CN100439627C - 轨型材及轨型材的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轨型材，其用于支持面板状元件，具体用于栅格顶棚的天花板面板的插入安装。所述轨型材包括一基体，该基体至少部分区域具有T形构形并具有纵长延伸的连结板及底部弦材。该底部弦材沿连结板的纵向边缘布置，并包括两个底部弦材部，每个底部弦材部沿大体相反的方向从连结板延伸。底部弦材由折弯连结板形成，远离连结板的底部弦材侧形成有饰面板。在连结板中形成有多个孔，借此通过连结板折出孔外的材料部形成至少其中一个底部弦材部，且连结板在其整个区域上基本上形成为一个层。本发明还涉及一种制造此类型的轨型材的方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于支持面板状元件的轨型材，具体涉及用于栅格天花板的天花板面板的插入组装的轨型材，其具有一基体，该基体至少部分形成为T形截面且其具有纵长连结板及底部弦材，该底部弦材沿连结板的纵向边缘布置并具有两个大体沿相反方向延伸的底部弦材部，同时该底部弦材由连结板的折弯部分形成并且在远离连结板布置的底部弦材侧设置有遮蔽条。本发明还涉及制造该轨型材的方法。
背景技术
开头所述类型的轨型材例如用于栅格天花板的组装中。对于栅格天花板的组装来说，首先，使多个轨型材沿纵向方向一个接一个自天花板悬挂下来并与天花板成直角悬挂，而形成具有相互邻接的矩形区域的框架结构，其中可将天花板面板插入其该矩形区域中。面板首先被倾斜地导入间隔型轨之间的区域中，并随后放置在T型轨的底部弦材的内侧上。通常要另外加固面板以防止其向上抬起。
框架结构由平行延伸的主T型轨以及布置于其间的横向T型轨构成，且横向T型轨垂直于主T型轨延伸。在此过程中，主型材及横向型材通常具有相同的结构。
已知的轨型材例如由片状金属条制成，首先将该片状金属条沿其中心纵向轴线弯折180度而形成连结板，使得片状金属条的两半彼此面接触。折弯的片状金属条的两个自由端每个都再次向外弯折90度，使得它们形成以此方式制成的T型轨的底部弦材的两个底部弦材部。
例如可形成为中空部的顶部弦材通常设置于与底部弦材相对的型材纵向边缘处。可经由该顶部弦材与紧固元件耦连，通过该耦连可将轨型材自天花板悬挂下来。
遮蔽条通常设置在底部弦材的底侧，通过其可获得看起来整洁的轨型材向下终止端。
此类轨型材的问题在于，因为对称设计，连结板由双壁制成，即有双倍的材料厚度，其对所需的材料消耗是不利的。因为所需材料占轨型材的制造成本的很大一部分，故希望减少所需的材料消耗。
此外，在开头所述类型的轨型材中，通常在连结板中以等间隔设置开口，且所述开口形成一种失火时用的所要求的扭结点。这是因为失火时产生高热量，轨型材膨胀相对较大的量，在没有适当的预防措施的情况下这些纵向膨胀将使天花板悬挂很快地撕裂，从而有整个天花板结构在失火时坠落的风险。
在产生的较高热量导致较大的膨胀时，由开口提供所要求的扭结点使轨型材因为膨胀所产生的力而纽结于所要求的扭结点处，借此防止悬挂的撕裂。
如果所设置的顶部弦材制成为中空部，则通常在此设置相应的中空部弯皱来产生所要求的扭结点。
但是，以附加开口或弯皱形式制成所要求的扭结点会产生额外的成本。
发明内容
本发明的一个目的在于改进开头所述种类的轨型材，使得制造所需的材料可得以减少。
该目的可根据本发明实现，本发明起源于开头所述种类的轨型材，且其中在连结板中形成多个孔；至少一个底部弦材部由连结板折出孔外的材料部形成；并且，连结板在其整个区域上基本上制成为一层。根据本发明的制造用于支持面板状元件、具体是用于栅格天花板的天花板面板的插入组装的轨型材的方法，其特征在于，纵长材料条——具体是金属条或片状金属条——设置有多个纵长切口，切口的两个自由端每个都布置在大体平行于材料条的纵向轴线延伸并形成折弯线的直线上，且其中材料条沿该折弯线折弯。
根据本发明，通过特殊切割及折弯工艺来制造开头所述种类的轨型材时所需的材料可明显减少。以此方式，连结板仅为一层式设计，因而，相对于现有轨型材来说，材料需求明显减少。切口具体可形成为U形，且材料条沿折弯线在一致的方向上折弯，由此产生上述由切口限定边界的孔。其中一个底部弦材部在此过程中通过连结板折出至孔外的多个材料部形成，而另一底部弦材部基本上通过将连结板整块折弯而形成。
对于折弯方向来说，通常也可以在材料条的料件区域上交替改变，使得各底部弦材部在材料条的整个料件区域上一个接一个地一部分是由折出孔外的多个材料部形成，而一部分是由在所有情况下部形成为整块式并通过相应折弯工艺在相反方向上折弯的材料部形成。为此，切口或切槽可设置在各料件区域之间的要折叠的材料部的区域中，并可交替地折弯料件区域，且具体来说是从其材料部的纵向边缘延伸至折弯线。
因为开始布置在连结板孔中的材料不会在冲压或切割工艺中去除，而是直接用于形成至少一个底部弦材部，故底部弦材及用于所要求的扭结点的孔可在单一工步中形成。同时，折出孔外的连结板的材料没有浪费，而是直接用于形成底部弦材，由此实现了明显的节省。
因为在上述优选实施方式中以现有方式通过连结板的直接折弯部分所形成的底部弦材部仍然可沿纵向无中断地形成，且因为遮蔽条设置在底部弦材的下侧，故类似于现有轨型材，根据本发明可确保轨型材具有充分的纵向稳定性及相同的看起来美观的向下终止端。
根据本发明的另一有利实施方式，每个孔都具有大体平行于连结板的纵向边缘延伸的直边。由此，折出孔外的材料部可具有平行于连结板延伸的外边缘。具体来说，这对于两个底部弦材部的外侧纵向边缘以大体彼此平行的方向延伸是有利的。以此方式，可实现与通常轨型材相对应的本发明轨型材的形状。
有利的是，所述孔大体制成为矩形或梯形形状。一方面，由此种孔的形状可确保折出孔外的材料部具有直的外边缘。另一方面，可以尽可能一致的设计底部弦材。
根据本发明的又一优选实施方式，两个底部弦材部具有大体相同的宽度。由此确保了在连结板两侧的各个用于天花板面板的接触表面都具有大体相同的宽度或深度。
优选地，底部弦材及连结板大体上彼此垂直而形成最适宜的T形截面。
根据本发明的再一有利实施方式，折弯部分的半径小于3mm，更具体的小于2mm，优选的小于1mm。折弯部分的边缘形成的越尖锐，在底部弦材的区域中及由此在遮蔽条的区域中的波纹越高，因此，轻微的折弯半径是优选的。而且，折弯半径不可过大，否则用于天花板面板的接触表面会过小。例如，折弯可通过轮廓辊压或边缘来实现。
基体优选由均匀的材料条——具体来说的由金属条或片状金属条制成。以此方式，无需彼此连接单独的料件，从而可以省去额外的加工步骤。连结板及/或底部弦材在此过程中制成为大体平坦的，以在一方面确保用于面板的良好接触表面，并在另一方面确保用于存储的良好的堆叠性。
连结板及/或底部弦材的厚度约处于0.1与1.5mm之间，优选的约处于0.2与1mm之间，特别是约处于0.3与0.8mm之间。通过上述尺寸可实现在所需刚性与成本之间的最佳平衡。
根据本发明的再又一优选实施方式，将遮蔽条轧制在底部弦材上。通常，也可使用诸如胶粘结合等其他附着方法。遮蔽条的可视表面优选进行涂覆以由此产生美观的涂饰。底部弦材的外侧纵向边缘更优选的由遮蔽条包围，由此，一方面形成整洁的底部弦材横向终止端，另一方面进一步增强了T型轨的稳定性。
根据本发明的另一有利实施例，顶部弦材与底部弦材相对地设置于连结板的纵向边缘处。该顶部弦材可以已知的方式制成为例如中空部。但是，顶部弦材也可以其他方式制成，例如也可类似于或相同于底部弦材，通过根据本发明的折弯制成，设置有多个纵长切口，且切口的两个自由端每个都布置在大体平行于材料条的纵向轴线延伸并形成折弯线的直线上；且材料条沿该折弯线折弯。
一方面，通过顶部弦材可增强型材的刚性，另一方面，顶部弦材可制成为用于紧固元件(具体是用于悬挂元件)在轨型材上的耦连。通常也可在连结板中形成用于紧固元件的附加紧固孔，具体是用于悬挂元件的附加紧固孔。而紧固元件可通过适当制成的顶部弦材在型材的整个长度上连续附装，而在紧固孔的情况下，仅允许以分离的间隔装附紧固元件。如果在连结板中设置附加紧固孔，则紧固元件例如可以低成本方式制成为悬挂钢丝。
有利的是，顶部弦材可包括连接至连结板——具体是连接至连结板上边缘的纵向边缘。通过此连接可使轨型材的稳定性得到增强，具体来说，所述连接可在连结板的整个长度上或部分区域上延伸。该连接可优选地通过缝合或通过其他诸如铆接或胶粘结合等的适当方法在该过程中实现。在此过程中可设置一个或多个缝合接缝。此外，接缝可彼此平行并/或平行于连结板的纵向延伸或倾斜于该纵向延伸在区域中延伸，例如以锯齿形或鱼骨形方式延伸。即使顶部弦材的纵向边缘沿连接表面与连结板局部重叠，因为在本申请意义上的顶部弦材的重叠区域并没有形成连结板的一部分，故连结板本身在其整个面积上仍然基本上制成为一层。
孔在连结板的纵向方向上优选具有大体相同的宽度。具体来说，孔在连结板的纵向方向上的宽度基本与位于孔之间沿连结板纵向方向布置的连结板材料部的宽度相同。由此可获得轨型材的最佳承载能力。
根据本发明的还又一有利实施方式，加强元件——具体来说是加强珠缘——设置于连结板材料部之中。优选地，在此过程中，加强元件制成在布置于孔之间的连结板材料部之中。通过加强元件，根据本发明所形成的轨型材的稳定性得到加强。有利的是，至少两个加强元件每个都形成在布置于两个开口之间的至少部分材料部之中，并从材料部开始沿相反方向向外延伸。例如，加强珠缘可设置为其中一个或多个通过凸入连结板材料的一侧中而形成，而另外的一个或多个可通过凸入连结板材料的另一侧而形成。
根据本发明的用于本发明轨型材的制造方法，纵长材料条——具体来说是金属条或片状金属条——设置有多个纵长切口，切口的两个自由端每个都布置在大体平行于材料条的纵向轴线延伸并形成折弯线的直线上，且其中材料条沿该折弯线折弯。
由于折弯过程使连结板上由切口线限定边界的材料部折出连结板外，并由此形成轨型材的一半底部弦材(在以下称为底部弦材部)，且该底部弦材部由多个在纵向方向上彼此间隔的材料部构成。
通过折弯过程在相反方向上同时折弯的连结板料件形成第二底部弦材部，其在其整个长度上制成为整体式的。通常，如上进一步所述的，在各情况下，两个底部弦材部还可交替地通过折出的材料部或通过相反方向设置材料部的料件的折弯部分而在整个材料部的料件区域中形成。
连结板及底部弦材由此在一个单一的折弯过程中并因而通过本发明方法在一个单一工步中形成其最终形状。同时，失火时用作所要求的扭结点的孔在连结板中形成。
材料条优选地折弯大约90度，以便以此方式制成T形截面。
切口可通过旋转切割法、通过激光切割法、通过冲压工艺或其他合适的方法而形成。
根据本发明的有利实施方式，切口形成为U形形状，具体地，其具有直线基部及优选地垂直于该基部延伸的直的分支部，或切口形成为梯形形状。切口的高度——即在各个情况下从折弯线至布置的最远的相应切口的点的垂直间距——优选大体为相同尺寸。由此，可确保所有折出的材料部都具有相同的高度，且进而除了布置在各材料部之间的无材料区域外，由这些材料部所形成的底部弦材部具有一致的宽度。
切口的高度更优选大体等于折弯线与材料条的纵向边缘之间的间距，使得形成底部弦材的两个底部弦材部布置的大体等宽并相对于连结板对称。
附图说明
以下将参考实施例及附图对本发明进行更详细的描述，其中：
图1是用以形成栅格天花板的根据现有技术的具有T型轨的框架结构的立体图；
图2是根据本发明形成的带有切口线的片状金属条的平面图；
图3是按照制造方法的中间步骤根据本发明形成的轨型材的立体图；
图4是通过图3的轨型材的截面图；
图5是图4设置有附加遮蔽条的视图；
图6是图3设置有相关遮蔽条的视图；
图7-9是本发明的其他实施例的截面图；
图10是通过图1的轨型材的截面图；
图11是本发明的其他实施例的截面图；及
图12是表面图7的轨型材的立体图。
具体实施方式
图1示出了由多个平行延伸的轨型材2及垂直于该平行延伸的轨型材延伸的轨型材2所构成的框架结构1。
轨型材2具有T形截面，且具有纵长连结板3及邻接于该纵长连结板3下缘的底部弦材4。底部弦材4由连结板3的两个向外的折弯构成，由此形成了两个底部弦材部5和6，该底部弦材部形成用于例如天花板面板的面板状元件7的接触表面。
轨型材2在其的上纵向侧具有顶部弦材8，该顶部弦材制成为中空的并用于轨型材2在悬挂元件9，10上的耦连。
由图10中通过其中一个轨型材2的截面可看出，轨型材2为对称设计。连结板3制成双层是不利的，这样会使得材料的消耗较大。
图2示出了片状金属条11的平面图，例如其为用于根据本发明所形成的轨型材的制造的起始状态。
制成为U形的多个纵长切口12设置在片状金属条11中且每个都由三个直线切口部分13，14，15(彼此垂直布置)构成。切口部分14平行于片状金属条11的纵向边缘16之一延伸。
切口12的自由端17，18均布置在一个平行于片状金属条11的纵向轴线19延伸并形成折弯线20的直线上。
切口12的高度21为基本相同的尺寸并基本等于折弯线20与片状金属条11的纵向边缘16之间的间距22。此外，各个U形的切口12基本上等宽且每个都具有与布置在切口12之间的材料部36相同的宽度。
为形成根据本发明制成的轨型材，片状金属条11沿折弯线20折弯，从而将以切口12为边界的片状金属条11的材料部23折出图面平面，且将布置在折弯线20与纵向边缘16之间的条状部24折入图面平面中而产生图3中示出的轨型材的基体25。
由图3可见，在折弯过程后，条状部24及材料部23形成底部弦材28的底部弦材部26和27，而基本上垂直于底部弦材28的片状金属条11的余下部分形成基体25的连结板29。在此过程中，折弯线20形成底部弦材28所邻接的连结板29的下纵向边缘。
通过折出材料部23，在连结板29中产生基本上为矩形的孔30。
此外，附加紧固孔31以采用固定间距重复的钻孔形式设置在图3中的连结板29中。此外，两个加强珠缘37形成在材料部36中的孔30之间，且这两个加强珠缘通过在连结板29表面中向相反方向延伸的凹凸轧花制成，使得一个加强珠缘凸出图面平面而另一个凸入图面平面。虽然加强珠缘37仅在图3中的一个材料部36中示出，但它们也可形成在其他材料部36中或连结板29及/或底部弦材28的其他区域中。
为了尽量避免在折弯过程中在底部弦材28上形成波纹，可观察到沿着折弯线20具有轻微的折弯半径r，其尤其可从图4的截面中看出。
为了完成根据本发明制成的轨型材的制造，底部弦材28的下侧设置有诸如可由图5及6中看到的遮蔽条32。
遮蔽条32通常涂覆于至少下侧处并绕底部弦材28的外纵长边缘16、33接合，从而获得底部弦材28的进一步稳定。
孔30同时用作用于根据本发明所形成的轨型材上的所要求的扭结点，例如在失火时所用的。如果，在失火时，由于巨大的热量而使轨型材发生高程度的纵向膨胀，由于该纵向膨胀，由孔30导致的材料弱化使得轨型材在紧固元件(在该处轨型材自天花板悬挂下来)撕裂之前纽结，由此防止了整个天花板结构坠落下来。
自天花板悬挂下来所用的紧固元件可悬挂在例如根据图6的实施方式中的紧固孔31中。紧固元件例如可制成为具有U形端部的简单的紧固钢丝。
通常也可以通过形成于基体25的上边缘34处的顶部弦材35来实现根据本发明制成的轨型材的紧固。顶部弦材35可以图1所示的现有技术顶部弦材8的相应方式或以诸如图7至9或图11中所示的其他方式来制成。根据图11，类似于底部弦材，顶部弦材根据本发明中的方式制成，例如相应于权利要求19或24的方式。在本例中，顶部弦材没有贯彻始终的顶部弦材截面形状，其可选地设置有凹痕，该凹痕与悬挂元件配合并由此防止悬挂元件在轨型材的纵向方向上的位移。
此外，如图12所示，顶部弦材35可具有纵向边缘38，该纵向边缘38通过缝合接缝40连接至连结板29的纵向边缘34。缝合接缝40可以形成为不同形式，诸如图12的实施例中所示的。与图12不同，也可以设置仅一个缝合接缝或多个此种缝合接缝。也可在图8，9及11示出的其他顶部弦材或其他种类的顶部弦材上设置此种连接或其他适当的连接，以增加根据本发明的轨型材的刚性。
元件标号列表
1框架结构
2轨型材
3连结板
4底部弦材
5底部弦材部
6底部弦材部
7面板状元件
8顶部弦材
9悬挂元件
10悬挂元件
11片状金属条
12切口
13切口部分
14切口部分
15切口部分
16纵长边缘
17切口12的自由端
18切口12的自由端
19纵向轴线
20折弯线
21高度
22间距
23材料部
24条状部
25基体
26底部弦材部
27底部弦材部
28底部弦材
29连结板
30孔
31紧固孔
32遮蔽条
33纵向边缘
34纵向边缘
35顶部弦材
36材料部
37加强珠缘
38顶部弦材的纵向边缘
40缝合接缝
Claims (46)
1.一种轨型材，用于支持面板状元件(7)，其具有一基体(25)，该基体(25)至少部分形成为T形截面且包括有纵长连结板(29)及底部弦材(28)，所述底部弦材沿连结板(29)的纵向边缘(20)布置并包括有两个底部弦材部(26，27)，每个底部弦材部(26，27)从连结板(29)沿大体相反的方向延伸，同时底部弦材(28)由连结板(29)的折弯部分所形成且底部弦材(28)远离连结板布置的一侧设置有遮蔽条(32)，
其特征在于
在所述连结板(29)中形成有多个孔(30)；至少其中一个底部弦材部(26)由连结板(29)折出孔(30)外的材料部(23)形成；且连结板(29)在其整个区域上基本上制成为一个层。
2.如权利要求1所述的轨型材，其特征在于，其中一个底部弦材部(26)由连结板(29)折出孔(30)外的多个材料部(23)形成，而另一底部弦材部(27)基本上由连结板(29)的整体折弯部分所形成。
3.如权利要求1所述的轨型材，其特征在于，两个底部弦材部分别交替地由连结板折出孔外的材料部以及与其邻接的连结板的整体折弯部分区域性地形成，形成为整体折弯部分的一个底部弦材部(27)的各个料件区域与通过折出孔外的材料部所形成的另一底部弦材部(26)的料件区域相反设置。
4.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，每个孔(30)都具有大体平行于连结板(29)的纵向边缘(16)延伸的直边(14)。
5.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，孔(30)大体制成为矩形或梯形形状。
6.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，两个底部弦材部(26，27)外侧纵向边缘(16，33)大体彼此平行延伸。
7.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，两个底部弦材部(26，27)具有大体相同的宽度。
8.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述底部弦材(28)及连结板(29)大体上彼此垂直。
9.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述折弯部分的半径(r)小于3毫米。
10.如权利要求9所述的轨型材，其特征在于，所述折弯部分的半径(r)小于2毫米。
11.如权利要求9所述的轨型材，其特征在于，所述折弯部分的半径(r)小于1毫米。
12.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述基体(25)由均匀的材料条制成。
13.如权利要求12所述的轨型材，其特征在于，所述基体(25)由金属条制成。
14.如权利要求12所述的轨型材，其特征在于，所述基体(25)由片状金属条(11)制成。
15.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述连结板(29)是大体平坦的。
16.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述连结板(29)及/或所述底部弦材(28)的厚度处于0.1至1.5毫米之间。
17.如权利要求16所述的轨型材，其特征在于，所述连结板(29)及/或所述底部弦材(28)的厚度处于0.2至1毫米之间。
18.如权利要求16所述的轨型材，其特征在于，所述连结板(29)及/或所述底部弦材(28)的厚度处于0.3至0.8毫米之间。
19.如权利要求1至3中任一项所述的轨型材，其特征在于，所述遮蔽条(32)轧制在底部弦材(28)上或粘附结合至其上，和/或在其可视表面进行层压，和/或绕底部弦材(28)的外侧纵向边缘(16，33)接合。
20.如权利要求1所述的轨型材，其特征在于，顶部弦材(35)与所述底部弦材(28)相对地设置于连结板的纵向边缘(34)。
21.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)被制成为用于紧固元件(9，10)于轨型材上的耦连。
22.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)被制成为用于悬挂元件于轨型材上的耦连。
23.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)制成为中空部。
24.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)以与底部弦材(28)相同的方式制成。
25.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)包括纵向边缘(38)，该纵向边缘连接至连结板(29)。
26.如权利要求20所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)包括纵向边缘(38)，该纵向边缘连接至连结板(29)的纵向边缘(34)。
27.如权利要求25所述的轨型材，其特征在于，所述顶部弦材(35)的纵向边缘(38)通过缝合而连接至所述连结板(29)。
28.如权利要求1或20所述的轨型材，其特征在于，在连结板(29)中形成用于紧固元件的附加紧固孔(31)。
29.如权利要求1或20所述的轨型材，其特征在于，在连结板(29)中形成用于悬挂元件的附加紧固孔(31)。
30.如权利要求1或20所述的轨型材，其特征在于，所述孔(30)在连结板(29)的纵向方向上大致具有相同的宽度。
31.如权利要求1或20所述的轨型材，其特征在于，孔(30)在连结板(29)的纵向方向上的宽度大致与位于孔(30)之间沿连结板(29)纵向方向布置的连结板(29)的材料部(36)的宽度相同。
32.如权利要求1或20所述的轨型材，其特征在于，在连结板材料中制成有加强元件(37)。
33.如权利要求32所述的轨型材，其特征在于，所述加强元件(37)是加强珠缘。
34.如权利要求32所述的轨型材，其特征在于，所述加强元件(37)制成在布置于孔(30)之间的连结板(29)的材料部(36)之中。
35.如权利要求32所述的轨型材，其特征在于，至少两个加强元件(37)的每个都形成在布置于两个孔(30)之间的至少部分材料部(36)之中，并从该材料部(36)开始沿相反方向向外延伸。
36.一种用于制造一个如权利要求1-35中任一项所述轨型材的方法，所述轨型材用于支持面板状元件(7)，
其特征在于
纵长材料条(11)，设置有多个纵长切口(12)，且切口(12)的两个自由端(17，18)每个都布置在大体平行于材料条(11)的纵向轴线(19)延伸并形成折弯线(20)的直线上；且材料条(11)沿该折弯线(20)折弯。
37.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述纵长材料条(11)是金属条。
38.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述纵长材料条(11)是片状金属条。
39.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述切口(12)制成为U形形状或梯形形状。
40.如权利要求39所述的方法，其特征在于，所述U形形状具有直线基部(14)和直的分支部(13、15)。
41.如权利要求39所述的方法，其特征在于，所述直的分支部(13、15)垂直于所述支线基部(14)。
42.如权利要求36或39所述的方法，其特征在于，切口(12)的高度为从折弯线(20)至布置得最远的相应切口(12)的点的垂直间距，大体为相同尺寸。
43.如权利要求36所述的方法，其特征在于，切口(12)的高度为从折弯线(20)至布置得最远的相应切口(12)的点的垂直间距，大体等于折弯线(20)与材料条的纵向边缘(16)之间的间距。
44.如权利要求36所述的方法，其特征在于，各切口(12)都产生在折弯线(20)的相同侧。
45.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述材料条(11)折弯大约90度。
46.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述切口(12)通过旋转切割法或通过激光切割法或通过冲压工艺而制造。
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