CN100496917C - 一种人造石材生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种人造石材生产工艺，其中，所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的，所述的辅料包括促进剂、固化剂、色浆，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：(1)基料配制；(2)花料配制；(3)按人造石材花纹要求混合步骤(1)、(2)中配制好的基料和花料，并在模床上整平；(4)将模床推入真空箱中2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板；(8)将毛坯板干燥固化；(9)对毛坯板进行整平砂光处理，根据标准砂出统一厚度，即为成品。根据本发明的生产工艺制造的人造石材，具有表面光洁、耐磨，纹理丰富、优雅，款式多、易加工，拼接无缝、容易清洁、缺损凹陷可修复等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种人造石材的生产工艺，该种人造石材可用作厨房家具的台面、卫浴台面、台盆、窗台、楼梯扶手、工艺品、商业装饰装修中各类异型灯箱等。
背景技术
目前应用于上述领域的材料一般有瓷砖、花岗石、大理石、防火胶合板以及一些人造石材(如人造花岗石、人造大理石等)。在这些材料中，瓷砖的生产工艺是通过烧制，表面饰釉着色，具有表面光洁款式多、耐磨性能好的优点，其缺点是：缝隙难清洁、容易滋生霉菌、表面冰冷、易碎；防火胶合板则是以碎木质压制成基层，表层以滚涂纹理饰面，其具有容易清洁、款式多、易加工的优点，缺点是：正常久用会磨去表面的纹理、接缝明显且接缝处易滋生霉菌、使用中遇到水汽后表层会剥离。相比上述两类材料，天然形成的花岗石和大理石以其纹理丰富、优雅、质地坚硬的优点为消费者所喜爱，但除了价格昂贵以外，其缺点是：使用中的污渍易渗入材料的多孔表面、表面凉、划痕难以修补、接缝处易生霉菌等。随着技术及生产加工工艺的不断进步，人造花岗石、大理石等人造石材应运而生，该种人造石材以机械生产为主，浇注成型，具有易拼接且无接缝、柔韧性好等优点，但由于该种人造石材都是采用在所用原材料中添加不同颗粒的粉料，混合搅拌后浇注成型，使得该类人造石材产品又存在着以颗粒造型为主格调、纹理生硬易黄变、表面会产生水斑等缺陷，以致影响了消费者选购该类人造石材产品的热情。
发明内容
本发明的目的是提供一种新的人造石材生产工艺，应用该种人造石材生产工艺生产的人造石材具备了上述各类材料尤其是现有人造石材的优点并且能够克服上述各类材料尤其是现有人造石材的缺点。
实现本发明目的的技术方案是这样的：
一种人造石材生产工艺，其中，所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的，所述的辅料包括促进剂、固化剂、色浆、胶衣，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：
(1)基料的配制：将促进剂加入色浆中，混合搅拌均匀，再将固化剂加入到该混合料中，再次混合搅拌均匀后，将该含有色浆、促进剂、固化剂的混合料与树脂、粉料混合搅拌均匀，即成基料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:2.2～2.3，所述的色浆的用量为每1公斤树脂中需加入1克～5克的色浆，所述的促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～2克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～2克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.3克～6.8克、固化剂的加入量为6.5克～7克；
(2)花料的配制：将各分量的树脂、胶衣、粉料、色浆、促进剂混合搅拌均匀后，在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀，即成花料，其中：树脂与胶衣的重量比为1～3:3～1，所述的树脂与胶衣重量的和与粉料的重量比为1:1.7～1.9，所述的树脂与胶衣重量的和与色浆的重量比为1:0.02～0.08，所述的固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少2克～4克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加2克～4克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂和胶衣的混合料中固化剂的加入量为9克～10克、促进剂的加入量为8克～10克；
(3)将按上述步骤(2)配制好的花料以条状加入到按上述步骤(1)配制好的基料表面，所加入的花料宽为0.8厘米～1厘米，相邻两条花料之间间隔3厘米～5厘米；
(4)将上述步骤(3)中所述的加入到基料表面的花料以两条为一组，如以垂直方向作为条状花料的长度方向，每组花料分别从横向和纵向以曲线状连通；
(5)将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层，呈条状铺排在模床上；
(6)将铺排有按上述步骤(5)所述基料和花料混合料的模床上铺上按上述步骤(1)配制好的基料，刮平，打开振动机振动20～40秒；
(7)将模床推入真空箱中2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板；
(8)将上述毛坯板干燥固化；
(9)对毛坯板进行整平砂光处理，根据标准砂出统一厚度，即为成品。
在花料中加入胶衣可以增加花纹的凝结度，防止花纹散开。
人造石材底色的形成是由基料中的色浆颜色决定的，而人造石材花纹颜色的形成则是由花料中的色浆颜色决定的，因此，为使人造石材花纹清晰、层次突出，所述的用于基料中的色浆的颜色和用于花料中的色浆的颜色最好是不相同的。人造石材的花纹颜色可以仅有一种也可以有两种或两种以上，当人造石材的花纹颜色有两种或两种以上时，决定花纹颜色的花料则是由所需要的两种或两种以上不同颜色的色浆分别配制而成的，因此，在这种情况下，上述步骤(3)中所述的“将按上述步骤(2)配制好的花料以条状加入到按上述步骤(1)配制好的基料表面”时，含有不同颜色色浆的花料也是分别加入到基料表面的，即条状花料中相邻两条花料的颜色是不相同的。
上述步骤(5)中所述的将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层，呈条状铺在模床上，实际操作步骤是将所述的完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层倒入漏斗，呈条状铺在模床上，每两条之间间隔1～2厘米，每条宽度3厘米～5厘米，每条厚度在0.5厘米～1厘米。
上述步骤(5)中所述的将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层部分呈条状铺在模床上，实际操作步骤还可以是将所述的完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层呈条状铺放在模床上，每条宽度为5厘米～10厘米，每两条之间间隔25厘米～35厘米。
实际生产中，具体尺寸的人造石材的花料与基料的重量比为0.8～1:500。
所述的基料中的粉料是由粗粉料和细粉料组成的，其中，所述的粗粉料和细粉料的重量比为1～2:2～1。以1平方厘米平均分成的格数定义为过滤网的目数，则粗粉料的目数在75目～110目之间，细粉料的目数在150目～200目之间。
为使本技术方案中人造石材的花纹更加流畅，所述的花料中的粉料较好的选择是采用细粉料。
上述步骤(4)所述的每组花料以垂直方向作为条状花料的长度方向，分别从横向和纵向以曲线状连通，是指连通时先由每组花料的其中任一条花料的一端开始以横向划曲线的方式连向该组花料中另一条花料的一端(该端为与第一条花料的开始端较为接近的一端)，再由该端以划曲线的方式反向连至所述的第一条花料上的第二处，再由该处以曲线连至第二条花料上的第二处，再由该处以曲线连至第一条花料上的第三处，如此循环反复，直至完成对该组花料从横向以曲线连通的步骤，然后在该第一条曲线的基础上由纵向以划第二条曲线的方式将该组花料连通。
需要注意的是：为防止配制好的基料以及花料因时间太久风干固化，所用的基料和花料应随用随配，并且为了防止基料以及花料中的粉料发生沉淀，最好是在备基料加固化剂步骤的同时，将固化剂加入到所要配制的花料中。
实现本发明目的的另一个技术方案是：
一种人造石材生产工艺，其中，所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的，所述的辅料包括促进剂、固化剂、色浆，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：
(1)基料的配制：将促进剂加入色浆中，混合搅拌均匀，再将固化剂加入到该混合料中，再次混合搅拌均匀后，将该含有色浆、促进剂、固化剂的混合料与树脂、粉料混合搅拌均匀，即成基料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:2.1～2.3，所述的色浆的用量为每1公斤树脂中需加入3克～5克色浆，所述的促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克、固化剂的加入量为6.5克～6.8克；
(2)花料的配制：将各分量的树脂与促进剂、色浆混合搅拌均匀，在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀后，再在该加入了固化剂的混合料中加入粉料搅拌均匀，即成花料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:1.1～1.3，所述的树脂与色浆的重量比为1:0.05～0.8，所述的固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克、固化剂的加入量为6.5克～6.8克；
(3)将按上述步骤(2)配制好的花料倒入模床，刮平，倒入花料的厚度为0.5厘米～0.7厘米；
(4)将按上述步骤(1)配制好的基料呈团状自然、均匀地散放在模床中所铺设的花料上；
(5)打开振动机振动20秒～40秒；
(6)在振动机振动的同时，将剩余的花料倒在模床中的花料和基料混合料的表面，刮平；
(7)将模床推入真空箱中2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板；
(8)将上述毛坯板干燥固化；
(9)对毛坯板进行整平砂光处理，根据标准砂出统一厚度，即为成品。
在本方案中，实际生产中，具体尺寸的人造石材的基料与花料的重量比为1:1.0～1.2。
而为使人造石材形成的图案具有更佳的效果，如带有透明感，所述的基料和花料中的粉料全部采用粗粉料。
和本发明第一个技术方案一样，为使人造石材花纹清晰、层次突出，所述的用于基料中的色浆的颜色和用于花料中的色浆的颜色最好是不相同的。
本方案中，基料和花料也应该随配随用，并且所用的基料和花料的配制应同时进行。
本发明所述的人造石材生产工艺中，最理想的模床是钢化玻璃模床。
根据本发明的生产工艺制造的人造石材，具有表面光洁、耐磨，纹理丰富、优雅，款式多、易加工，拼接无缝、容易清洁等优点。表一示出了根据本发明的人造石材生产工艺制造的人造石材与目前该领域常用材料的性能特征比较：
表一：
| 项目 | 本发明的工艺生产的人造石材 | 传统工艺生产的人造石材 | 合成大理石材 | 天然石材 |
| 材质 | 实心体，色泽稳定，拼接无缝隙 | 碳酸钙粉为主，易粉化 | 以胶体保护表面，不易加工及拼接有缺陷 | 天然限制，良莠不齐，且易有裂痕隐藏 |
| 色泽 | 颜色千变万化，不褪色 | 以呈现内部颗粒为色，质感僵硬 | 大理石粉制约彩纹花色，即只以素色为主 | 受天然形成影响，色彩易受风化、潮汐等因素影响而变质 |
| 吸水性 | 所用原料吸水率为0.03，可有效阻止污渍及化学品侵入 | 表面容易产生水斑、油渍 | 受表面胶壳保护但胶壳容易受损 | 毛细孔粗，易粘染灰尘及化学物，无法清理 |
| 重量 | 比重为1.72 | 含碳酸钙成份较高，较重 | 含碳酸钙、金刚砂，比重较高 | 不易搬运，加工胶合均较困难 |
| 完美性 | 利用同色材料胶体粘合，无限延展无拼接缝 | 由于色泽偏单，拼接处会产生黑线阴影 | 不易处理接缝处，胶壳破坏后会失去光泽 | 规格受限制，不易取材，接缝明显不易处理 |
| 易加工性 | 使用常用木工工具即可加工 | 粉质性强，不易抛光 | 表面胶壳较脆，施工过程中易划伤 | 必需以特殊工具在工厂加工 |
| 修复性 | 缺损凹陷可修复，施工不良的表面可修整 | 一但进入粉化期，难以修复 | 烟蒂烧伤、划痕等均无法修复 | 无法修补完整，风触有斑痕 |
表二所示是用本发明的生产工艺制造的人造石材的基本理化性能：
表二：
| 测试项目名称 | 测试标准 | 性能指标范围 |
| 比重(kg/m<sup>3</sup>) | ASTMD-729A | 1.7-1.92 |
| 巴柯尔硬度 | ASTMD-2583 | 40-65 |
| 拉伸强度(MPa) | ASTMD-638 | 52-60 |
| 拉伸长度(％) | ASTMD-638 | 0.4-0.6 |
| 挠曲强度(psi) | ASTMD-792 | 7000±200 |
| 抗磨性(g/500cyc) | ASTMD-4060 | 0.1-0.2 |
| 抗撞击强度(8ft)落球式0.51b | ANSIZ.124 | 无影响 |
| 热膨胀(x10<sup>5</sup>in`/in/F) | ASTMD-696 | 2.0-2.6 |
| 吸水性(wt％24hurs) | ASTMD-570 | 0.02-0.05 |
| 颜色稳定性 | NEMALD-3.10 | 轻微变化 |
| 耐高温性 | NEMALD-3.06 | 无变化 |
| 抗沸水性 | NEMALD-3.05 | 无变化 |
| 抗污性能 | ANSIZ.124 | 合格 |
| 耐化学腐蚀性 | ANSIZ.124 | 合格 |
| 耐火性、氧指数 | ASTMD-2863 | 37+5 |
附图说明
附图是本发明实施例一操作步骤示意图。
具体实施方式
为使审查员及公众能进一步了解本发明的工艺过程及其有益效果，特以实施例并结合附图对本发明的具体实施方式详细描述如下：
本发明所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的。其中主料之一的树脂可采用目前化工市场上常用的不饱和树脂，不饱和树脂通常分为三大类：普通树脂、复合亚克力树脂、全亚克力树脂。目前国内各厂家生产的树脂原料基本相似，各厂家习惯自命名其产品，如：江阴汇利化工厂生产的“888S普通树脂”以及上海天河树脂厂生产的“DS725邻苯复合亚克力树脂”等。
作为人造石材主料另一组分的粉料，一般化工市场上常用的材料有两大类，分别为“氢氧化铝粉”和“碳酸钙粉”。人造石材中加入碳酸钙类粉料，石材生产成本低，但石材的硬度、光泽差，产品容易粉化、开裂、变色；而采用氢氧化铝类粉料生产人造石材，虽然生产成本较高，但人造石材产品具有硬度高、光泽好、性能稳定、不易变色等优点。在下述各实施例中，所述的粉料均采用氢氧化铝粉，以1平方厘米平均分成的格数定义为过滤网的目数，则粗粉料的目数在75目～110目之间，细粉料的目数在150目～200目之间。
人造石材所用辅料主要有促进剂、固化剂、色浆、胶衣等。
促进剂可用于对树脂的固化促进，以缩短树脂的固化时间，下述实施例中采用的是上海浦东升飞精细化工厂生产的SF-II型不饱和树脂固化促进剂，其主要成分及理化指标如下表：
| 名称 | 钴 | 钾 | 钠 | 铜 | 其他 | 异丁醇 | 密度25℃ | 外观 |
| 指标(％) | 0.4 | 9.6 | 9.6 | 0.185 | 少量 | 适量 | 0.898-0.912 | 蓝紫色液体 |
固化剂也是一种用于促进树脂固化的辅助材料，下述实施例中采用了南通大晟化学品有限公司生产的过氧化甲乙酮-I作为固化剂，其外观为无色透明液体。
本实用新型中所述的胶衣也是一种不饱和树脂，在花料中加入胶衣可以增加花纹的凝结度，防止花纹散开，下述实施例中采用的是常州华日新材有限公司生产的GC-251不饱和聚酯胶衣树脂。
色浆可采用工业颜料，又称颜料糊，如天马牌色浆等。
实施例一：仿白色木纹板石材生产工艺
以长×宽×高尺寸为2.44米×0.76米×0.014米、重量为49公斤的毛坯板为例，其中花料与基料的重量比为1:500。
(一)配基料
(1)按树脂与粉料的重量比1:2.2、粉料中粗粉料与细粉料的比为1:1、每1公斤树脂中加入2克色浆的比例称取树脂15.3公斤、氢氧化铝粗粉16.8公斤、氢氧化铝细粉16.8公斤、白色浆30.6克。促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～2克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～2克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.3克～6.8克，固化剂的加入量为6.5克～7克，设当时室温为25℃±0.2℃，分别称取促进剂100克和固化剂103克。
(2)将促进剂加入色浆中，在配料皿中以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间在10～15秒，再将固化剂加入到该混合料中，再次以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间约为10秒，然后，将该含有白色浆、促进剂、固化剂的混合料与所称取的树脂、粉料一起放入反应釜中，以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间在15～20秒，即成基料，所有材料经充分融合后，可使同批产品无色差。
(二)配花料
(1)按树脂与胶衣的重量比为1:1、树脂与胶衣重量的和与粉料的重量比1:1.8、树脂与胶衣重量的和与色浆的重量比1:0.04的比例称取树脂10公斤、氢氧化铝细粉36公斤、胶衣10公斤、白色浆800克(色浆浓度高于基料中白色浆的浓度)。固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少2克～4克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加2克～4克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂和胶衣的混合料中固化剂的加入量9克～10克、促进剂的加入量为8克～10克，设当时室温为25℃±0.2℃，分别称取固化剂200克和促进剂160克。
(2)将各分量的树脂、胶衣、粉料、色浆、促进剂在配料皿中以手握式搅拌机混合搅拌均匀后，再在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀，即成花料。
上述基料及花料的配制过程中，在基料中加入固化剂和在花料中加入固化剂的步骤应同时进行。
(三)将按上述步骤(二)配制好的花料用食指和中指(也可以石棒)捞起以条状加入到按上述步骤(一)配制好的基料表面，所加入的花料宽为0.8厘米～1厘米，每两条花料之间间隔3～5厘米。
(四)将上述步骤中所述的加入到基料表面的花料以两条为一组，如以垂直方向为作为条状花料的长度方向，每组花料分别从横向和纵向以曲线状连通，其具体操作方法如附图所示，图中1、2分别是指每组花料中的两个条状花料，自上而下为条状花料的长度方向，沟通时先由每组花料的其中任一条花料1的一端11开始以横向划曲线3的方式连向该组花料中另一条花料2的一端21，所述的花料2的一端21为与花料1的一端11较为接近的一端，再由该端21以划曲线3的方式反向连至条状花料1上的12处，再由该条状花料1上的12处以曲线3连至条状花料2上的22处，再由22处连到13处，如此循环反复，直至完成对该组花料以横向曲线3由一端至另一端的连通的步骤，然后在横向曲线3的基础上沿花料1、2的长度方向以划纵向曲线4的方式将该组花料连通。
(五)将完成上述步骤(四)所得到的基料和花料混合料的表面层倒入漏斗中，移动抛过蜡液的钢化玻璃模床(也可移动漏斗)，将漏斗中的混合料呈条状铺在钢化玻璃模床上，此步骤，也是决定产品纹理的关键步骤，如成品要求纹理为并排直线形，则此时各条漏料间可用0.5厘米厚木片相隔开，并配合匀速变速器，以保持纹理的流畅和不间断。
(六)重复上述步骤(三)、(四)、(五)，直至将模床表面铺排完整，然后将剩余的基料倒在模床上面，用塑料刮板刮平。
(七)开动振动机，时间约为30秒左右，可使花纹在振动下扩张，达到初步脱去材料中的气泡、整平表面的目的。
(八)将模床推进真空箱，抽出材料内的残留空气，增加成品密度，时间约2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板。
(九)将上述毛坯板在自然环境中干燥固化，一般时间在1小时左右。
(十)将毛坯板层叠在烘箱的隔架上，送入烘箱，烘箱温度控制在40～50摄氏度，对毛坯板进行烘干固化，一般室温在20摄氏度以下，烘干1～2小时；如室温在21～35摄氏度，则烘干在30分钟左右；在20摄氏度以上，也可常温自行干燥，常温干燥，3～7天可将材料内部多余气味挥发干净以及充分固化。
(十一)进入宽带砂光机对毛坯板进行整平砂光处理，即为成品。
(十二)用抛光机辅助抛光蜡对成品进行抛光，并覆上保护膜；
(十三)对成品进行包装，贴上纹理及属性标识，入库。
实施例二：仿大千山水石材生产工艺
以长×宽×高尺寸为2.44米×0.76米×0.014米、重量为49公斤的毛坯板为例，其中花料与基料的重量比为1:500。
实施例二与实施例一的不同之处在于，本实施例中的人造石材具有白色和黄色两种不同颜色的花纹，因此，步骤(二)中需要用白色和黄色这两种不同颜色的色浆来分别配制两种花料，并且在步骤(三)中将配制好的花料用食指和中指捞起，以条状加入到配制好的基料表面时，所加入的条状花料中相邻两条花料的颜色是不同的。
实施例二和实施例一操作过程中另一个不同之处是：步骤(五)中完成步骤(四)所得到的基料和花料混合料的表面层，呈条状铺在模床上，实际操作步骤是直接捞起所述的基料和花料混合料的表面层呈条状铺放在模床上，每条宽度为5厘米～10厘米，每两条之间间隔25厘米～35厘米。
基料的配置与实施例一中相同，两种花料的配制如下：
(1)按花料与基料的重量比1:500称取花料中各成分所需的量，除了色浆以外，其他各成分所需的量与实施例一中的相同，白色浆与黄色浆按1:1各取400克，同样白色浆的浓度应高于基料中白色浆的浓度。
(2)除色浆外，将上述花料所需的各分量的树脂、胶衣、粉料、促进剂各平均分成两份后，分别与白色浆或黄色浆在配料皿中以手握式搅拌机混合搅拌均匀后，再在该两种混合料中分别加入花料中所需固化剂总量中的一半，搅拌均匀，即可得到白色和黄色两种颜色的花料。
本实施例其它步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例三：仿蓝天白云石材生产工艺
以长×宽×高尺寸为2.44米×0.76米×0.014米、重量为48公斤的毛坯板为例，其中基料与花料的重量比为1:1。
(一)配基料
(1)按树脂与粉料的重量比1:2.2(粉料全部为粗粉料)、每1公斤树脂中加入5克色浆的比例称取树脂7.8公斤、氢氧化铝粗粉17.2公斤、白色浆39克。促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克，固化剂的加入量为6.5克～6.8克，设当时室温为25℃±0.2℃，分别称取促进剂50.7克和固化剂53克。
(2)将促进剂加入色浆中，在配料皿中以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间在10～15秒，再将固化剂加入到该混合料中，再次以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间约为10秒，然后，将该含有白色浆、促进剂、固化剂的混合料与所称取的树脂、粉料一起放入反应釜中，以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间在15～20秒，即成基料，所有材料经充分融合后，可使同批产品无色差。
(二)配花料
(1)按树脂与粉料的重量比1:1.2、树脂与色浆的重量比1:0.1的比例称取树脂10.4公斤、氢氧化铝粗粉12.5公斤、蓝色浆1.04克。固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克，固化剂的加入量为6.5克～6.8克，设当时室温为25℃±0.2℃，分别称取固化剂69克和促进剂67克。
(2)将各分量的树脂和促进剂、色浆在配料皿中以手握式搅拌机混合搅拌均匀，时间约10秒，再在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀，时间约10秒，再将粉料加入其中，一起搅拌约15～20秒，即成花料。
上述基料及花料的配制过程应同时进行。
(三)将配制好的花料倒入钢化玻璃模床，以塑料刮刀刮平，倒入花料的重量约为5.6公斤。
(四)将配制好的基料呈团状自然、均匀地散放在模床中所铺设的花料上；
(五)打开振动机振动20秒～30秒，此过程可使团状基料扩张、散开，达到初步脱去材料中的气泡、整平表面的目的。
(六)在振动机振动的同时，将剩余的花料倒在模床上，刮平。
(七)将模床推进真空箱，抽出材料内的残留空气，增加成品密度，时间约2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板。
以下步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
Claims (12)
1.一种人造石材生产工艺，其中，所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的，所述的辅料包括促进剂、固化剂、色浆、胶衣，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：
(1)基料的配制：将促进剂加入色浆中，混合搅拌均匀，再将固化剂加入到该混合料中，再次混合搅拌均匀后，将该含有色浆、促进剂、固化剂的混合料与树脂、粉料混合搅拌均匀，即成基料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:2.2～2.3，所述的色浆的用量为每1公斤树脂中需加入1克～5克的色浆，所述的促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～2克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～2克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.3克～6.8克、固化剂的加入量为6.5克～7克；
(2)花料的配制：将各分量的树脂、胶衣、粉料、色浆、促进剂混合搅拌均匀后，在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀，即成花料，其中：树脂与胶衣的重量比为1～3:3～1，所述的树脂与胶衣重量的和与粉料的重量比为1:1.7～1.9，所述的树脂与胶衣重量的和与色浆的重量比为1:0.02～0.08，所述的固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少2克～4克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加2克～4克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂和胶衣的混合料中固化剂的加入量为9克～10克、促进剂的加入量为8克～10克；
(3)将按上述步骤(2)配制好的花料以条状加入到按上述步骤(1)配制好的基料表面，所加入的花料宽为0.8厘米～1厘米，相邻两条花料之间间隔3厘米～5厘米；
(4)将上述步骤(3)中所述的加入到基料表面的花料以两条为一组，如以垂直方向作为条状花料的长度方向，每组花料分别从横向和纵向以曲线状连通；
(5)将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层，呈条状铺排在模床上；
(6)将铺排有按上述步骤(5)所述基料和花料混合料的模床上铺上按上述步骤(1)配制好的基料，刮平，打开振动机振动20～40秒；
(7)将模床推入真空箱中2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板；
(8)将上述毛坯板干燥固化；
(9)对毛坯板进行整平砂光处理，根据标准砂出统一厚度，即为成品。
2.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：上述步骤(4)所述的每组花料以垂直方向作为条状花料的长度方向，分别从横向和纵向以曲线状连通，是指连通时先由每组花料的其中任一条花料的一端开始以横向划曲线的方式连向该组花料中另一条花料的一端，所述的该另一条花料的一端为与前述的第一条花料的开始一端较为接近的一端，再由该所述的第二条花料的一端以划曲线的方式反向连至所述的第一条花料上的第二处，再由该所述的第一条花料上的第二处以曲线连至所述的第二条花料上的第二处，再由该第二条条状花料上的第二处连到所述的第一条条状花料上的第三处，如此循环反复，直至完成对该组花料从横向以曲线连通的步骤，然后在该第一条曲线的基础上由纵向以划第二条曲线的方式将该组花料连通。
3.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：当所述的花料由两种或两种以上不同颜色的色浆分别配制而成时，上述步骤(3)中所述的条状花料中相邻两条花料的颜色是不相同的。
4.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：上述步骤(5)中所述的将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层，呈条状铺在模床上，实际操作步骤是将所述的完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层倒入漏斗，呈条状铺在模床上，每两条之间间隔1厘米～2厘米，每条宽度3厘米～5厘米，每条厚度在0.5厘米～1厘米。
5.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：上述步骤(5)中所述的将完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层部分呈条状铺在模床上，实际操作步骤还可以是将所述的完成上述步骤(4)所得到的基料和花料混合料的表面层呈条状铺放在模床上，每条宽度为5厘米～10厘米，每两条之间间隔25厘米～35厘米。
6.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：所述的花料与基料的重量比为0.8～1:500。
7.根据权利要求1所述的人造石材生产工艺，其特征在于：所述的基料中的粉料是由粗粉料和细粉料组成的，其中，所述的粗粉料和细粉料的重量比为1～2:2～1。
8.根据权利要求1所述的人造石材，其特征在于：所述的花料中的粉料是细粉料。
9.一种人造石材生产工艺，其中，所述的人造石材是以树脂和粉料作为主料并添加以辅料制成的，所述的辅料包括促进剂、固化剂、色浆，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：
(1)基料的配制：将促进剂加入色浆中，混合搅拌均匀，再将固化剂加入到该混合料中，再次混合搅拌均匀后，将该含有色浆、促进剂、固化剂的混合料与树脂、粉料混合搅拌均匀，即成基料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:2.1～2.3，所述的色浆的用量为每1公斤树脂中需加入3克～5克色浆，所述的促进剂与固化剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，促进剂或固化剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克、固化剂的加入量为6.5克～6.8克；
(2)花料的配制：将各分量的树脂与促进剂、色浆混合搅拌均匀，在该混合料中加入固化剂，搅拌均匀后，再在该加入了固化剂的混合料中加入粉料搅拌均匀，即成花料，其中：所述的树脂与粉料的重量比为1:1.1～1.3，所述的树脂与色浆的重量比为1:0.05～0.8，所述的固化剂和促进剂的加入量与环境温度成反比，温度每上升1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则减少0.2克～1克，温度每下降1℃±0.2℃，固化剂或促进剂的加入量则增加0.2克～1克，在室温25℃±0.2℃时，每1公斤树脂中促进剂的加入量为6.2克～6.5克、固化剂的加入量为6.5克～6.8克；
(3)将按上述步骤(2)配制好的花料倒入模床，刮平，倒入花料的厚度为0.5厘米～0.7厘米；
(4)将按上述步骤(1)配制好的基料呈团状自然、均匀地散放在模床中所铺设的花料上；
(5)打开振动机振动20秒～40秒；
(6)在振动机振动的同时，将剩余的花料倒在模床中的花料和基料混合料的表面，刮平；
(7)将模床推入真空箱中2～3分钟，取出后在自然环境中固化至可脱离模床，即成为毛坯板；
(8)将上述毛坯板干燥固化；
(9)对毛坯板进行整平砂光处理，根据标准砂出统一厚度，即为成品。
10.根据权利要求9所述的人造石材生产工艺，其特征在于：所述的基料与花料的重量比为1:1.0～1.2。
11.根据权利要求9所述的人造石材生产工艺，其特征在于：所述的基料中的粉料是粗粉料。
12.根据权利要求9所述的人造石材，其特征在于：所述的花料中的粉料是粗粉料。
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