壳型铸模或透镜施加一种侧向力。
一种特别适用于实施该方法的装置包括：可环绕第一旋转轴线旋转、由第一电机驱动保持后壳型铸模的支承件；夹持器，最好是吸附式夹持器，它向前壳型铸模或在其去除后向透镜施加拉力；可环绕第二轴线旋转的分离工具，它借助于力传送器侧面压向透镜；第二电机，用于调整沿第一旋转轴线测量的分离工具的高度H；以及控制第二电机的控制装置，使分离工具的高度H跟从所要分离的壳型铸模与透镜之间的界面，但与此同时压向透镜却并不压向所要分离的壳型铸模。
壳型铸模旋转位置的特征在于旋转角θ。壳型铸模具有旋转角θ＝0°的标记。在可以实施分离过程之前，所要分离的壳型铸模的旋转位置和所要分离的壳型铸模与透镜之间界面的高度必须作为旋转角θ的函数是已知的。为此必须已知分离工具的方位θs。
壳型铸模靠近界面的边缘数学上通过函数R(θ)确定，它在旋转角θ的函数上与壳型铸模的基准点相关说明边缘的距离。函数R(θ)或者为每个壳型铸模通过测量确定并储存在通到控制装置的存储器内，或者在分离过程期间借助于传感器测定。
前壳型铸模与透镜之间界面的位置Hv(θ)得到Hv(θ)＝H1-Rv(θ)，其中，在由透镜和两个壳型铸模组成的复合体在支承件上固定的情况下，高度H1表示前壳型铸模基准点的高度，而函数Rv(θ)则表示分配给前壳型铸模的函数R(θ)。后壳型铸模与透镜之间界面的位置Hh(θ)得到Hh(θ)＝H2+Rh(θ)，其中，在复合体在支承件上固定的情况下，高度H2表示后壳型铸模基准点的高度，而函数Rh(θ)则表示分配给后壳型铸模的函数R(θ)。高度H1必须在分离过程之前通过测量测定，因为透镜在硬化时受到一定的收缩，这是因为透镜由硬化时不收缩的材料组成。高度H2一般情况下不变并因此仅需在分离装置校准时确定一次。
所要分离的壳型铸模与透镜之间界面的特征在于无膨胀的数学函数，而分离工具则具有有限的厚度或膨胀。在将前壳型铸模与透镜分离时，将分离工具的高度以旋转角θ的函数调整到高度Hv(θ)-ΔH0，其中，常数ΔH0表示与分离工具的厚度配合的偏移值。常数ΔH0例如为0.3mm。在将后壳型铸模与透镜分离时，将分离工具的高度以旋转角θ的函数调整到高度Hv(θ)+ΔH0。这样在两种情况下保证分离工具在所要分离的壳型铸模与透镜之间的界面旁边分别压向透镜并跟从界面，但分离工具并不压向壳型铸模。
存在具有展平面的透镜。展平面例如可以源自浇注。为避免对这种透镜造成损坏，降低由分离工具施加的力，在展平面处于分离工具范围内的情况下最好降到零。
分离过程可以通过输送分型剂得到支持，例如以肥皂液的液体、气体或者粉末或者它们的混合物的方式。分型剂为此可以是冷的，以起到冷却透镜的作用。也可以选择分型剂是热的，以支持分离过程。
由分离工具施加到透镜上的力可以正交或者以依赖于旋转角θ的不变或者可变角度对准透镜的侧壁。
附图说明
下面借助实施例并借助附图对本发明进行详细说明。其中：
图1以侧视图示出用于将铸造透镜与前和后壳型铸模分离的装置；
图2、3以侧视图或剖面图示出部分装置；
图4以俯视图示出透镜；
图5-7示出不同的力分布；以及
图8、9示出用于将铸造透镜与壳型铸模分离的另一种装置。
具体实施方式
图1以示意侧视图示出一种用于将铸造透镜1与前壳型铸模2和后壳型铸模3分离的装置。两个壳型铸模2、3和透镜1是一个复合体4。该装置包括：可环绕第一旋转轴线5旋转、由第一电机6驱动保持复合体4后壳型铸模3的支承件7；最好作为吸附式夹持器构成的夹持器8，它向前壳型铸模2或在其去除后向透镜1施加力、压力或者拉力；分离工具9，它借助于力传送器10侧面压向透镜1；第二电机11，用于调整分离工具9沿第一旋转轴线5测量的高度H；以及控制装置12，它依赖于所要分离的壳型铸模旋转角θ这样控制第二电机11，使分离工具9始终直接在所要分离的壳型铸模2或3与透镜1之间的界面13旁边压向透镜1，也就是说，分离工具9的高度H跟从界面13的高度。该装置还可以选择性地包括一个或者多个与由分离工具9所施加的力反作用的反压辊14。如果存在两个反压辊14，那么它们相对于分离工具9施加到透镜1上的力的方向对称设置。
夹持器8支承在机械手15上并最好借助于弹簧16。夹持器8为此可环绕第二旋转轴线17支承，以便在第一电机6使支承件7连同复合体4环绕第一旋转轴线5旋转的情况下，夹持器8可与前壳型铸模2共同旋转。旋转轴线17在理想情况下与旋转轴线5重合。因为这一点由于不可避免的公差并不能完全实现，所以夹持器8以一定的径向间隙支承在机械手15上。取代通过弹簧16的支承，夹持器8也可以气动支承在机械手15上。在这种解决方案中，由夹持器8施加的力可以气动调整。
力传送器10最好是一个借助于两个压力室18、19气动控制的活塞20。第一压力室18内的压力例如恒定且第二压力室19内的压力由阀门控制。两个压力室18、19内存在的压力的差值确定由活塞20施加的力。
力传送器10的最大偏移通过止挡限制，以确保当透镜1和壳型铸模变形以及透镜1与所要分离的壳型铸模2或3之间出现间隙的情况下，分离工具9在分离过程中不与所要分离的壳型铸模接触，因为壳型铸模否则会受到损坏。
图2以侧视图示出支承件7、夹持器8和分离工具9，图3以剖面图示出相同的部件。在图2中可以看到两个界面13的分布。利用各一条虚线21或22示出上面引导分离工具9的曲线。
支承件7包括后壳型铸模3的被动面24所处的引导件23(图3)和密封在支承件7与后壳型铸模3之间构成的空腔26的可变形密封件25。
前和后壳型铸模2或3包括各一个标记28(所谓的Tabo刻度线，图2)，作为旋转角的基准使用，例如表示旋转角θ＝0°。壳型铸模2、3的被动面一般情况下为一个球形面29(图3)，它在边缘上过渡到一个平面的表面段30内。该平面的表面段30不适合作为体现壳型铸模主动面边缘高度的函数R(θ)的基准面。函数R(θ)的定义和确定因此优选参照球形面29进行，而且以后壳型铸模3举例详细说明，但以相同的方式适用于前壳型铸模2。后壳型铸模3处于支承件7的引导件23上。引导件23为环面，其直径这样确定，使被动面24的球形面在其边缘的区域内接触引导件23。壳型铸模在此方面这样处于支承件7上，使其与旋转轴线5相关尽可能对称定向。现在旋转支承件7，直至标记28占据预先确定的位置。现在以360°一次旋转支承件7并与此同时借助于传感器以旋转角θ的函数测量被动面32边缘31的高度并作为函数R(θ)储存。这种测量仅需进行一次。该测量最好在包括与支承件7相同支承件的单独测量站上进行。另一种可能性在于，在壳型铸模的边缘上做出一个附加标记36作为函数R(θ)的基准。
分离工具9优选为一个可环绕轴线33旋转的圆盘，其边缘钝边构成，以便使圆盘不切入透镜1内。圆盘的边缘例如0.5mm宽。轴线33为被动轴线，从而在第一电机6旋转复合体4的情况下，圆盘的边缘在透镜1上无滑动或者研磨滚动。分离工具9的轴线33优选相对于旋转轴线5以预先确定的角度α倾斜，以便使由分离工具9施加到透镜1上的力具有支持夹持器8拉力的分量。夹持器8的拉力通过定义沿旋转轴线5并在远离支承件7的方向上定向。
透镜1与两个壳型铸模2、3的分离根据下面的方法步骤进行，现对其分别进行详细说明：
1.将由两个壳型铸模2、3和透镜1组成的复合体4置于支承件7上并在其上固定。
复合体4由机械手15位置准确地置于支承件7的引导件23上，其中，后壳型铸模3的被动面24处于支承件7的引导件23上。置放这样进行，使被动面对于旋转轴线5尽可能对称地定向。在此方面确定密封件25和/或携带密封件25的气箱34。空腔26现在施加真空，从而复合体4在支承件7上固定。
2.复合体4的旋转位置这样调整，使前壳型铸模2的标记28占据预先确定的旋转位置θ＝0°。
第一电机6现在旋转支承件7，直至前壳型铸模2的标记28占据预先确定的旋转位置。为该旋转位置分配角度θ＝0°。对于探测，标记28存在第一(未示出的)传感器。
前壳型铸模2与透镜1之间界面的位置Hv(θ)不仅取决于前壳型铸模2，而且也取决于透镜1的厚度，也就是取决于两个壳型铸模2、3之间的距离。如果透镜1在硬化时收缩，那么不能计算在前壳型铸模2与透镜1之间的界面分布Hv(θ)，而是必须通过借助于第二(未示出的)传感器测量确定。如果透镜1在硬化时不收缩，那么可以计算在前壳型铸模2与透镜1之间的界面分布Hv(θ)。
3.确定接受前壳型铸模2被动面基准位置的高度H1。
高度H1的确定借助于行程测量传感器方式的第三传感器35进行。行程测量传感器例如为度规，只要度规接触前壳型铸模2的被动面，它就会下降并接通一个电触点。只要电触点接通，度规就将其作为高度H1的实际位置发送到控制装置12。度规这样固定，使其测定前壳型铸模2的被动面在确定函数R(θ)时被动面在支承件7的引导件23上所处的那个位置上的高度H1。
如果前壳型铸模2具有标记36，那么作为高度H1确定标记36的高度。在这种情况下，第三传感器35为光学传感器，它不是设置在复合体4的上面，而是设置在复合体4旁边的侧面。
控制装置12从通向其的存储器中调取分配给前壳型铸模2的函数R(θ)＝Rv(θ)，该函数以角度θ的函数说明前壳型铸模2的边缘与被动面上基准位置的距离。界面13在前壳型铸模2与透镜1之间的分布通过Hv(θ)＝Hv-Rv(θ)得出。
4.将分离工具9在高度上正确固定并侧面压向透镜1。
控制装置12现在计算数值Hv(θ＝θs)并这样控制第二电机11，使分离工具9接受高度Hv(θs)-ΔH0，其中，角度θs表示分离工具9的方位位置且常数ΔH0表示与分离工具9的厚度相应的偏移值。随后力传送器10的活塞20施加预先确定的剩余压力，从而现在分离工具9直接在前壳型铸模2与透镜1之间界面13的下面压向透镜1。
5.向前壳型铸模2施加拉力。
机械手15以预先确定的距离提升。因为现在由夹持器8保持的复合体4在支承件7上固定，所以弹簧16偏移且夹持器8向前壳型铸模2施加通过弹簧16偏移的程度及其弹簧常数确定的拉力。
有选择地优先向前壳型铸模2施加压力。但该压力在后面的方法步骤6的过程中(透镜1和所要分离的壳型铸模2、3完全脱离之前)下降并提升拉力。
这些方法步骤用于准备。现在进行将前壳型铸模2与透镜1分离的本身分离过程。在此方面应当注意的是，高度Hv(θ)与透镜1相关，其中，角度θ＝0°相当于标记28的位置，但分离工具9具有方位角θs。因此需要为此必须考虑支承件7旋转方向的角度变换。
如果透镜近似圆形，那么本身的分离过程根据下列方法步骤进行：
6.控制装置12促使第一电机6旋转并这样调整第二电机11，使分离工具9的高度HIst与前壳型铸模2的实际旋转角θ相应地占据高度Hv(θs-θ)-ΔH0。
控制装置12和第一电机6以本身公知的方式这样共同作用，使控制装置12已知前壳型铸模2的旋转角θ。
图4以俯视图示出具有展平面37的透镜1。透镜1的边缘在其他角区φ为圆形并在互补的角区360°-φ内部为直线形。该直线段相当于展平面。直线段开始的角度θ1和直线段结束的角度θ2本身已知，但并不非常准确。存在的一定危险是在展平面37的末端损坏前壳型铸模2或者透镜1。为消除这种危险，由力传送器10产生的力或者大幅度降低，最好降到数值零，或者甚至只要展平面37处于分离工具9的区域内，也就是角度θ1<θ<θ2或者θ1-δ<θ<θ2+δ时，每次将分离工具9从复合体4退出，其中，角度δ为考虑角度θ1和θ2不精确度的小公差角。
如果透镜含有这种展平面，那么分离因此最好根据下列方法步骤进行：
6′.控制装置12促使第一电机6旋转并首先这样调整第二电机11，使分离工具9的高度HIst与前壳型铸模2的实际旋转角θ相应地占据高度Hv(θs-θ)-ΔH0，并其次调整由力传送器10根据取决于旋转角θ预先确定的分布F(θs-θ)施加的力。
图5示出力分布F(θ)的第一举例。旋转角θ必然在0°至360°的范围延伸。力F在0°至β1和β2-至360°的范围内不变，其中，角度β1<θ1和β2>θ2。在β1至θ1的范围内，力F降到数值零，在θ2至β2的范围内，力重新上升到恒定值。
图6示出力分布F(θ)的第二举例，其中，所施加的力通过支承件7的多圈(所示为3*360°)持续上升。
图7示出力分布F(θ)的第三举例，其中，所施加的力附加具有振动部分。
如果分离过程结束，那么前壳型铸模2由于由夹持器8所施加的拉力从透镜1退出。按照这种方式，只要透镜1和前壳型铸模2彼此分离，就保证透镜1不会受到刮蹭。只要传感器探测到这种退出，控制装置12就停止第一电机6并将力传送器10运动到其分离工具9不再接触复合体4的静止位置内。机械手15将脱开的前壳型铸模2放到传送带上。
现在按照类似方式将透镜1与后壳型铸模3进行分离。控制装置12从存储器中调取分配给后壳型铸模3的函数R(θ)＝Rh(θ)，该函数以角度θ的函数说明后壳型铸模3的边缘与其被动面的距离。后壳型铸模3的高度H2通过支承件7引导件23的高度H2确定并不必每次都确定。后壳型铸模3与透镜1之间界面的分布通过Hh(θ)＝H2+Rh(θ)得出。但如果后壳型铸模3具有标记36，那么作为H2确定标记36的高度。
7.复合体4的旋转位置这样调整，使后壳型铸模3的标记28占据预先确定的旋转位置θ＝0°。
8.将分离工具9在高度Hh(θ＝θs)+ΔH0定位并压向复合体4。
9.夹持器8接触透镜1并向透镜1施加一般为拉力的力。
现在可以进行将透镜1与后壳型铸模3进行分离的本身分离过程：
10.控制装置12促使第一电机6旋转并这样调整第二电机11，使分离工具9的高度HIst与后壳型铸模3的实际旋转角θ相应地占据高度Hh(θs-θ)+ΔH0。
或在具有展平面37的透镜情况下
10.控制装置12促使第一电机6旋转并首先这样调整第二电机11，使分离工具9的高度HIst与后壳型铸模3的实际旋转角θ相应地占据高度Hh(θs-θ)+ΔH0，并其次调整由力传送器10根据取决于旋转角θ预先确定的分布F(θs-θ)而施加的力F。
如果分离过程结束，那么透镜1由于由夹持器8所施加的拉力而从后壳型铸模3退出。只要传感器探测到这种退出，控制装置12就停止第一电机6并将力传送器10运动到静止位置内。机械手15放置透镜1并随后将后壳型铸模3放到传送带上。
如果分离过程需要通过输送分型剂进行支持，那么在分离工具9旁边设置一个向由分离工具9处理的表面输送分型剂的喷嘴。
在举例中参数ΔH0为常数。但参数ΔH0也可以是取决于旋转角θ的参数ΔH0(θ)。按照这种方式也可以考虑所要分离的壳型铸模在分离过程期间不断增加的变形。
所介绍装置的特征在于结构简单。但因为在分离工具必须跟从所要分离的壳型铸模与透镜之间界面13的情况下仅取决于相对运动，所以分离工具9的高度也可以保持不变且支承件7的高度可调整构成。为此力传送器10可以作用于支承件7或者对压辊14(并不作用于分离工具9)，以产生由分离工具9作用于透镜1的力。界面13的分布也可以在分离过程期间借助于传感器进行测量，其中，传感器的输出信号由控制装置12处理并转换成分离工具9第二电机11的调整指令。
在所介绍的装置中，第一电机6旋转支承件7和分离工具9被动共同旋转。相反，第一电机6可以控制分离工具9和支承件7被动共同旋转。
所介绍的装置具有两个对压辊14和唯一的分离工具9。但也可以具有一个以上的分离工具，例如两个或者三个并减少对压辊的数量。在此方面，每个分离工具的高度与其方位位置或所要分离壳型铸模2或3的旋转角θ相应由控制装置12单独调整。
图8示出另一种装置，其中，分离装置9占据固定高度且第二电机11可以调整支承件7的高度。
图9示出用于将铸造透镜与其壳型铸模分离作为连续处理站构成的装置。该装置包括一个具有固定高度H且为直线最好为钝边刀刃38形式的分离工具9和多个用于容纳各自一个完整复合体4或者其与壳型铸模已经分离的复合体4的支承件7。支承件7由一个与分离件38平行的线性输送传动装置39在采用x标注的方向上输送，其中，透镜1压向分离件38(或者分离件38压向透镜1)并在分离件38上滚动。每个支承件7的高度H可借助于与支承件7一体化的电机40单独调整。控制装置12单独控制每个支承件7的高度H，从而每个支承件7的高度与其实际旋转角相应地跟从透镜1与所要与透镜1分离的壳型铸模2或者3之间的界面。为此为每个支承件7分配一个(未示出的)夹持器，它对前壳型铸模2或透镜1施加拉力、压力和/或剪切力。机械手将装置输入端上的复合体4转移到支承件7上。
这里示出和介绍了本发明用于说明目的优选的实施例，然而可以有大量的变化和修改，它们仍处于本发明的方案和有效范围内。
这里再次明确指出，两个壳型铸模中哪个称为后壳型铸模和哪个称为前壳型铸模在权利要求书中并不重要。

Claims (10)

1.用于将铸造透镜(1)与壳型铸模(2；3)分离的方法，其特征在于，将分离工具(9)用力在透镜(1)上沿透镜(1)与壳型铸模(2、3)之间的界面引导，其中，或者旋转由透镜(1)和壳型铸模(2；3)组成的复合体并使分离工具(9)在透镜(1)上被动滚动，或者旋转分离工具(9)并使透镜(1)在分离工具(9)上被动滚动。
2.按权利要求1所述的方法，其中，力根据取决于壳型铸模(2、3)旋转角的分布而得到调整。
3.按权利要求1所述的方法，其中包括以下步骤：
-将由透镜(1)和一个或两个壳型铸模(2；3)组成的复合体(4)在一个可环绕旋转轴线(5)旋转的支承件(7)上固定，其中，所要分离的壳型铸模(2、3)的旋转角表示为旋转角θ，
-调整分离工具(9)或者支承件(7)的高度并对分离工具(9)施加力，从而分离工具(9)在所要分离的壳型铸模(2；3)与透镜(1)之间的界面(13)旁边压向透镜(1)，以及
-旋转支承件(7)，其中，分离工具(9)的高度或者支承件(7)的高度与实际旋转角θ相应地在取决于旋转角θ的情况下跟从在所要分离的壳型铸模(2；3)与透镜(1)之间的界面(13)的高度。
4.按权利要求2所述的方法，其中包括以下步骤：
-将由透镜(1)和一个或两个壳型铸模(2；3)组成的复合体(4)在一个可环绕旋转轴线(5)旋转的支承件(7)上固定，其中，所要分离的壳型铸模(2、3)的旋转角表示为旋转角θ，
-调整分离工具(9)或者支承件(7)的高度并对分离工具(9)施加力，从而分离工具(9)在所要分离的壳型铸模(2；3)与透镜(1)之间的界面(13)旁边压向透镜(1)，以及
-旋转支承件(7)，其中，分离工具(9)的高度或者支承件(7)的高度与实际旋转角θ相应地在取决于旋转角θ的情况下跟从在所要分离的壳型铸模(2；3)与透镜(1)之间的界面(13)的高度。
5.按权利要求1-4之一所述的方法，其中，在支承件(7)上固定的壳型铸模表示为后壳型铸模(3)，以及其中，如果存在第二壳型铸模，则该第二壳型铸模为前壳型铸模(2)，其中，如果需要将后壳型铸模(3)与透镜(1)分离，则向前壳型铸模(2)或向透镜(1)施加进一步的力，以及所述进一步的力在分离过程开始时或者至少在透镜(1)与所要分离的壳型铸模(2、3)完全脱开之前就已经作为拉力上升。
6.用于将在前和后壳型铸模(2、3)之间铸造的透镜(1)与两个壳型铸模(2、3)分离的装置，其特征在于
-可环绕第一旋转轴线(5)旋转的支承件(7)，其上面可固定后壳型铸模(3)，其中，所要分离的壳型铸模(2、3)的旋转位置的特征在于旋转角θ，
-可环绕第二旋转轴线(17)旋转的夹持器(8)，用于向前壳型铸模(2)施加力或在所述前壳型铸模离开后向透镜(1)施加力，
-力传送器(10)和分离工具(9)，后者可环绕第三旋转轴线(33)旋转并借助于力传送器(10)侧面压向透镜(1)，
-第一电机(6)，用于旋转支承件(7)或者分离工具(9)，
-第二电机(11)，用于调整分离工具(9)或者支承件(7)的沿第一旋转轴线(5)测量的高度H，
-控制装置(12)，它这样控制第二电机(11)，使分离工具(9)在所要分离的壳型铸模(2、3)与透镜(1)之间的界面(13)旁边压向透镜(1)，其中，分离工具(9)或支承件(7)的高度H依赖于旋转角θ而跟从所要分离的壳型铸模(2、3)与透镜(1)之间的界面(13)的高度。
7.按权利要求6所述的装置，其中，控制装置(12)根据依赖于旋转角θ的分布调整由力传送器(10)施加的力。
8.按权利要求6或7所述的装置，其中，分离工具(9)的第三旋转轴线(33)相对于支承件(7)的第一旋转轴线(5)以预先确定的角度(α)倾斜。
9.按权利要求6或7所述的装置，其中，分离工具(9)的第三旋转轴线(33)可相对于支承件(7)的第一旋转轴线(5)调整。
10.用于将在前和后壳型铸模(2、3)之间铸造的透镜(1)与两个壳型铸模(2、3)分离的装置，其特征在于
-分离工具(9)，其具有带有直线刀刃的分离件(38)，
-多个可环绕轴线旋转的支承件(7)，其上面可固定后壳型铸模(3)，支承件各具有一个电机(40)，用于相对于所述分离件
(38)调整支承件(7)的高度，
-线性输送传动装置(39)，其与所述分离件(38)平行输送支承件(7)，其中，透镜(1)在所述分离件(38)上滚动，以及
-控制装置(12)，其这样单独控制支承件(7)的电机(40)，使透镜(1)的高度跟从透镜(1)和所要与透镜(1)分离的壳型铸模(2、3)之间的界面的高度。
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