CN100499246C - 层叠型锂离子聚合物电池 - Google Patents
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Abstract
提供一种层叠型锂离子聚合物电池，该层叠型锂离子聚合物电池不仅不降低电池容量还抑制隔板褶皱、断裂的发生，并且具有气体释放路径，难以发生电极层叠体位置偏移，而使由电极层叠体固定引起的包装体收容时的作业性提高。该层叠型锂离子聚合物电池具备正极(13)、负极(14)、隔板(15)及凝胶电解质，介由隔板(15)层叠了正极(13)和负极(14)的电极层叠体(23)，由绝缘性多孔薄片(21、24)包围并固定，且被层压包装。
Description
技术领域
本发明涉及一种层叠型锂离子聚合物电池，更详细地说涉及一种层压(laminte)包装的层叠型锂离子聚合物电池。
背景技术
锂离子聚合物电池，由于不使用电解液而带来耐漏液(leakproof)性提高，因而具有可以使用生产性好的层压包装体并且形状选择自由度高的特征。
现有，层压包装的方型锂离子聚合物电池中，具有使绕卷的电极扁平成型的绕卷型电池和使平板状电极层叠的层叠型电池。
层叠型电池，按照将正极、隔板、负极顺次重叠的方式制作电极层叠体。使用凝胶电解质时，与电解液相比离子传导率低、电阻大，因而需要隔板的薄型化。在薄型化了的情况下，虽然担心由异物等产生微短路的危险，但是这些可通过在电极和隔板界面上形成的凝胶电解质而被降低，从而能够使隔板薄型化。但是，薄型的隔板拆装操作困难，往往成为层叠时发生位置偏移导致内部短路和发生褶皱导致电阻增加的原因。虽然也选取使用自立(self—contained)型凝胶电解质片而不采用隔板的结构，但是由于当温度上升时凝胶电解质强度降低，存在发生短路之虞，从而在安全性方面是不够的。
为了解决该问题，提出了一种将正极或负极一方收容在加工成袋状的由多孔薄片构成的支撑体中，并且与电极一体化的电池(例如，专利文献1)。可是，采用凝胶电解质时，在电解液中加入凝胶化成分的预凝胶(pregel)溶液，与仅有电解液的情况相比粘度高，且为了确保薄型化的多孔薄片强度而气孔率降低，由此预凝胶溶液透过多孔薄片的速度降低。从而，若用袋状多孔薄片包围电极周围，则预凝胶溶液向电极的渗透性降低。另外，在减压渗透预凝胶溶液时，虽然需要向外部释放存在于活性物质间隙中的气体层，但由于支撑体加工成袋状而使气体释放的路径也被限制，从而存在气体残留之虞。另外，当将由多孔薄片包围的电极单体层叠而往包装体中收容时，将独立的电极重叠在一起，由此存在作业性差这样的问题。
另外，还提出一种在方型电池的多个袋状隔板周缘的部分或全部通过相互熔敷而粘着由此使电极组固定(例如，专利文献2)。如果这样，对于固定后的电极组，将层叠体按纵向方式收容在包装盒内。虽然电解液减压渗透时发生的气体释放路径得以确保，但在电极组最外层由隔板包围的情况下，通过收容时包装盒和电极组最外层上的隔板的接触而产生的摩擦，就在隔板上存在发生褶皱之虞。另外，由最外层上隔板的褶皱所拉伸的层叠的电极间隔板，也产生由褶皱或拉伸造成的断裂，由此存在发生短路不良之虞。在电极组最外层为正极或负极的情况下，也为了防止由摩擦产生的褶皱或断裂，需要在熔敷固定的隔板部分和包装体之间设置一定空隙。由此，存在容积效率降低的缺点。另外，当空隙较小时，存在通过与包装盒的接触而产生由褶皱或拉伸造成的断裂之虞。再有，在包装体收容时把电极配置在电极组最外层的情况下，存在容易发生位置偏移并且作业性上也有问题等缺点。
还有，作为固定电极组的方法，一直公知有用粘胶带等固定层叠的电极组外周的方法，但是存在由于容积效率降低或胶带等没有细孔等从而防碍电解液和预凝胶溶液的渗透并且容量降低的问题。
专利文献1：特开2000—188130号公报
专利文献2：特开平10—64506号公报
发明内容
层叠型锂离子聚合物电池中，为了凝胶电解层的电阻减少和容积效率的提高，虽然能够适用薄型隔板，但也往往成为由层叠时电极位置偏移造成的内部短路和由褶皱发生造成的电阻增加的原因。另外，若把正极或负极收容并层叠在袋状隔板中，则由电极的位置偏移造成的内部短路得到抑制，但在把由隔板包围的电极单体层叠并往包装体中收容时，独立的电极多个重叠，从而作业性降低。另外，预凝胶溶液真空渗透时发生的气体释放路径减少，由此残留气体增多。即，本发明提供一种层叠型锂离子聚合物电池，不仅在不会降低电池容量的情况下抑制隔板发生褶皱、断裂，并具有气体释放路径且不会引起电极层叠体位置偏移，而使包装体收容时的作业性提高。
为了解决上述课题，本发明的层叠型锂离子聚合物电池，是具备正极、负极、隔板及凝胶电解质的锂离子聚合物电池，其特征在于：介由隔板层叠正极和负极的电极层叠体，由绝缘性多孔薄片包围、固定并用层压材料包装。
另外，本发明的层叠型锂离子聚合物电池，可以将上述隔板和包围上述电极层叠体的上述绝缘性多孔薄片，层叠在上述电极层叠体侧面的下端面或上端面，在与上述正极、负极不接触的上述电极层叠体侧面的周缘部分在至少1个部位进行熔接、固定。
另外，本发明的层叠型锂离子聚合物电池，可以将上述隔板和包围上述电极层叠体的上述绝缘性多孔薄片，在与电极不接触的侧面的周缘部分以断续方式在至少2个部位进行熔接、固定。
另外，本发明的层叠型锂离子聚合物电池，可以将上述隔板和上述绝缘性多孔薄片的熔接部沿着上述电极层叠体侧面弯折。
根据本发明，能够提供一种层叠型锂离子聚合物电池，即，层叠的多个隔板和包围电极层叠体的绝缘性多孔薄片相互熔接固定，从而能够防止电极位置偏移和防止内部短路，改善有效利用率，能够抑制电极层叠时或层叠后预凝胶溶液渗透时等发生褶皱，能够防止内部短路和容量降低；隔板与绝缘性多孔薄片在与电极不接触的周缘部分熔接固定，从而能够确保预凝胶溶液渗透时的气体释放路径，能够防止容量降低；由于电极层叠时隔板与绝缘性多孔薄片一次就相互熔接固定，从而能够缩短电极层叠体的制作时间；多个电极通过隔板和绝缘性多孔薄片而完全被固定化，从而能够大幅度提高将电极层叠体往包装体中收容时的作业性；由于在电极组最外面也配置绝缘性多孔薄片，由于能够提高电池内部的蓄液性，从而防止胶质电解质不足，在循环特性上发挥有利作用；使用轧纹(emboss)加工的层压包装体，降低了往包装体中收容电极层叠体时由包装体和绝缘性多孔薄片摩擦引起的拉伸，防止由褶皱和断裂产生的内部短路，容积效率优异。
附图说明
图1是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例1对包围电极层叠体的绝缘性多孔薄片进行熔接固定时的截面图。
图2是对图1的绝缘性多孔薄片进行熔接固定后的立体图。
图3是将图2的绝缘性多孔薄片的熔接部弯折并安装引板后的立体图。
图4是把图3的电极层叠体收容在层压包装体时的立体图。
图5是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例1层压包装后的截面图。
图6是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例2对包围电极层叠体的绝缘性多孔薄片进行熔接固定时的截面图。
图7是将图6的绝缘性多孔薄片进行熔接固定并弯折后的立体图。
图8是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例3电极层叠体收容在层压包装体时的立体图。
图9是收容在图8的层压包装体后的截面图。
图10是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例4对包围电极层叠体的绝缘性多孔薄片进行熔接固定并弯折后的截面图。
图11是比较例1的电极层叠体的立体图。
图12是比较例2的电极层叠体的立体图。
图13是比较例3熔接固定后的电极层叠体的截面图。
图中，11—正极端子，12—负极端子，13—正极，14—负极，15—隔板，16—(轧纹加工的)层压包装体，17—(平板状的)层压包装体，18—铝引板，19—镍引板，21—(电极层叠体上端面的)绝缘性多孔薄片，22—熔接部，23—电极层叠体，24—(电极层叠体下端面的)绝缘性多孔薄片，25—熔接夹具，26—凹形模。
实施发明的最佳方式
下面，说明本发明的实施方式，但本发明并不限定于该实施方式。首先，对材料进行说明。作为正极活性物质，可以使用例如LiCoO2、LiNi1-xCoxO2、LiMn2O4、LiNixMn2-xO4等金属氧化物正极材料。作为负极活性物质，可举出例如石墨或金属锂等，但并不限定于此。另外，由于采用层压包装在考虑安全性的情况下，优选前者。
隔板，只要是无纺布、聚烯烃微多孔膜等通常在锂聚合物电池中所使用的，就没有特别限定。材质，只要是聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚四氟乙烯等具有多孔性的即可。作为优选，聚乙烯制的微多孔膜，膜厚为5～25μm，进一步优选7～16μm。配置在电极层叠体上端面和下端面的绝缘性多孔薄片，不需一定与配置在电极间的隔板为同样材质、膜厚，可根据需要选择材质、膜厚。
作为凝胶电解质中含有的凝胶成分，例如可举出每一个分子中含有2个以上可热聚合的聚合基的单体或低聚体、共聚低聚体等。作为上述凝胶化成分，可举出二丙烯酸乙二醇酯、二丙烯酸二甘醇酯、二丙烯酸三甘醇酯、二丙烯酸四甘醇酯、二丙烯酸丙烯酯、二丙烯酸二丙烯酯、二丙烯酸三丙烯酯、1，3—二丙烯酸丁二醇酯、1，4—二丙烯酸丁二醇酯、1，6—二丙烯酸己二醇酯等2官能丙烯酸酯，还有三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三丙烯酸季戊四醇酯等3官能丙烯酸酯，还有，二(三羟甲基丙烷)四丙烯酸酯、四丙烯酸季戊四醇酯等4官能丙烯酸酯，以及上述甲基丙烯酸酯单体等。
除上述凝胶化成分外，还可举出氨基甲酸酯丙烯酸酯、氨基甲酸酯甲基丙烯酸酯等单体，它们的共聚合体低聚体和与丙烯腈的共聚体低聚体等。
另外，还可举出聚偏氟乙烯(poly-vinylidene fluoride)和聚环氧乙烷、聚丙烯腈等能够溶解在可塑剂中而被凝胶化的聚合物。
作为上述凝胶化成分，并不限定于所述的单体、低聚体或聚合物，只要是可以凝胶化的，就能够使用。另外，凝胶化中并不限定于一个种类的单体、低聚体或聚合物，根据需要也可以把2～数种凝胶化成分混合使用。
作为凝胶电解质中含有的可塑剂，能够使用碳酸乙烯酯、碳酸丙烯酯、碳酸二甲酯、碳酸二乙酯、碳酸甲基乙酯、丙酸甲酯、γ—丁内酯、1，2—二甲氧基乙烷等通常用于锂离子电池的有机溶剂。
凝胶电解质中含有的电解质，能够使用LiPF6、LiBF4、LiAsPF6、LiCF3SO3、LiN(CF3SO2)2等通常用于锂离子电池的电解质。
根据需要，作为热聚合引发剂能够使用苯偶姻类、过氧化物类等。
以下，对结构进行说明。本发明的层叠型锂离子聚合物电池，将电极层叠体由绝缘性多孔薄片包围而进行固定化，该电极层叠体是将在正极集电体上形成正极活性物质的正极、和在负极集电体上形成负极活性物质的负极，介由比负极面积大的隔板顺次层叠形成的电极层叠体。
也就是，把沿着电极层叠体侧面折叠的隔板和包围层叠体的绝缘性多孔薄片，向电极层叠体下端面聚集，将具有在与电极不接触的周缘部分以断续方式在至少1个部位以上相互熔接固定的部分的电极层叠体，收容在层压包装体中，从具有绝缘性多孔薄片没被熔接固定的部分的一边注入预凝胶溶液，真空渗透后，在减压下对预凝胶溶液注入部分进行熔接，通过加热，使预凝胶溶液凝胶化，从而获得用层压材料包装的层叠型锂离子聚合物电池。
另外，预先在电极或隔板上涂布凝胶化成分，把隔板和包围层叠体的绝缘性多孔薄片，向电极层叠体下端面聚集，将具有在与电极不接触的周缘部分以断续方式在至少1个部位以上相互熔接固定的部分的电极层叠体，收容在层压包装体中，注入可塑剂以及根据需要注入聚合所需要的引发剂成分，真空渗透后，在减压下将注入部分熔接，根据需要使其凝胶化，也能够获得层叠型锂离子聚合物电池。
本发明中，在将隔板和电极进行层叠后将隔板和绝缘性多孔薄片聚集在电极层叠体下端面或上端面相互地进行熔接固定的情况下，由于隔板和绝缘性多孔薄片以规定数目层叠并熔接固定，因此存在将电极夹入的情况。另外，在至少1个部位以上熔接固定后，在按照熔接部位成为层叠体下端面或上端面的方式将电极夹入后，也存在对未熔接部位进行熔接的情况。
另外，作为将绝缘性多孔薄片相互固定的方法，可举出热熔接、压接、超声波熔接等。
[实施例1]
关于实施例1，参照图1～图5进行说明。图1是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例1将包围电极层叠体的绝缘性多孔薄片进行熔接固定时的截面图，图2是把图1的绝缘性多孔薄片进行熔接固定后的立体图，图3是把图2的绝缘性多孔薄片的熔接部弯折后的立体图，图4是把图3的电极层叠体收容在层压包装体时的立体图，图5是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例1层压包装后的截面图。
正极13制作如下。首先，在LiMn2O485重量(以下表示为wt)％、导电辅助材料乙炔黑7wt％、粘合剂聚偏氟乙烯8wt％混合成的物质中，加入N—甲基吡咯烷酮再混合，制作正极生料(slurry)，把它涂布在作为集电体的厚20μm的Al箔两面，以使轧辊冲压处理后的厚度为160μm。还有，制作集电端子用的与涂布部连接的未涂布部，按照留下未涂布部作为集电端子并且电极部分为70mm×150mm的方式进行切断，形成正极13。
负极14制作如下。把石墨90wt％、粘合剂聚偏氟乙烯10wt％混合，加入N—甲基吡咯烷酮再混合，制作负极生料，把它涂布在作为集电体的厚10μm的Cu箔两面，以使轧辊冲压处理后的厚度为120μm。还有，制作集电端子用的与涂布部连接的未涂布部，按照留下未涂布部作为集电端子并且电极部分为73mm×160mm的方式进行切断，形成负极14。
隔板15、绝缘性多孔薄片21、24使用膜厚12μm、气孔率35％的聚乙烯制成的微多孔膜。
预凝胶溶液，按以下方式制作，即，在碳酸乙烯酯(EC)30wt％和碳酸二乙酯(DEC)58wt％中，相对于含有12wt％锂盐LiPF6的电解液，分别加入3.8wt％二丙烯酸三甘醇酯和1wt％三羟甲基丙烷三丙烯酸酯作为凝胶化材料，充分混合后，再将聚合引发剂0.5wt％的t—过新戊酸叔丁酯(t-butyl peroxy pivalate)进行混合。
接下来，关于电极层叠体23的制作进行说明。在规定位置放置切断成比负极涂布面积大的100mm×170mm的绝缘性多孔薄片24，按照正极13、隔板15、负极14、再隔板15的顺序顺次层叠，以使正极和负极成为10对。此时，位于最上面的绝缘性多孔薄片成为电极层叠体23上端面的绝缘性多孔薄片21。接下来，将相对于成为集电端子的正极端子11、负极端子12的边位于侧面的边中1边与电极不接触的部分，如图1所示那样，从上放上熔接夹具25，按照熔接部分成为电极层叠体23的下端面的方式制作以熔接宽度2mm进行熔接固定的熔接部22。另外，剩下的侧面也同样进行熔接固定，按照熔接部的宽度为2mm的方式切断，如图2所示那样，制作由绝缘性多孔薄片包围的电极层叠体23。
接下来，如图3所示，把熔接部22沿侧面向电极层叠体上端面方向弯折90°。电极层叠体23厚度为3.15mm，因此在对宽度2mm的熔接部22进行折叠时，折叠部分在电极层叠体23的厚度以内。
接下来，在电极的集电端子部分安装用于外部提取的引板，在正极端子11上采用铝引板18，在负极端子12上采用镍引板19。
接着，如图4所示，把电极层叠体23收容在轧纹加工过的层压包装体16中。此时，层压包装体16和电极层叠体23的接触只为折叠的熔接部22，折叠的熔接部22比绝缘性多孔薄片单体强度增加，从而不会由于摩擦而发生褶皱和断裂等，另外，以电极位置不偏移的方式被收容。
接下来，如图5所示，将收容电极层叠体23的轧纹加工过的层压包装体的一边折叠，在留下用于预凝胶溶液注入用部分的情况下，进行熔接。
接下来，从注液部分注入预凝胶溶液并进行真空渗透，其后在减压下把剩下的部分熔接。此时，考虑到渗透性和气体释放，从绝缘性多孔薄片没有熔接固定的部分注入溶液。
把用层压包装材料密封的电池在80℃下放置2小时，使其凝胶化，从而获得层叠型锂离子聚合物电池。
[实施例2]
图6是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例2将包围电极层叠体23的绝缘性多孔薄片进行熔接固定时的截面图，图7是对图6的绝缘性多孔薄片进行熔接固定并弯折后的立体图。
在宽度设定为比负极宽度73mm大的宽度75mm的凹形模26中，放置按照比负极涂布面积大的方式切断成100mm×170mm的绝缘性多孔薄片24，顺次层叠正极13、隔板15、负极14、进一步隔板15以使正极和负极成为10对。此时，位于最上面的绝缘性多孔薄片成为电极层叠体23上端面的绝缘性多孔薄片21。接下来，对1边与电极不接触的部分从上放上熔接夹具25，按照熔接部22成为电极层叠体23的上端面的方式以熔接宽度2mm进行熔接固定，另外，剩下的侧面也同样进行熔接固定，按照熔接部的宽度为2mm的方式进行切断，如图6所示，制作电极层叠体23。
接下来，如图7所示那样，将熔接部22向电极层叠体下端面方向弯折90°。电极层叠体23厚度为3.15mm，因此当将宽度2mm的熔接部22折叠时，折叠部分在电极层叠体23的厚度以内。
当往轧纹加工过的层压包装体中收容电极层叠体23之际，按照将电极层叠体23倒装而使熔接固定的绝缘性多孔薄片配置在轧纹加工底面的方式进行。关于其他项目与实施例1相同。
[实施例3]
图8是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例3将电极层叠体收容在层压包装体时的立体图，图9是收容在图8的层压包装体后的截面图。
本实施例按照与实施例1同样的方式制作电极层叠体23，如图8所示，用没有轧纹加工的平板状层压包装体17从上下夹持，如图9所示，对除注液部分以外的部分进行熔接。除此之外，按照与实施例1同样的方式进行制作。
[实施例4]
图10是本发明层叠型锂离子聚合物电池的实施例4将包围电极层叠体23的绝缘性多孔薄片进行熔接固定并弯折后的截面图。在规定位置放置能够包围电极层叠体23的切断成100mm×170mm大小的绝缘性多孔薄片24，在大约右半部的位置按照正极13、隔板15、负极14、进一步隔板15的顺序顺次层叠，以使正极和负极成为10对。此时，按照最上面配置电极的方式进行层叠，把下端面的绝缘性多孔薄片24的剩下一半配置在电极层叠体23的上面。接着，绝缘性多孔薄片24和隔板15重叠，且对与电极不接触的部分从上放上熔接夹具，按照熔接部分成为电极层叠体23的上端面的方式以熔接宽度2mm进行熔接固定，从而制作熔接部22，如图10所示制作成电极层叠体23。关于其他项目，与实施例1同样。
(比较例1)
除了把正极收容在袋状隔板中使其与负极重叠在一起、如图11所示形成电极层叠体23以外，与实施例1同样。
(比较例2)
除了把正极收容在通过熔接两边而形成筒状的隔板中使其与负极重叠在一起、如图12所示形成电极层叠体23以外，与实施例1同样。
(比较例3)
本比较例，虽然将配置于电极间的隔板在电极周缘部分以断续方式熔接固定2个部位，但是那时除了如图13所示那样使熔接位置在电极层叠体23侧面的大致中心部分进行熔接固定以外，与实施例1同样。
表1表示由各实施例和比较例获得的层压包装锂离子聚合物电池的内部短路率、将实施例1的作业时间设为100时的电极层叠体制作的相对时间、还有往层压包装中进行收容作业的相对时间。另外，还同时表示了放电率为1C时的电池容量。
| 短路不良率[％] | 电极层叠体制作相对时间[—/个] | 层压包装收容作业相对时间[—/个] | 容量[Ah] | |
| 实施例1 | 6 | 100 | 100 | 1.85 |
| 实施例2 | 3 | 68 | 110 | 1.85 |
| 实施例3 | 6 | 100 | 140 | 1.81 |
| 实施例4 | 8 | 110 | 110 | 1.85 |
| 比较例1 | 5 | 210 | 170 | 1.55 |
| 比较例2 | 13 | 180 | 220 | 1.79 |
| 比较例3 | 16 | 110 | 120 | 1.63 |
实施例1，内部短路比较少，容量1.85Ah为最大容量，这是因为预凝胶溶液渗透时气体释放容易，且隔板不发生褶皱，电阻成分被抑制为最低限。实施例2内部短路率进一步降低，且作业时间大幅度缩短。这是因为制作电极层叠体时，找准电极的位置非常容易。另外，与实施例1同样隔板不发生褶皱，电阻成分被抑制为最低限，从而容量也获得1.85Ah。实施例3，往层压包装体进行收容作业需要若干时间。实施例内部短路率高，但作业性与实施例1几乎相同。另外，熔接部分为一个部位，从而具有改善容积效率的倾向。
比较例1，内部短路率低，但需要把隔板作成与电极块数对应数量的袋状，从而电极层叠体制作耗费时间，效率非常低。另外，把多个独立的电极层叠并安装引板的作业和往包装体中进行收容时，作业性非常差。另外，预凝胶溶液渗透时的气体释放路径被限制，从而气体残留在电极层叠体内，造成容量降低。比较例2，作业性与比较例1大致相同，由于具有气体释放路径，从而容量相对于比较例1而言增加。比较例3，将绝缘性多孔薄片相互熔接固定时作业性差，造成隔板的缩拢并发生褶皱和断裂等，由此内部短路率升高。另外，往层压包装中收容时熔接固定部分一直到电极层叠上端面为止，由此，在层叠体上发生凹凸，以压力离散偏差为原因造成容量降低。
如以上，将层叠的所有电极用绝缘性多孔薄片包围进行固定，从而，难以发生层叠时电极位置偏移和褶皱等，由此内部短路率大幅度地降低。另外，层叠且一次就熔接固定，从而作业性非常高，并且往层压包装中收容时的操作也非常容易，抑制往包装中收容时的电极位置偏移和由绝缘性多孔薄片的摩擦产生的褶皱、断裂的发生，由此内部短路率大幅度地降低。还有，预凝胶溶液渗透时气体释放容易，因而能够抑制电阻，获得容量。另外，绝缘性多孔薄片熔接固定部分配置在电极层叠体侧面，从而不会发生在面方向的压力离散偏差，特性优异。即，获得作业性非常高且高容量和内部短路不良率低的锂离子聚合物电池。
Claims (3)
1.一种层叠型锂离子聚合物电池，具备正极、负极、隔板及凝胶电解质，
介由隔板层叠了正极和负极的电极层叠体，由绝缘性多孔薄片包围并固定且由层压材料包装，
上述隔板和包围上述电极层叠体的上述绝缘性多孔薄片，聚集在上述电极层叠体侧面的下端面或上端面，在与电极不接触的侧面的周缘部分以断续方式在至少1个部位进行熔接、固定。
2.根据权利要求1所述的层叠型锂离子聚合物电池，其特征在于，
上述隔板和包围上述电极层叠体的上述绝缘性多孔薄片，在与电极不接触的侧面的周缘部分以断续方式在至少2个部位进行熔接、固定。
3.根据权利要求1或2所述的层叠型锂离子聚合物电池，其特征在于，
上述隔板和上述绝缘性多孔薄片的熔接部，沿着上述电极层叠体侧面弯折。
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