CN101928123A - 建筑外装用铸造石材及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种作为主材料使用无机陶瓷原料的可以体现建筑用天然石灰岩与天然砂岩的质感的建筑外装用铸造石材及其制造方法。本发明的目的在于提供一种建筑外装用铸造石材及其制造方法，因不燃性而不会燃烧，从而不会产生燃烧引发的对人体有害的有毒性气体，而且比天然石材轻便而可以简易迅速进行精密施工，因此能够缩短施工时间并节省施工费用，并且可以使用天然无机颜料来体现多种色彩，且不会变色，并且根据成型方法及表面加工方法可利用适当分布的气泡与皱纹表面来体现天然石材的自然的质感，或者可以进行用于建筑用天然石材的研磨操作、维护操作，并可利用多种形状的铸模制造多种形状的铸造成型产品，从而可以替代天然石灰岩与天然砂岩。

Description

建筑外装用铸造石材及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种建筑外装用铸造石材及其制造方法，尤其涉及一种作为主材料使用无机陶瓷原料的、可以体现建筑用天然石灰岩与天然砂岩的质感的建筑外装用铸造石材及其制造方法。
背景技术
涉及以往的人造石的制造方法的公开如韩国专利公开号第94-005072号(公开日：1994年6月10日)的公报。
上述韩国专利公开号第94-005072号公报中公开的人造石的制造方法是，在木板外面将石粉与颜料和热可塑性树脂溶解并混合，并涂抹该着色的石粉拌料，从而制造未硬化的状态的人造石，然后在铸模中装入石粉拌料后倾斜放置铸模，或倾斜放置未硬化的上述人造石，从而由于石粉拌料的粘性与自重而形成波纹，并将形成波纹的未硬化的石粉拌料装进铸模成型后，进行硬化，然后分离而完成人造石。
然而，这样制造的人造石，由于在木板外面涂抹将石粉与颜料和热可塑性树脂溶解、混合而着色的石粉拌料，因此随着时间的流逝，由于上述木板与石粉拌料的收缩力不同，从而在其表面发生皲裂的问题，并且存在尺寸改变而无法精密施工的问题。
此外，由于上述人造石使用了热可塑性树脂，所以其不仅可被火燃烧，而且还存在燃烧时发生对人体有害的燃烧气体等诸多问题。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种因不燃性而不会燃烧，从而不产生由于燃烧引发的对人体有害的有毒性气体的建筑外装用铸造石材及其制造方法。
本发明的另一目的在于提供一种因比天然石材轻便而可以简易迅速地进行精密施工，因此能够缩短施工时间并节省施工费用的建筑外装用铸造石材及其制造方法。
本发明的又一目的在于提供一种可以使用天然无机颜料来体现多种色彩，并且不会变色的建筑外装用铸造石材及其制造方法。
本发明的又一目的在于提供一种根据成型方法及表面加工方法，可利用适当分布的气泡与皱纹的表面来体现天然石材的自然的质感，或者可以进行用于建筑用天然石材的研磨(水磨、抛光)操作、维护(粗磨、细磨、超细磨)操作，并可利用多种形状的铸模(金型)制造多种形状的铸造成型产品来替代天然石灰岩(limestone)与天然砂岩的建筑外装用铸造石材及其制造方法。
为实现上述目的本发明的建筑外装用铸造石材及其制造方法包括：在搅拌机中均匀地搅拌2.23至2.60重量份的水泥、7.64至8.09重量份的砂子、1.22至1.35重量份的石灰石、0.09至0.11重量份的轻质骨材、1.33至1.46重量份的石膏，0.01至0.03重量份的反应促进剂、0.02至0.04重量份的超塑化剂、0.01至0.03重量份的延迟剂、0.19至0.22重量份的无机颜料，从而制造干式表材用陶瓷混合料，在上述干式表材用陶瓷混合料中添加1.62至1.89重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造表材用陶瓷混合拌料的表材用陶瓷混合拌料的制造工序；在上述表材用陶瓷混合拌料的制造工序后，在铸模内周面涂抹脱模剂的脱模剂涂抹工序；将在上述表材用陶瓷混合拌料的制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进上述铸模内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层的表材用陶瓷混合料层的层叠工序；在上述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层上，铺设0.51至0.69重量份的网眼类型强化纤维，从而层叠强化纤维层的强化纤维层的层叠工序；在上述强化纤维层的层叠工序后，在搅拌机中均匀地搅拌18.37至21.00重量份的水泥、42.85至46.15重量份的砂子、4.87至5.39重量份的石灰石、3.83至4.23重量份的石膏、0.06至0.08重量份的反应促进剂、0.21至0.23重量份的超塑化剂、0.03至0.05重量份的延迟剂、1.19至1.27重量份的无机颜料，从而混合内材用陶瓷干式混合料的内材用陶瓷的干式混合工序；在上述内材用陶瓷干式混合工序中混合的内材用陶瓷干式混合料中添加9.23至10.76重量份的水(H2O)，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷混合拌料的内材用陶瓷干式混合拌料的制造工序；将在上述内材用陶瓷干式混合拌料的制造工序中制造的内材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层上，从而层叠内材用陶瓷混合料层的内材用陶瓷混合料层的层叠工序；上述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥60至95分钟的干燥工序；从上述铸模脱模上述干燥工序中干燥的半成品铸造石材的脱模工序；将在上述脱模工序中脱模的半成品铸造石材，在湿度维持在60％至95％且温度维持在60℃至80℃的养护室中放置40至50小时进行养护的养护工序；洗涤在上述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤而加工表面的表面加工工序；将在上述表面加工工序中加工表面的铸造石材按特定大小切割的切割工序；在上述切割工序中按特定大小切割的半成品铸造石材的表面，涂层防水剂的涂层工序。
如上所述，根据本发明的建筑外装用铸造石材及其制造方法，因不燃性而不会燃烧，从而不会产生由于燃烧引发的对人体有害的有毒性气体，而且比天然石材轻便，从而可以简易迅速地进行精密施工，因此能够缩短施工时间并节省施工费用，并且可以使用天然无机颜料来体现多种色彩，且不会变色，并且根据成型方法及表面加工方法可利用适当分布的气泡与皱纹表面来体现天然石材的自然的质感，或者可以进行用于建筑用天然石材的研磨(水磨、抛光)操作、维护(粗磨、细磨、超细磨)操作，并可利用多种形状的铸模(金型)制造多种形状的铸造成型产品，从而可以替代天然石灰岩(limestone)与天然砂岩。
附图说明
图1为示意性示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材的立体图。
图2为示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材在铸模内层叠的状态的纵剖视图。
图3为示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材的制造顺序的流程图。
附图标记
1：铸模(金型)            3：表材用陶瓷混合料层
5：强化纤维层            7：内材用陶瓷混合料层
具体实施方式
参照图1至图3示出的实施例来详细说明本发明的建筑外装用铸造石材。
图1为示意性示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材的立体图，图2为示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材在铸模内层叠的状态的纵剖视图，图3为示出根据本发明一个实施例的建筑外装用铸造石材的制造顺序的流程图。
下面，说明根据本发明的实施例的建筑外装用铸造石材的制造方法。
实施例1
在搅拌机中均匀地搅拌2.23重量份的水泥、8.09重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、1.35重量份的石灰石、0.09重量份的轻质骨材、1.46重量份的石膏、0.02重量份的反应促进剂(Li2CO3)、0.02重量份的超塑化剂、0.03重量份的延迟剂、0.19重量份的无机颜料，从而混合表材用陶瓷干式混合料(表材用陶瓷的干式混合工序)后，在上述表材用陶瓷的干式混合工序中混合的表材用陶瓷的干式混合料中添加1.62重量份的水(H2O)，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造表材用陶瓷混合拌料(表材用陶瓷混合拌料的制造工序)，在铸模1的内周面涂抹脱模剂(钾(K))(脱模剂涂抹工序)后；将在上述表材用陶瓷混合拌料制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述脱模剂涂抹工序中涂抹脱模剂的铸模1的内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层3(表材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层3上，铺设0.51重量份的网眼强化纤维，从而层叠强化纤维层5(强化纤维层的层叠工序)，并且在搅拌机中均匀地搅拌18.37重量份的水泥、46.15重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、5.39重量份的石灰石、4.23重量份的石膏、0.06重量份的反应促进剂、0.23重量份的超塑化剂、0.05重量份的延迟剂、1.19重量份的无机颜料，从而形成内材用陶瓷干式混合料，然后添加9.23重量份的水(H2O)，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷混合拌料(内材用陶瓷混合拌料的制造工序)，将在上述内材用陶瓷混合拌料制造工序中制造的内材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层5上，从而层叠内材用陶瓷混合料层7(内材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥30至90分钟(干燥工序)，从上述铸模1脱模上述干燥工序中干燥的半成品铸造石材(脱模工序)，将在上述脱模工序中脱模的半成品铸造石材在湿度维持在60％至95％且温度维持在50℃至70℃的养护室中放置40至55小时进行了养护(养护工序)，洗涤在上述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤，从而加工表面(表面加工工序)，按特定大小切割上述表面加工工序中加工表面的半成品铸造石材(切割工序)后，为了防水在上述表材用陶瓷混合料层3的表面涂层防水剂(包括浸透性防水剂)(涂层工序)，从而制造了本发明的建筑外装用铸造石材。
将如上制造的本发明的建筑外装用铸造石材按KS5105-87的规定，在铸模上成型50mm×50mm×50mm的长×宽×高而制造了试料片，并委托给韩国建材测试研究院(国家公认的测试研究机关)分别进行了7日后的比重、吸收率、压缩强度、弯曲强度、对冻结溶解的耐性(100循环)的测试。
按KSF2518-’80的规定测定比重及吸收率的结果，比重为1.85、吸收率为3.2％，并按KSF5105-’87的规定测定压缩强度的结果，压缩强度为46.9N/mm2，按KSF2476-’02的规定测定弯曲强度的结果为5.2N/mm2，按KSF2456-’93的规定对冻结溶解的耐性(100循环)进行了测定，结果没有裂开及破碎等。
因此，明确了根据本发明的建筑外装用铸造石材适合作为建筑外装材料使用。
实施例2
在搅拌机中均匀地搅拌2.48重量份的水泥、7.76重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、1.29重量份的石灰石、0.1重量份的轻质骨材、1.4重量份的石膏、0.01重量份的反应促进剂、0.03重量份的超塑化剂、0.01重量份的延迟剂、0.21重量份的无机颜料，从而混合表材用陶瓷干式混合料(表材用陶瓷的干式混合工序)后，在上述表材用陶瓷的干式混合工序中混合的表材用陶瓷的干式混合料中添加1.81重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造表材用陶瓷混合拌料(表材用陶瓷混合拌料的制造工序)，在铸模1的内周面涂抹脱模剂(钾(K))(脱模剂涂抹工序)后，将在上述表材用陶瓷混合拌料制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述脱模剂涂抹工序中涂抹脱模剂的铸模1的内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层3(表材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层3上，铺设0.60重量份的网眼类型强化纤维，从而层叠强化纤维层5(强化纤维层的层叠工序)，并且在搅拌机中均匀地搅拌20.00重量份的水泥、43.95重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、5.13重量份的石灰石、4.03重量份的石膏、0.07重量份的反应促进剂、0.22重量份的超塑化剂、0.04重量份的延迟剂、1.21重量份的无机颜料，从而混合内材用陶瓷干式混合料(内材用陶瓷的干式混合工序)后，在上述内材用陶瓷的干式混合工序中混合的内材用陶瓷干式混合料中添加10.25重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷混合拌料(内材用陶瓷混合拌料的制造工序)，将在上述内材用陶瓷混合拌料的制造工序中制造的内材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层5上，从而层叠内材用陶瓷混合料层7(内材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥30至90分钟(干燥工序)，从上述铸模1脱模上述干燥工序中干燥的半成品铸造石材(脱模工序)，将在上述脱模工序中脱模的半成品铸造石材在湿度维持在60％至95％且温度维持在50℃至70℃的养护室中放置40至55小时进行了养护(养护工序)，洗涤在上述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤从而加工表面(表面加工工序)，按特定大小切割上述表面加工工序中加工表面的半成品铸造石材(切割工序)后，为了防水而在上述表材用陶瓷混合料层3的表面涂层防水剂(包括浸透性防水剂)(涂层工序)，从而制造了本发明的建筑外装用铸造石材。
将如上制造的本发明的建筑外装用铸造石材按KS5105-87的规定，在铸模上成型为50mm×50mm×50mm的长×宽×高而制造了试料片，并委托给韩国建材测试研究院(国家公认的测试研究机关)分别进行了7日后的比重、吸收率、压缩强度、弯曲强度、对冻结溶解的耐性(100循环)的测试。
按KSF2518-’80的规定测定比重及吸收率的结果，比重为1.83，吸收率为2.8％，并按KSF5105-’87的规定测定压缩强度的结果，压缩强度为46.1N/mm2，按KSF2476-’02的规定测定弯曲强度的结果为5.3N/mm2，按KSF2456-’93的规定对冻结溶解的耐性(100循环)进行了测定，结果没有裂开及破碎等。
因此，明确了根据本发明的建筑外装用铸造石材适合作为建筑外装材料使用。
实施例3
在搅拌机中均匀地搅拌2.60重量份的水泥、7.64重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、1.22重量份的石灰石、0.11重量份的轻质骨材、1.33重量份的石膏、0.03重量份的反应促进剂、0.04重量份的超塑化剂、0.02重量份的延迟剂、0.22重量份的无机颜料，从而混合表材用陶瓷干式混合料(表材用陶瓷的干式混合工序)后，在上述表材用陶瓷的干式混合工序中混合的表材用陶瓷的干式混合料中添加1.89重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造表材用陶瓷混合拌料(表材用陶瓷混合拌料的制造工序)，在上述表材用陶瓷混合拌料的制造工序后，在铸模1的内周面涂抹脱模剂(钾(K))(脱模剂涂抹工序)后，将在上述表材用陶瓷混合拌料制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述脱模剂涂抹工序中涂抹脱模剂的上述铸模1的内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层3(表材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层3上，铺设0.69重量份的网眼类型强化纤维，从而层叠强化纤维层5(强化纤维层的层叠工序)，并且在搅拌机中均匀地搅拌21.00重量份的水泥、42.85重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、4.87重量份的石灰石、3.83重量份的石膏、0.08重量份的反应促进剂、0.21重量份的超塑化剂、0.03重量份的延迟剂、1.27重量份的无机颜料，从而混合内材用陶瓷干式混合料(内材用陶瓷干式混合料的混合工序)后，在上述内材用陶瓷干式混合料的混合工序中混合的内材用陶瓷干式混合料中添加10.76重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷混合拌料(内材用陶瓷混合拌料的制造工序)，将在上述内材用陶瓷混合拌料的制造工序中制造的内材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进在上述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层5上，从而层叠内材用陶瓷混合料层7(内材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥60至90分钟(干燥工序)，从上述铸模1脱模上述干燥工序中干燥的半成品铸造石材(脱模工序)，将在上述脱模工序中脱模的半成品铸造石材在湿度维持在60％至95％且温度维持在50℃至70℃的养护室中放置40至55小时进行了养护(养护工序)，洗涤在上述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤从而加工表面(表面加工工序)，按特定大小切割上述表面加工工序中加工表面的半成品铸造石材(切割工序)后，为了防水在上述表材用陶瓷混合料层3的表面涂层防水剂(包括浸透性防水剂)(涂层工序)，从而制造了本发明的建筑外装用铸造石材。
将如上制造的本发明的建筑外装用铸造石材按KS5105-87的规定，在铸模上成型为50mm×50mm×50mm的长×宽×高而制造了试料片，并委托给韩国建材测试研究院(国家公认的测试研究机关)分别进行了7日后的比重、吸收率、压缩强度、弯曲强度、对冻结溶解的耐性(100循环)的测试。
按KSF2518-’80的规定测定比重及吸收率的结果，比重为1.84，吸收率为3.5％，并按KSF5105-’87的规定测定压缩强度的结果，压缩强度为44.4N/mm2，按KSF2476-’02的规定测定弯曲强度的结果为5.2N/mm2，按KSF2456-’93的规定对冻结溶解的耐性(100循环)进行了测定，结果没有裂开及破碎等。
因此，明确了根据本发明的建筑外装用铸造石材适合作为建筑外装材料使用。
比较例
在搅拌机中均匀地搅拌3.01重量份的水泥、6.84重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、8.84重量份的石灰石、0.68重量份的轻质骨材、0.68重量份的石膏，从而混合表材用陶瓷干式混合料(表材用陶瓷的干式混合工序)后，在搅拌机中均匀地搅拌0.03重量份的反应促进剂、0.04重量份的超塑化剂、0.05重量份的延迟剂、0.16重量份的无机颜料，从而混合表材用陶瓷干式混合料(表材用陶瓷的干式混合工序)后，在搅拌机中均匀地搅拌3.52重量份的水，从而制造表材用陶瓷混合拌料(表材用陶瓷混合拌料的制造工序)，在铸模1的内周面涂抹脱模剂(钾(K))(脱模剂涂抹工序)后；将在上述表材用陶瓷混合拌料的制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进上述铸模1的内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层3(表材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层3上，铺设0.51重量份的网眼类型强化纤维，从而层叠强化纤维层5(强化纤维层的层叠工序)，并且在搅拌机中均匀地搅拌19.39重量份的水泥、31.32重量份的砂子(按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的5号砂子与31至80目的6号砂子的砂子)、4.69重量份的石灰石、3.38重量份的石膏、0.03重量份的反应促进剂、0.21重量份的超塑化剂、0.27重量份的延迟剂、1.70重量份的无机颜料，从而混合内材用陶瓷干式混合料(内材用陶瓷的干式混合工序)后，在上述内材用陶瓷的干式混合工序中混合的内材用陶瓷干式混合料中添加19.52重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷的混合拌料(内材用陶瓷混合拌料的制造工序)，将在上述内材用陶瓷干式混合拌料的制造工序中制造的内材用陶瓷干式混合拌料按特定厚度装进在上述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层5上，从而层叠内材用陶瓷混合料层7(内材用陶瓷混合料层的层叠工序)。
然后，在上述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥30至90分钟(干燥工序)，从上述铸模1脱模上述干燥工序中干燥的半成品铸造石材(脱模工序)，将在上述脱模工序中脱模的半成品铸造石材在湿度维持在60％至95％且温度维持在60℃至70℃的养护室中在阴凉处放置45至50小时进行了养护(养护工序)，洗涤在上述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤，从而加工表面(表面加工工序)，按特定大小切割上述表面加工工序中加工表面的半成品铸造石材(切割工序)后，为了防水在上述表材用陶瓷混合料层3的表面涂层防水剂(包括浸透性防水剂)(涂层工序)从而制造了比较例的建筑外装用铸造石材。
将如上制造的根据比较例制造的建筑外装用铸造石材按KS5105-87的规定，在铸模上成型为50mm×50mm×50mm的长×宽×高而制造了试料片，并委托给韩国建材测试研究院(国家公认的测试研究机关)分别进行了7日后的比重、吸收率、压缩强度、弯曲强度、对冻结溶解的耐性(100循环)的测试。
按KSF2518-’80的规定测定比重及吸收率的结果，比重为1.87，吸收率为2.5％，并按KSF5105-’87的规定测定压缩强度的结果，压缩强度为48.9N/mm2，按KSF2476-’02的规定测定弯曲强度的结果，弯曲强度为4.8N/mm2，按KSF2456-’93的规定对冻结溶解的耐性(100循环)进行了测定，结果存在裂开及破碎等。
如上制造的根据比较例的建筑外装用铸造石材，由于轻质骨材的含量多，因此在冻结溶解测试时，由于表面像瓷砖一样太光滑，从而看起来不像自然石，因此作为高附加值的外装材并不适合，并且由于石膏的含量少，因此硬度太高从而破损率高，不适合作为外装材使用。
在上述说明中作为轻质骨材优选使用蛭石或者珍珠岩等。
作为上述无机颜料可以例举二氧化钛(白色颜料)、二氧化二铁(红色颜料)、三氧化二铁(黄色颜料)、硫铝硅酸盐(青色颜料)、绿色铁氧化物(绿色颜料)以及炭黑(黑色颜料)等，这些颜料虽然可以单独使用，但通过调节两种以上的颜料的含量，可将本发明的建筑外装用铸造石材的表面色彩容易改变成各种色彩。
在上述说明中作为涂层在上述表材用陶瓷混合料层3的表面上的玻璃涂层剂，使用了与本发明的各成分容易化学结合的无色、无嗅、无害的透明的浸透性密封剂(Sealer)，若将上述玻璃涂层剂在上述表材用陶瓷混合料层3的表面涂层，就可以防止表面的侵蚀及虫害，并硬化表面从而防止中性化、提高耐久性、并防止污染。
当制造上述表材用陶瓷干式混合料时，若包含多于2.60重量份的水泥，就会发生皲裂而不可取，若包含少于2.23重量份的水泥，那么强度就会降低而不可取，并且制造成本会增加而不可取，若包含多于8.09重量份的砂子，那么虽然成本降低，但强度随之降低从而不可取，若包含少于7.64重量份的砂子，那么虽然其他成分含量增加而强度增加，但制造成本却增加从而不可取，若包含多于1.35重量份的石灰石，那么压缩强度就会降低从而不可取，若包含少于1.22重量份的石灰石，那么弯曲强度就会降低从而不可取，若包含多于0.11重量份的轻质骨材，那么表面粗糙度(在表面发生多个凹陷)就会增加从而看起来更像自然石，但强度却降低从而不可取，若包含少于0.09重量份的轻质骨材，那么表面就太光滑看起来不像自然石从而不可取，若包含多于1.46重量份的石膏，那么就容易发生水化反应而强度高，但在施工时或搬运时有可能发生破损从而不可取，若包含少于1.33重量份的石膏，那么强度就会下降从而不可取，若包含多于0.03重量份的反应促进剂，那么硬化速度就会增加从而工作效率下降从而不可取，若包含少于0.01重量份的反应促进剂，那么虽然工作效率会提高，但硬化速度却降低从而不可取。
此外，当制造上述表材用陶瓷干式混合料时，若包含多于0.04重量份的超塑化剂，那么流动性则良好因此工作效率会提高，但强度过高从而不可取，若包含少于0.02重量份的超塑化剂，那么流动性就会降低从而所需水分增加，因此工作效率下降从而不可取，若包含多于0.03重量份的延迟剂，那么水化反应就会延迟，因此硬化速度就会迟延从而不可取，若包含少于0.01重量份的延迟剂，那么水化反应速度就会增加，因此硬化速度也增加从而不可取，若包含多于0.22重量份的上述无机颜料，那么不仅色彩成为白色，而且由于其他成分不足，因此不能获得所需的外装材特性，从而不可取，若包含少于0.19重量份的上述无机颜料，那么就不能获得所需的色彩从而不可取，若包含多于1.89重量份的水，那么黏度就会增加，工作效率就会下降从而不可取，若包含少于1.62重量份的水，那么黏度就会降低因此工作效率虽然良好，但粘合度就会下降从而不可取。
此外，若包含多于0.69重量份的上述网眼类型的强化纤维，那么抗拉强度虽然增加，但由于其他成分不足从而不可取，若包含少于0.51重量份的上述网眼类型的强化纤维，那么抗拉强度就会下降从而不可取。
当制造上述内材用陶瓷干式混合料时，若包含多于21.00重量份的水泥，就会发生皲裂而不可取，若包含少于18.37重量份的水泥，那么强度就会下降而不可取，并且制造成本会增加而不可取，若包含多于46.15重量份的砂子，那么虽然成本降低，但强度也降低从而不可取，若包含少于42.85重量份的砂子，那么虽然其他成分含量增加从而强度增加，但制造成本却增加从而不可取，若包含多于5.39重量份的石灰石，那么压缩强度就会降低从而不可取，若包含少于4.87重量份的石灰石，那么弯曲强度就会降低从而不可取，若包含多于4.23重量份的石膏，那么就容易发生水化反应因此强度高，但在施工时或搬运时有可能发生破损从而不可取，若包含少于3.83重量份的石膏，那么强度就会下降从而不可取，若包含多于0.08重量份的反应促进剂，那么硬化速度就会增加，因此工作效率就会下降从而不可取，若包含少于0.06重量份的反应促进剂，那么虽然工作效率会提高，但硬化速度却降低从而不可取。
此外，当制造上述内材用陶瓷干式混合料时，若包含多于0.23重量份的超塑化剂，那么流动性则良好，因此工作效率会提高，但强度过高从而不可取，若包含少于0.21重量份的超塑化剂，那么流动性就会降低，因此所需水分增加而工作效率下降从而不可取，若包含多于0.05重量份的延迟剂，那么水化反应就会延迟，因此硬化速度就会迟延从而不可取，若包含少于0.03重量份的延迟剂，那么水化反应速度就会增加，因此硬化速度也增加从而不可取，若包含多于1.27重量份的上述无机颜料，那么不仅色彩成为白色，而且由于其他成分不足，因此不能获得所需的外装材特性从而不可取，若包含少于1.19重量份的上述无机颜料，那么就不能获得所需的色彩从而不可取，若包含多于10.76重量份的水，那么黏度就会增加工作效率就会下降从而不可取，若包含少于9.23重量份的水，那么黏度就会降低，因此工作效率虽然良好，但粘合度会下降从而不可取。
在上述说明中作为轻质骨材优选使用蛭石或者珍珠岩等。
作为上述无机颜料可列举二氧化钛(白色颜料)、二氧化二铁(红色颜料)、三氧化二铁(黄色颜料)、硫铝硅酸盐(青色颜料)、绿色铁氧化物(绿色颜料)以及炭黑(黑色颜料)等，这些颜料虽然可以单独使用，但通过调节两种以上的颜料的含量，可将本发明的建筑外装用铸造石材的表面色彩容易改变成各种色彩。
作为上述反应促进剂优选使用碳酸锂(Li2CO3)，并且作为上述超塑化剂优选使用减水剂，作为强化纤维优选使用网眼类型的强化纤维。
在上述说明中作为涂层在上述表材用陶瓷混合料层3的表面上的玻璃涂层剂，涂层并浸透了与本原料容易化学结合的无色、无嗅、无害的透明的浸透性Sealer，从而防止表面的侵蚀及虫害，并硬化表面，从而防止中性化、提高耐久性、并防止污染。
因此，本发明因不燃性而不会燃烧，从而不会发生由于燃烧引发的对人体有害的有毒性气体，而且比天然石材轻便，从而可以简易迅速地进行精密施工，因此能够缩短施工时间并节省施工费用，并且可以使用天然无机颜料来体现多种色彩，且不会变色，并且根据成型方法及表面加工方法可利用适当分布的气泡与皱纹表面来体现天然石材的自然的质感或者，可以进行用于建筑用天然石材的研磨(水磨、抛光)操作、维护(粗磨、细磨、超细磨)操作，并可利用多种形状的铸模(金型)制造多种形状的铸造成型产品，从而可以替代天然石灰岩(limestone)与天然砂岩。
上述说明中虽然对例举的特定实施例进行了图示与说明，但本发明并不限定于此，本领域的技术人员应该清楚，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可以对本发明做出各种修改和改变。

Claims (5)

1.一种建筑外装用铸造石材的制造方法，包括：
搅拌2.23至2.60重量份的水泥、7.64至8.09重量份的砂子、1.22至1.35重量份的石灰石、0.09至0.11重量份的轻质骨材、1.33至1.46重量份的石膏，从而混合表材用陶瓷干式混合料的表材用陶瓷的干式混合工序；
在所述表材用陶瓷干式混合工序中混合的表材用陶瓷干式混合料中，添加0.01至0.03重量份的碳酸锂、0.02至0.04重量份的超塑化剂、0.01至0.03重量份的延迟剂、0.19至10.22重量份的无机颜料、1.62至1.89重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造表材用陶瓷混合拌料的表材用陶瓷混合拌料的制造工序；
在所述表材用陶瓷混合拌料的制造工序后，在铸模(1)的内周面涂抹脱模剂的脱模剂涂抹工序；
将所述表材用陶瓷混合拌料的制造工序中制造的表材用陶瓷混合拌料按特定厚度装进上述铸模(1)的内周面，从而层叠表材用陶瓷混合料层(3)的表材用陶瓷混合料层的层叠工序；
在所述表材用陶瓷混合料层的层叠工序中层叠的表材用陶瓷混合料层(3)上，铺设0.51至0.69重量份的网眼类型强化纤维，从而层叠强化纤维层(5)的强化纤维层的层叠工序；
在所述强化纤维层的层叠工序后，在搅拌机中均匀地搅拌18.37至21.00重量份的水泥、42.85至46.15重量份的砂子、4.87至5.39重量份的石灰石、3.83至4.23重量份的石膏、0.06至0.08重量份的碳酸锂、0.21至0.23重量份的超塑化剂、0.03至0.05重量份的延迟剂、1.19至1.27重量份的无机颜料，从而混合内材用陶瓷干式混合料的内材用陶瓷的干式混合工序；
在所述内材用陶瓷干式混合工序中混合的内材用陶瓷干式混合料中添加9.23至10.76重量份的水，并在搅拌机中均匀地搅拌，从而制造内材用陶瓷混合拌料的内材用陶瓷干式混合拌料的制造工序；
将在所述内材用陶瓷干式混合拌料的制造工序中制造的内材用陶瓷干式混合拌料按特定厚度装进在所述强化纤维层的层叠工序中层叠的强化纤维层(5)上，从而层叠内材用陶瓷混合料层(7)的内材用陶瓷混合料层的层叠工序；
所述内材用陶瓷混合料层的层叠工序后，为了进行硬化而在15℃至30℃的温度下干燥60至95分钟的干燥工序；
从所述铸模(1)脱模所述干燥工序中干燥的半成品铸造石材的脱模工序；
将在所述脱模工序中脱模的半成品铸造石材，在湿度维持在60％至95％且温度维持在60℃至80℃的养护室中放置40至50小时进行养护的养护工序；
洗涤在所述养护工序中养护的半成品铸造石材，并在研磨及维护操作后进行洗涤而加工表面的表面加工工序；
将在所述表面加工工序中加工表面的铸造石材按特定大小切割的切割工序；
在所述切割工序中按特定大小切割的半成品铸造石材的表面，涂层防水剂的涂层工序。
2.如权利要求1所述的建筑外装用铸造石材的制造方法，其中，所述砂子是按6∶4的体积比混合有粒径为18至30目的砂子与粒径为31至80目的砂子的砂子。
3.如权利要求1所述的建筑外装用铸造石材的制造方法，其中，所述玻璃涂层剂是与各成分容易进行化学结合的无色、无嗅、无害的透明的浸透性密封剂。
4.如权利要求1所述的建筑外装用铸造石材的制造方法，其中，所述水泥使用从铝酸盐水泥或硫酸铝盐水泥中选择的一种。
5.一种建筑外装用铸造石材，其中，根据权利要求1所述的制造方法来制造。
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