CN100429097C - 预加载器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种成本低廉且能实现小型化的预加载器。在本发明的预加载器(10)中，在气缸(12)的中心轴线方向的中间部上形成引出孔(30)，一端卡定在活塞(32)上的钢丝绳(38)通过在气缸(12)的轴线方向的中间部上形成的引出孔(30)之后，引出到气缸(12)的外部。因此，在本发明的预加载器(10)的结构中，能把轴线呈直线状的现有的管状部件用在气缸(12)上，并用螺纹固定的方式把气体产生器(14)安装在气缸(12)的一端。而且，在这种结构中，由于把气体产生器(14)安装在气缸(12)的一端，从而能减小预加载器(10)在与气缸(12)的中心轴线交叉的方向上的尺寸。

Description

预加载器

技术领域

本发明涉及一种预加载器，其用在车辆用座椅安全带装置上，并且在车辆急剧减速等时，通过拉紧带扣或者锚定板(anchor plate)，减少系着约束乘员用安全带的乘客身体的移动量。

背景技术

用于约束坐在车辆座位上的乘员身体的座椅安全带装置，一般都使用三点式安全带装置。

这种座椅安全带装置的长带状安全带的基端部，卡定在称为收缩器等的安全带卷绕装置的卷轴上，从基端侧开始卷绕并容纳在卷轴上。安全带的末端侧，从卷轴向车辆的大致上方延伸，并通过形成于贯通式固定带袢上的窄缝之后，向车辆的大致下方折回，上述贯通式固定带袢固定在中央支柱上部等处。另外，安全带的末端卡定在设置在安全带卷绕装置附近的锚定板上。

在锚定板与贯通式固定带袢之间，在安全带上设有舌板，并且能够把舌板保持在带扣上，带扣隔着座位设置在与安全带卷绕装置和锚定板的相反侧。

乘员在坐在座位上的状态下，拉动舌板，把安全带从卷轴上拉出来的同时绕过身体，并把舌板保持在带扣中，从而安全带便系在乘员的身体上，乘员的身体被安全带束缚。

另一方面，在座椅安全带装置上，设置了在行驶车辆处于急剧减速状态下时，用于防止或抑制乘员向车辆的大致前方侧惯性移动的各种装置，其中一个例子公开在日本特开2003-146184号公报中。

在上述文献中公开的装置是称作预加载器，或者卷绕式预拉紧器的装置。这种预加载器具有气缸。卡定有钢丝绳基端侧的活塞能滑动地容纳在气缸内部。

此外，在气缸的一端上，安装有主套筒。在主套筒上形成有两端开口的导向孔，从气缸的一端引出来的钢丝绳通过导向孔之后，被引向主套筒的外部。在从主套筒引出来的钢丝绳的前端，固定有上述带扣，当活塞向气缸的另一端滑动时，钢丝绳便拉动带扣，使带扣移动。

另一方面，在主套筒上形成有轴套部。轴套部沿着与气缸的轴线方向正交的一个方向，在轴向上形成为筒状。在轴套部中安装有气体产生器。在气体产生器中，例如容纳了在燃烧的一瞬间产生气体的气体产生剂，在气体产生器中产生的气体，在通过与轴套部连通的主套筒的气室之后，向气缸内部供给。

即，当装载在车辆上的加速度传感器等检测到行驶中的车辆处于急剧减速的状态下时，气体产生器便工作，瞬间在气体产生器中产生气体。在气体产生器中产生的气体通过主套筒的气室，从气缸的一端向气缸的内部供给。

当气缸的内压因气体供应到气缸内部而上升时，活塞便向气缸的另一端滑动，于是，保持舌板的带扣被钢丝绳拉着移动。这样，当舌板与带扣被拉动时，安全带便与舌板一起被拉动，于是，安全带的仅有的一点松弛(即所谓的“松紧量”)就消除了，同时，安全带以更强大的力量约束乘员的身体。

可是，在上述预加载器中，钢丝绳是从气缸的一端引出来的，而且，在通过安装在气缸一端上的主套筒的导向孔之后，引出到主套筒的外部。

根据这种结构，气体产生器在结构上要受到从与气缸的轴向交叉(正交)的方向安装的限制，结果，如果不是把主套筒安装在气缸的一端上，并把气体产生器安装在主套筒上，则气体产生器的安装就很困难。

可是，由于与气缸等相比，主套筒的形状(结构)更复杂，必须用压铸法来成形，成本很高。

而且，如果使用把气体产生器从与气缸的轴向正交的方向安装在主套筒上的结构，就会产生沿着与气缸的轴向正交的方向上设置的预加载器的尺寸变大的问题。

发明内容

本发明就是考虑到上述事实而提出来的，其目的是提供一种成本低且能实现小型化的预加载器。

本发明第一方面的预加载器，其特征在于，具有下列部件：气缸，形成为两端开口的筒状，在轴线方向的中间部外周的一部分上，设有连通内部与外部的连通部；气体产生装置，安装在上述气缸的一端侧，通过工作向上述气缸内的另一端侧供应气体；活塞，能够滑动地布置在比上述连通部更靠近上述气缸内的另一端侧；连接部件，一端卡定在活塞上，而另一端通过上述连通部之后，引出到上述气缸的外部，进而，至少在把安全带系在乘员身体上的状态下，支撑上述安全带的支撑部直接或者间接地连接在另一端部上；并且，在上述气缸的内周部设有导向部，该导向部在上述活塞与上述连通部之间，该导向部抵接在上述连接部件上，并且将上述连接部件向上述连通部引导。

在本发明第一方面的预加载器中，当安装在筒状气缸的一侧开口端上的气体产生装置工作，从气体产生装置产生气体时，气缸的内压便上升。这样，如果气缸的内压上升，则收容在气缸内的活塞便向气缸的另一端滑动。

当活塞向气缸的另一端滑动时，一端连接在活塞上的连接部件通过活塞而被拉动，进而，在气缸的外侧，连接在连接部件上的支撑部件被拉动。支撑部支撑着构成座椅安全带装置的安全带，因此在这种状态下，例如，如果安全带处于被系在坐在座椅上的乘员的身体上的状态，那么，则支撑部如上述那样移动，从而就会强制拉动安全带，安全带更有力地约束乘员的身体。

此时，在本发明的上述实施方式的预加载器中，一端卡定在活塞上的连接部件，在穿过在气缸的轴线方向的中间部上形成的连通部之后，引出到气缸的外部，其另一端连接在气缸外的支撑部上。这样，由于用于把连接部件引出到气缸外部的连通部，不是在气缸的一端上形成，而是在气缸的轴线方向的中间部上形成，所以能把气体产生装置安装在气缸的一端。

这样，通过实现把气体产生装置安装在气缸的一端上的结构，就能把轴线呈直线的现有的管状部件用于气缸上，只是用螺钉之类把气体产生装置安装在其一端，就能制造出预加载器，从而能大幅度降低成本。

还有，由于气体产生装置安装在气缸的一端，所以能减小预加载器沿着与气缸中心轴线交叉的方向上的尺寸，能在整体上使得预加载器变小。这样，无论是在车厢内，还是像座椅附近那样非常狭窄的有限的空间里，都能容易地确保本发明的预加载器的设置空间。

另外，本发明中的支撑部只要具有能支撑安全带的结构就可以，作为一个例子，如果是所谓三点式安全带装置，就相当于固定安全带的末端部的锚定板，和支撑安全带的长度方向的中间部的肩部固定器(shoulder anchor)等。

此外，由于支撑部只要具有如下结构即可，即，在乘员系上安全带的状态下，能支撑安全带。所以，在乘员没有系上安全带的状态下，可以不支撑安全带。作为这种结构的支撑部的一个例子，例如，有保持舌板的带扣等，舌板设置在安全带的长度方向的中间部上。

在本发明的上述实施方式的预加载器中，可以使从上述气缸的一端到另一端的上述气缸的中心轴线呈直线状。

根据上述结构的预加载器，筒状气缸从其一端到其另一端的中心轴线形成为直线状。因此，与把气体产生装置安装在气缸的侧部上，而且气体产生装置产生的气体从与气缸的轴线方向交叉的方向的外侧向内侧流动的结构相比，在气体产生装置中产生的气体能顺利地流向气缸的另一端侧，而不会受到气缸内壁的较大的干涉，并且能够把活塞向气缸的另一端侧推压。

这样，在气体产生装置中所产生的气体不会受到气缸内壁的较大的干涉，即，因为没有很大的气体压力作用在气缸的内壁上，所以能抑制气缸在气体产生装置工作时向与气缸的轴线方向交叉的方向上移位。

此外，上述实施方式的预加载器还可以具有：凹形的凹部，在上述气缸的外周部形成，并且向上述气缸的外部开口；限制装置，在进入上述凹部的状态下，固定在上述车辆的预定部位，由于受到上述凹部内周部的干涉，从而限制上述气缸的移位。

在具有上述结构的预加载器中，在气缸外周部上，形成了朝气缸外部开口的凹部，而固定在车辆预定部位上的限制装置则进入凹部中。

例如，如果车辆行驶时的振动，或者气体产生装置工作时的气体压力等，使得气缸在其中心轴线方向上移位，则凹部的内周部就会受到限制装置的干涉。这样，就限制了气缸的移位，从而能把气缸保持在预定的安装位置上。

在具有上述结构的预加载器中，在气缸的外周部形成有向气缸外部开口的凹部，而固定在车辆的预定部位上的限制装置进入凹部中。

例如，如果车辆行驶时的振动，或者气体产生装置工作时的气体压力等，使得气缸在其中心轴线方向上移位，则凹部的内周部就会受到限制装置的干涉。这样，就限制了气缸的移位，并且能把气缸保持在预定的安装位置上。

还有，在具有上述结构的预加载器中，还可以使在上述活塞与上述连通部之间使上述气缸的一部分向中心轴线侧变形，把该变形部分的上述气缸的外周部作为上述凹部，把该变形部分的上述气缸的内周部作为上述导向部。

在具有上述结构的预加载器中，使气缸的一部分在活塞与连通部之间向中心轴线侧变形。在这样已变形的部分中，气缸的外周侧呈朝向气缸外部开口的凹形，而气缸的内周则呈向中心轴线侧鼓出的形状。

在本发明的预加载器中，在这样已变形的部分中，气缸的外周可用作使限制装置进入的凹部，而气缸的内周则可以用作将连接部件向连通部引导的导向部。

这样，通过使气缸外周的一部分(一个部位)变形，就能形成上述凹部和导向部，因而能减少加工工时。而且，实际上只要把气缸的一部分压瘪(潰す)就可以，因此加工也比较容易。

还有，上述实施方式的预加载器，还可以具有第一间隔部件，第一间隔部件设置在上述气缸的一端与上述活塞之间，在上述连通部附近，把上述连接部件所通过的空间，与由上述气体产生装置产生并流向上述活塞的气体通过的空间隔开。

根据上述结构的预加载器，借助于设置在气缸一端与活塞之间的第一间隔部件，就能在连通部附近，把连接部件所通过的朝向连通部的空间，与由上述气体产生装置产生并流向上述活塞的气体通过的空间隔开。

即，在本发明的预加载器中，在气体产生装置中产生的气体从连通部漏出时，就必须绕过比连通部更靠近活塞侧的第一间隔部件后再返回来。因此，能够抑制在气体产生装置刚一工作之后，气体产生装置中所产生的气体从连通部泄漏出来，从而气体压力能有效地作用在活塞上。

此外，在上述实施方式的预加载器中，可以把在上述气缸的内周部和外周部这两个部分上开口且在上述气缸轴向的一端部上开口的缺口部作为上述连通部。

在具有上述结构的预加载器中，通过连接部件的连通部在气缸轴向的一端部上开口。这样，在组装预加载器时，在使连接部件通过连通部的过程中，例如，在连接部件从气缸轴向的一端向外部引出来的状态下，通过使连接部件向连通部侧弯曲，就能很容易地使连接部件通过连通部。这样，就能提高使连接部件通过连通部的作业的工作效率。

具有上述结构的预加载器，还可以具有第二间隔部件，第二间隔部件使上述连接部件能够通过，并且在上述连通部与上述活塞之间，把上述气缸内部隔开，限制向上述活塞侧供应的气体向上述连通部侧泄漏。

根据具有上述结构的预加载器，在气缸内侧，在活塞与连通部之间被第二间隔部件隔开，并且由气体产生装置所产生的气体供应给该第二间隔部件与活塞之间。通过把气体供应给第二间隔部件与活塞之间，第二间隔部件与活塞之间的内压上升，从而使活塞滑动，第二间隔部件限制气体从比第二间隔部件更靠近连通部侧的泄漏。

因此，在气缸的内部空间中，只要把使活塞滑动的气体供应给活塞与第二间隔部件之间就可以了，能使所供应的气体仅减少相当于比第二间隔部件更靠近连通部侧气缸的内部空间的容积。这样，就能减少在气体产生装置中产生的气体量，并且能使气体产生装置实现小型化等。

此外，缺口部在气缸的内周部和外周部都开口且在上述气缸轴向的一端上开口，在把上述结构使用在把缺口部作为上述连通部的预加载器上的情况下，使用第二间隔部件能有效地限制气体向比第二间隔部件更靠近连通部，即向缺口部侧泄漏，因而通过将连通部作为缺口部，对比第二间隔部件更靠近活塞侧的气体压力产生的影响，将减少到极小，或者，即使把连通部作为缺口部，也不会影响比第二间隔部件更靠近活塞侧的气体压力。

而且，通过第二间隔部件能够有效地限制气体向比第二间隔部件更靠近作为连通部的缺口部侧泄漏，所以，能够把包括上述缺口部的连通部的开口形状做得很大，并且能提高使连接部件通过连通部时的作业效率。

在具有上述结构的预加载器中，还可以在上述气缸内部的上述连接部件相对于上述气缸的中心轴线成平行的直线状的位置上，设置上述第二间隔部件。

根据具有上述结构的预加载器，第一间隔部件布置在气缸的内部，而在布置有该第一间隔部件的位置上，连接部件相对于气缸中心轴线呈平行的直线状，并且该连接部件通过第二间隔部件。这样，第二间隔部件在气缸内部，而且连接部件呈直线状通过该第二间隔部件，从而在使连接部件穿过去的状态下，能够确保与气缸内周部之间的气密性，并且还能容易地把第二间隔部件安装在气缸内部。

在具有上述结构的预加载器中，还可以在上述气缸的内周部，形成定位部，定位部从上述气缸轴向的一端侧抵接在上述第二间隔部件上，并限制上述第二间隔部件向上述气缸轴向的另一端侧移动。

在具有上述结构的预加载器中，在气缸的内周部形成有定位部。例如，在组装本预加载器时，第二间隔部件从气缸轴向的一端部嵌入气缸内部，通过第二间隔部件抵接在定位部上，就能知道第二间隔部件已经到达气缸内部的预定的安装位置。即，在把第二间隔部件安装在气缸内时，只要简单地把第二间隔部件向气缸内侧推压即可，直到它抵接在定位部上，这样，就能减少本预加载器的组装工时。

另外，在本发明中，可以在气缸内周部形成定位部，以使第二间隔部件抵接在其上，但是，其具体的实施方式并没有特别的限定，例如，可以在比连通部更靠近轴向的另一端侧预定位置上，使气缸产生塑性变形，将气缸向其径向的内侧压瘪(即，在形成定位部的部分，使得气缸的内径尺寸和外径尺寸都比其它部分小)，从而形成定位部。在用这种方法形成定位部的结构中，在形成定位部之前的状态下，能把简单的筒状部件，即把现有的管材用于气缸，因此具有能降低成本的优点。

在具有上述结构的预加载器中，形成从上述气缸的另一端侧能够抵接在上述活塞上的上述定位部，通过上述活塞抵接在上述定位部上，来限制上述活塞向上述气缸的轴向一端侧移动。

在具有上述结构的预加载器中，在气缸的内周部形成有定位部。例如，在组装本预加载器时，活塞从气缸轴向的另一端部嵌入气缸内部，通过活塞抵接在定位部上，就能知道活塞已经到达气缸内部预定的安装位置。即，在把活塞安装在气缸内时，只要简单地把活塞向气缸内侧推压进去，直到它抵接在定位部上，这样，就能减少本预加载器的组装工时。

而且，如上所述，由于定位部兼用于定位第二间隔部件，因此就可以不必分别在气缸上形成活塞用定位部和第二间隔部用定位部。这样，就能降低加工成本。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的预加载器的分解立体图；

图2是本发明的第一实施方式的预加载器的正剖面图；

图3是本发明的第一实施方式的预加载器的侧剖面图；

图4是包含本发明的第一实施方式的预加载器而构成的座椅安全带装置的立体图；

图5是本发明的第二实施方式的预加载器的分解立体图；

图6是本发明的第二实施方式的预加载器的正剖面图；

图7是第一间隔部件(扩散器)的立体图；

图8是本发明的第二实施方式的预加载器的侧剖面图；

图9是本发明的第三实施方式的预加载器的分解立体图；

图10是本发明的第三实施方式的预加载器的正剖面图；

图11是本发明的第四实施方式的预加载器的分解立体图；

图12是本发明的第四实施方式的预加载器的正剖面图；

图13是从气缸的轴向一侧看到的，第一间隔部件(扩散器)和第二间隔部件(中央堵头)的立体图；

图14是从气缸的轴向的另一侧看到的，第二间隔部件(中央堵头)的立体图。

具体实施方式

[第一实施方式的结构]

图1是本发明的第一实施方式的预加载器10结构的分解立体图，图2是表示本发明的预加载器10的结构的剖面图。

如这两个图所示，本发明的预加载器10具有气缸12。气缸12沿着车辆的大致前后方向设置，是通过把圆筒形管材(直管部件)切成适当长度而形成的，上述圆筒形管材例如是碳素钢钢管或者不锈钢钢管等，其机械强度比较高且中心轴线呈直线。

在气缸12的一端侧(大致为车辆前方侧)，设有作为气体产生装置的气体产生器14。气体产生器14具有主体16。主体16的一部分或者全部做成圆柱形，其外径尺寸小于气缸12的内径尺寸。

在主体16的内部，收容有通过燃烧而瞬间产生气体的气体产生剂，以及用于为气体产生剂点火的点火剂等。主体16的结构是这样的：主体16内部的点火剂对气体产生剂进行点火，当气体产生剂燃烧时，瞬间产生的气体便从主体16的一端喷出，气体被送到气缸12的内部。

另外，在本实施方式中，其结构是通过以上所述的点火剂使气体产生剂燃烧，而在气体产生器14中产生气体，但，在气体产生器14(即，气体发生装置)中的产生气体的机构，并不是仅限于这种结构。气体产生器14(即，气体发生装置)只要是能在若干种化学物品的化学反应中产生气体的结构就可以，也可以使用把压缩气体封装在里面的小型储气瓶。

此外，在主体16中位于气缸12的外侧的部分上，形成了凸缘部18。凸缘部18呈圆板状，并且与主体16同轴地形成为一体，凸缘部18的外径尺寸大于气缸12的内径尺寸，而小于气缸12的外径尺寸。

还有，在气缸12的一端设有盖子20。盖子20形成为有底的圆筒形，其内径尺寸设定为大致与气缸12的外径尺寸相同。在盖子20的内周部，形成有内螺纹22。与该内螺纹22相对应，在气缸12的一端侧的外周部，形成有作为安装部的外螺纹24。

当把外螺纹24旋合在内螺纹22上，使盖子20的底部接近气缸12的一端时，其底部便推压气体产生器14，把凸缘部18压紧并固定在气缸12的一端上。

在盖子20的底部上，形成有内径尺寸比气体产生器14的外径尺寸小得多的通孔28，图中未表示的导线之类的电连接线穿过通孔28，连接在气体产生器14上。该连接线连接在图中未表示的ECU之类的控制装置上，当装载在车辆上的加速度传感器等检测到车辆急剧减速状态时，控制装置便使气体产生器14工作。

另一方面，在气缸12的轴线方向的中间部上，形成有作为连通部的引出孔30。引出孔30的一端在气缸12的外周部上开口，其另一端在气缸12的内周部上开口。此外，引出孔30的一端(即，气缸12的外周部上的开口端)相对于另一端(即，气缸12的内周部上的开口端)，向沿着气缸12的轴线方向的一端侧错开，因此，引出孔30从另一端向一端贯穿的方向，相对于与气缸12的轴线方向正交的方向(以下，为方便起见，称这种与气缸12的轴线方向正交的方向为“轴线正交方向”)，向气缸12的轴线方向的一端侧倾斜。

还有，在比引出孔30更靠近气缸12的另一端侧的位置，设有活塞32。活塞32的外径尺寸比气缸12的内径尺寸小，在其轴线方向的中间部的外周部，形成有环状凹槽部34。在该凹槽部34中，嵌入了用能够弹性变形的合成树脂形成为环状的作为密封部件的O形密封圈36(O形环)。

嵌入凹槽部34中的O形密封圈36紧密地压接在气缸12的内周部上，通过O形密封圈36，把气缸12的一端侧与另一端侧之间密封起来。此外，作为能够挠曲的连接部件的钢丝绳38的一端卡定在活塞32的朝向气缸12的一端侧的端部的大致中央。

钢丝绳38的另一端侧穿过引出孔30后，被引到气缸12的外部，进而，如图4所示，钢丝绳38的另一端部固定在带扣42上，带扣42作为构成三点式安全带装置40的支承部。

由于座椅安全带装置40是公知技术，在此不详细说明，只简单地说明如下：在沿着车辆左右方向的座位44的一侧(车厢内侧)的地板部附近，设有上述带扣42；中间隔着座位44，在与带扣42相反的一侧的地板部附近，设有被称为收缩器等的安全带卷绕装置46。

在安全带卷绕装置46上，设有轴线方向大致沿着车辆的前后方向的卷轴48。基端部卡定在卷轴48上的长带状安全带50，大致向车辆上方被引出。在车辆顶板部附近，设有穿通式固定带袢52，安全带50在穿过穿通式固定带袢52上所形成的窄缝54之后，向车辆的下方折返。

安全带50的末端部，在安全带卷绕装置46的附近卡定在固定于车身上的锚定板56上。此外，在锚定板56与穿通式固定带袢52之间，舌板58被安装在安全带50上，并且在规定范围内能够沿着安全带50移动。

坐在座位44上的乘员，握住舌板58，将舌板58拉向带扣42一侧时，卷绕在安全带卷绕装置46的卷轴48上的安全带50被拉出，而如果把舌板58装配在带扣42中时，舌板58通过带扣42而被保持。

这样，安全带50便处于系在乘员身体上的状态，比舌板58更靠近安全带50的基端侧的安全带，束缚乘员的腹部到肩部，比舌板58更靠近安全带50的前端侧的安全带束缚乘员的腰部。

另一方面，如图1和图2所示，在上述引出孔30与活塞32之间，在气缸12上形成了变形部70。变形部70是在气缸12上这样形成的，即，在把气缸12布置在车辆预定部位上的状态下，使它的朝向车辆上方的部分，并且在与气缸12的轴线正交的方向上，向气缸12的轴线侧变形，由此形成变形部70。

在气缸12内周侧上的变形部70，弯曲成向气缸12的轴心侧呈圆弧形鼓出，变形部70在气缸12的内周侧构成了导向部72。

导向部72的弯曲面设置成，例如，在气缸12的一端侧上的切线方向与引出孔30的轴线方向(贯通方向)相同。上述钢丝绳38抵接在导向部72上，并按照导向部72的弯曲面以比较自然的状态(即，不会急剧地改变钢丝绳38的方向)朝向引出孔30，而且不受气缸12内侧的引出孔30的开口端边缘的过度的干涉。

另一方面，在气缸12的正剖面图上，气缸12的外周部上的变形部70弯曲成，以气缸12的外侧的预定位置作为曲率中心的圆弧形开口，在气缸12的外周侧，变形部70构成了凹部74。在该凹部74的内侧，设有挡块76。

挡块76形成为圆柱形，其外径的半径尺寸与凹部74的曲率半径相同或稍小一些，其外周部抵接在凹部74的内周部上。安装螺栓78贯穿挡块76的轴心部分。如图3所示，对应于安装螺栓78的末端部，在车身上，形成有螺孔82。

螺孔82形成在地板等的气缸12的载置部84附近的纵向壁部86上，在把气缸12载置在载置部84上的状态下，当安装螺栓78穿过设置在凹部74中的挡块76时，沿着安装螺栓78的轴向，对置有螺孔82，安装螺栓78能旋合在螺孔82中。

这样，当把安装螺栓78旋合在螺孔82中时，就限制了挡块76沿着气缸12的轴线方向的移位。因此，当气缸12在其轴线方向移位时，凹部74的内周部便会受到挡块76的干涉。这样，就形成了限制气缸12移位的结构。

[第一实施方式的作用和效果]

在含有本实施方式的预加载器10构成的座椅安全带装置40中，坐在车辆座位44上的乘员把安全带50拉出来，同时绕在身体上，并把设置在安全带50上的舌板58装配在带扣42上，安全带50便系在乘员的身体上，安全带50将乘员的身体束敷住。

在这种状态下，例如，当用于预加载器10的加速度传感器检测到行驶的车辆处于急剧减速状态时，气体产生器14内的气体产生剂便通过点火剂被点着。因点火而燃烧的气体产生剂便在一瞬间产生规定量的气体。

在气体产生器14内产生的气体，供应给气缸12的内部，这样，气缸12内的内压便急剧上升。由于气缸12内的内压上升，因此活塞32便向气缸12的轴线方向另一端侧滑动。

当活塞32向气缸12的轴线方向的另一端侧滑动时，便拉动一端连接在活塞32上的钢丝绳38，进而拉动连接在钢丝绳38的另一端侧上的带扣42，使其移动。

如上所述，由于舌板58装配在带扣42中，因而通过拉动带扣42，就能拉紧舌板58，进而拉紧安全带50，在消除安全带50仅有的一点松弛(即所谓“间隙”)的同时，提高安全带50对乘员身体的约束力。

这样，在车辆急剧减速时，能切实地保持要向车辆的大致前方作惯性移动的乘员的身体。

此时，在本实施方式的预加载器10中，钢丝绳38与导向部72滑动接触，导向部72形成为在与气缸12的轴线正交的方向上向内侧鼓起，钢丝绳38被导向部72引导而朝向导向孔30，因此钢丝绳38受到在气缸12的内周侧上引出孔30的边缘部的干涉非常小。从而，在气缸12的内压上升，活塞32发生滑动时，也能顺利地拉紧钢丝绳38，把带扣42拉近。

此外，如上所述，在本实施方式的预加载器10中，把用于连接活塞32与带扣42的钢丝绳38从气缸12的内侧向外侧拉出来的引出孔30，形成在气缸12的轴线方向的中间部。因此，即使中心轴线呈直线状的气缸12，也能把气体产生器14安装在它的一端。

换言之，通过这种方式把气体产生器14安装在气缸12的一端，所以能使气缸12的形状简单化，结果，就能使用轴线为直线的现成的管材(管状部件)来制造气缸12。因此，就能以低成本制造出预加载器10。

此外，通过使用现有的管材(管状部件)，能降低成本，与通过压铸成形镁合金而形成的气缸相比，这种不锈钢或者碳素钢的管状部件的机械强度比较高。因此，例如，即使把气缸12的壁做得比通过压铸成形镁合金而形成的气缸薄，也能充分确保它的机械强度，结果，就能实现气缸12的小型化和轻量化。

此外，在以往的预加载器中，由于其结构是把钢丝绳从气缸的一端引出来的，所以要把气体产生器设置在气缸外周侧的侧部。与此相反，在本实施方式的预加载器10中，由于把气体产生器14安装在气缸12的一端，所以能够减小沿着与气缸12的中心轴线交叉方向上的预加载器10的尺寸，能将预加载器10的整体变小。

这样，即使在车厢内，且在座位44附近的非常狭窄的空间内，也能很容易地确保本发明的预加载器10的设置空间。

此外，如上所述，在把气体产生器设置在气缸外周侧的侧部上的以往的结构中，从气体产生器喷射出来的气体在撞到气缸12的内周部之后，改变方向，朝向活塞流动。与此相对，在本实施方式的预加载器10中，由于气缸12的轴线呈直线，所以安装在气缸12的一端上的气体产生器14与活塞32相对。

因此，从气体产生器14喷射出来的气体都朝向活塞32，除了向气缸12内侧凸出的导向部72之外，不会受到气缸12的内周部的很大的干涉。在气体压力能够高效地作用在活塞32上的同时，还能抑制由于气体压力而造成的气缸12的移位。

还有，如上所述，通过压瘪气缸12的一部分所形成的一处变形部70，在气缸12的外侧，可以用作安装挡块76的凹部74，而在气缸12的内侧则可以用作为钢丝绳38导向的导向部72。这样，仅通过对一个部位进行加工，就能形成具有不同功能的结构，从而能降低加工成本。

[第二实施方式]

接着，说明本发明的其它实施方式。在说明以下各个实施方式时，凡是与上述第一实施方式中所说明的基本相同的部位，都标以相同的标号，并省略其详细说明。

图5是本发明的第二实施方式的预加载器110的结构的分解立体图；图6中表示了该预加载器110的结构的剖面图。如这两幅附图所示，本实施方式中的预加载器110的气缸12的中心轴线的朝向与上述第一实施方式中的预加载器10相反，气缸12的一端侧大致朝向车辆的后方，而另一端侧大致朝向车辆的前方。

此外，本实施方式中的预加载器110具有作为限制手段的挡块112，以代替挡块76。挡块112具有基部114。

基部114形成为板状，它沿着安装螺栓78的轴向(长度方向)具有厚度，而安装螺栓78沿着该厚度方向穿过其预定的部位。在基部114的外周侧的一部分上形成了半圆部116。半圆部116向基部114的外侧大致呈半圆形鼓起，其曲率半径比凹部74的曲率半径稍小。与上述第一实施方式中的挡块76一样，半圆部116进入凹部74的内侧。

不过，与上述第一实施方式中的挡块76不同，在半圆部116进入凹部74中的状态下，在半圆部116侧面，基部114抵接在气缸12的外周部上。此外，在沿气缸12的轴向一侧的基部114的端部上，形成了导向部118。

导向部118的外周部弯曲成以规定的曲率向外鼓出，其曲率半径大致与导向部72的曲率半径相同，从引出孔30引出的钢丝绳38抵接在导向部118的外周部上，并按照导向部118的外周部弯曲。这样，在本实施方式中，钢丝绳38的前端侧便向气缸12轴线方向的另一端侧(活塞32侧)延伸。

此外，本实施方式中的预加载器110具有整体用有弹性的金属板材制成的托架120。如图5和图6所示，托架120具有环形部122。

环形部122形成为切掉一部分的缺口圆形，其内径尺寸与气缸12的外径尺寸(或者说，中间隔着气缸12的中心轴线，与变形部70相反一侧的气缸12的外径尺寸)大致相同，如图8所示，在形成变形部70的部分覆盖气缸12的外周部。

平板部124从环形部122的两端部(即，环形部122的形状看成是缺口圆形的情况下，缺口部上的环形部122的端部)，向环形部122的半径方向的外侧延伸。

在两个平板部124之间，夹着挡块112，安装螺栓78穿过挡块112和两个平板部124。这样，挡块112便被夹持和固定在平板部124上，而气缸12则被夹持和固定在环形部122上。

还有，如图5和图6所示，从一个平板部124的与导向部118相对应的部分的端部，向另一个平板部124延伸出限制片126。限制片126与导向部118的外周部相对设置，而钢丝绳38在限制片126与导向部118之间通过。

当有意外的外力作用在钢丝绳38上，使钢丝绳38要离开导向部118的外周部时，限制片126干涉钢丝绳38，限制钢丝绳38从导向部118的外周部离开。

另一方面，如图6所示，本实施方式的预加载器110还具有作为隔离部件的扩散器130。如图7所示，扩散器130具有圆柱部132。圆柱部132形成为其外径尺寸比气缸12的内径尺寸稍小的圆柱形。从圆柱部132轴向的侧面，连续地形成有导向部134。

导向部134在与引出孔30相对的一侧上形成有导向面136，导向面136形成为弯曲面，这个弯曲面随着沿圆柱部132的轴向离开圆柱部，逐渐离开气缸12的内周面。在本实施方式中，在导向面136的圆柱部132侧，导向面136的曲率中心基本上与导向部72的曲率中心一致。

还有，在导向面136的宽度方向的大致中央，形成有导向凹槽138。导向凹槽138以与导向面136的曲率大致相同的曲率弯曲，钢丝绳38嵌入其中。钢丝绳38由导向凹槽138引导并朝向引出孔30。

在由上述圆柱部132和导向部134所构成的扩散器130中，形成有通气槽140。在圆柱部132的周向上形成有多个通气槽140，在气缸12的一端侧，各通气槽140在圆柱部132的端面开口，在气缸12的另一端侧，在导向部134的端面上开口。即，在本实施方式中，虽然把扩散器130嵌入气缸12的内侧，但气缸12的一端与另一端通过通气槽140连通起来。

[第二实施方式的作用和效果]

在本实施方式的预加载器110中，当气体产生器14工作，并且在一瞬间从气体产生器14向气缸12的内侧喷射气体时，气体便通过扩散器130的通气槽140，流向活塞32。这样，当气缸12的内压上升时，活塞32使向气缸12的另一端侧滑动，于是便拉紧钢丝绳38，进而拉紧带扣42。

本实施方式的预加载器110在工作上，基本上具有与上述第一实施方式中的预加载器10相同的作用，结果，就能获得与上述第一实施方式的预加载器10相同的效果。

此外，本实施方式的预加载器110的结构如下：使用中心轴线呈直线，并且其中间部形成有变形部70的气缸12，其一端安装有气体产生器14，上述结构与上述第一实施方式中的预加载器10相同。因此，上述结构起到与上述第一实施方式中的预加载器10相同的作用。结果，能获得与上述第一实施方式的预加载器10同样的效果。

可是，在气缸12的内侧设有扩散器130的本实施方式中的预加载器110中，从气体产生器14喷射出来的气体要通过扩散器130的通气槽140。

此时，通气槽140的内侧(即，气体所通过的空间)与钢丝绳38通过且与引出孔30连通的空间，通过扩散器130被隔开。因此，从气体产生器14喷射出来的气体，如果不绕过导向部134的前端，就不能流到引出孔30中去。

然而，由于通过通气槽140的气体的流向是朝向气缸12的另一端侧(即，活塞32的一侧)，所以，气体因其流向而不会在导向部134的前端急剧地改变方向而流向引出孔30。

这样，即使不严格控制引出孔30的尺寸等，或者在引出孔30中不设置密封衬垫之类的密封部件，在气体产生器14工作之后，也能有效地防止气体从引出孔30漏出去，气体的压力能够高效地使活塞32滑动。

另外，在本实施方式中，在扩散器130中设置导向部134，且在导向凹槽138中对钢丝绳38进行导向的结构，从扩散器130的原本功能上来看，扩散器130只要具有如下结构即可：隔开连通引出孔30使钢丝绳38通过的空间与气体通过的空间，把气体导向比引出孔30更靠近活塞32的一侧，而可以不具有把钢丝绳38引导到引出孔30去的功能。

[第三实施方式的结构]

下面，说明本发明的第三实施方式。

图9是本发明的第三实施方式的预加载器150的结构的分解立体图，图10是用剖面图表示本实施方式预加载器150的结构。如图9和图10所示，本实施方式的预加载器150用气缸152来代替气缸12。与上述第一实施方式中的预加载器10的气缸12一样，气缸152的一端侧在车辆的大致前方，而其另一端侧朝向车辆的大致后方。

不过，与气缸12不同，在气缸152轴向的另一端侧上形成有缩颈部154。缩颈部154随着靠近气缸152轴向的另一端侧，其外径尺寸和内径尺寸是逐渐缩小的，在缩颈部154的端部，即，在气缸152的轴向的另一端部上，其内径尺寸要比活塞32的外径尺寸小很多，无论是在本预加载器150工作之前还是工作之后的任一种状态下，活塞32都不能从气缸152的轴向的另一端部拔出来。

此外，在本实施方式中，在气体产生器14的凸缘部18与气缸152的一端部之间，夹着环状的挡环153。挡环153的外径尺寸比气缸152的一端部上的内径尺寸大，但比气缸152的一端部的外径尺寸小。此外，挡环153的内径尺寸比凸缘部18的外径尺寸小，但比气缸152的一端部上的内径尺寸大，而上比气体产生器14的主体16的外径尺寸大。

如图10所示，通过设置这样的挡环153，即使凸缘部18的外径尺寸小于气缸152的一端部的内径尺寸，凸缘部18也不会进入到气缸152的内部。

另一方面，如图9所示，在比气缸152轴向的一端更靠近另一端侧的位置，形成有作为连通部的通孔156，以代替引出孔30。通孔156形成得比引出孔30大得多。此外，引出孔30形成为相对于与气缸12的轴线正交的方向，向轴线方向的一端侧倾斜，但，如图10所示，通孔156是在与气缸12的轴线正交的方向上贯穿。另外，在本实施方式中，虽然使通孔156在与气缸12的轴线正交方向上贯穿的，但，例如与引出孔30一样，也可以让贯通方向倾斜。即，与引出孔30不同，对于通孔156的贯通方向没有特别的限制，此外，对它的设定也没有严格的限制。

此外，如图9和图10所示，比通孔156更靠近气缸152的轴向的另一端侧位置上，形成有变形部158，以代替变形部70。变形部158与形成为圆弧形的变形部70不同，从正面看，变形部158大致呈阶梯状。不过，虽然变形部158的形状与变形部70不同，但是在功能上基本与变形部70相同。

此外，在气缸152上设有与通孔156对应的钢丝绳导向器160。钢丝绳导向器160具有基部162。基部162形成为板状，而且在形成有通孔156的位置上，以沿着气缸152的半径方向作为厚度方向。例如，基部162是在用冲压成形等形成变形部158的时候，与变形部158一起成形，这样，就如图10所示，基部162就按照变形部158上的凹部74的内周形状而变形。

在气缸152轴向一端侧的基部162的侧面，形成了比基部162厚的厚壁部164。此外，在厚壁部164的下面，形成有导向筒166。

钢丝绳导向器160在气缸152上的安装状态为：基部162抵接在凹部74上，厚壁部164的周围抵接在气缸152的外周面上。如图10所示，在该安装状态下，导向筒166穿过通孔156，导向筒166的前端侧进入气缸152的内部。在导向筒166和厚壁部164上，形成了与上述第一实施方式的引出孔30相当的引出孔168。引出孔168的内径尺寸比钢丝绳38的外径稍大，钢丝绳38穿过引出孔168的内部。

另一方面，如图9和图10所示，在气缸152的内侧，设置了作为第一隔离部件的扩散器170，以代替扩散器130。扩散器170具有圆筒部172。圆筒部172的外径尺寸比气缸152的内径尺寸稍小一点，在把扩散器170布置在气缸152内部的状态下，圆筒部172从气缸152的一端设置到与通孔156对应的位置上，而气体产生器14容纳在其内侧。

在比与圆筒部172更靠近气缸152的轴向的另一端侧，形成有与圆筒部172连续的导向部174，它封闭了圆筒部172在气缸152轴向的另一端侧上的另一端部。基本上与第二实施方式中的导向部134一样，导向部174形成有导向面136和导向凹槽138。

不过，与导向部134的导向凹槽138不同，钢丝绳38不是直接进入导向部174的导向凹槽138中，而是让导向筒166进入导向凹槽138中，如图9中所示，假如在导向筒166进入气缸152内侧之前的状态下，即使该导向筒166的中心轴线呈直线状，如图10所示，在导向筒166在进入气缸152内侧的导向凹槽138中的状态下，导向筒166便沿着导向凹槽138弯曲。

此外，如图9所示，在导向部174上形成了一对通气孔176。通气孔176的断面形状是弯曲的，大致以圆筒部172的中心轴线的延长线(图中省略)为曲率中心，并且在沿着气缸152的轴线方向上的导向部174的两端上开口。这两个通气孔176起到与在上述第二实施方式中的导向部134上形成的通气槽140相同的作用，从气体产生器14向气缸12的内侧喷射的气体，通过通气孔176后流向活塞32。

此外，如图9所示，本实施方式的预加载器150具有作为限制装置的挡块178，用以代替挡块112。挡块178不具有半圆部116，而是具有阶梯部180。不过，这是因为，在第二实施方式中，凹部74的内周的形状是半圆形，而在本实施方式中，凹部74内周的形状大致呈阶梯形，因而用阶梯部180来代替半圆部116。

此外，在挡块178的基部114上形成有压紧片182。如图10所示，压紧片182的外周表面的一部分，按照从通孔156进入气缸152内侧呈弯曲状态的导向筒166的曲率弯曲，阶梯部180进入凹部74内，在由阶梯部180与凹部74夹住基部162的状态下，压紧片182从通孔156进入气缸152内侧，压紧导向筒166。这样，用阶梯部180压住基部162，用压紧片182压紧导向筒166，从而牢固地保持导向筒166。

另一方面，如图9所示，本实施方式的预加载器150具有托架184，以代替托架120。托架184具有一对沿着气缸152的轴线方向互相对置的环形部122。一块平板124连接在这两个环形部122周向的一端上，而另一块平板124则连接在这两个环形部122周向的另一端上(即，两个环形部122通过平板124连接成一个整体，并且在同一条轴线上)。与第二实施方式一样，在两块平板124之间夹着挡块178。

还有，在两块平板124之间设有限制销186。该限制销186设置在沿着气缸152轴向的一端侧的平板124附近。限制销186是用来代替上述第二实施方式中的限制片126的部件，限制销186通过对钢丝绳38的干涉，防止钢丝绳38产生不必要的挠曲。

[第三实施方式的作用和效果]

在本实施方式的预加载器150中，当气体产生器14工作，而且在一瞬间，从气体产生器14向气缸152的内侧喷射气体时，气体便通过扩散器170的通气孔178，流向活塞32。这样，当气缸152的内压上升时，活塞32便向气缸152的另一端滑动，于是便拉紧钢丝绳38，进而拉紧带扣42。

这样，本实施方式的预加载器150在工作上，起到基本上与上述第一实施方式中的预加载器10相同的作用，结果，就能获得与上述第一实施方式的预加载器10相同的效果。

此外，本实施方式的预加载器150，也使用中心轴线呈直线且在其中间部形成有变形部158的气缸152，在其一端安装了气体产生器14，这些结构与上述第一实施方式中的预加载器10相同。因此，这些结构也起到与上述第一实施方式中的预加载器10相同的作用。结果，能获得与上述第一实施方式的预加载器10相同的效果。

可是，在气缸152的内侧设置了扩散器170的本实施方式中的预加载器150中，从气体产生器14喷射出来的气体要通过扩散器170的通气槽140。

如上所述，在本实施方式中，对于通孔156的贯通方向没有特别的限定，此外，对于它的设置也没有严格的限定。但是，通过让钢丝绳38穿过贯穿该通孔156的钢丝绳导向器160的导向筒166，就能使钢丝绳38平缓地弯曲，在不会受到干涉的状态下滑动。

这样，在本实施方式中，通过设置钢丝绳导向器160，就可以不必特别严格地限定通孔156的贯通方向，从而提高了气缸152的加工性能。

[第四实施方式的结构]

下面，说明本发明的第四实施方式。

图11是第四实施方式的预加载器210的结构的分解立体图；图12是用剖面图表示本实施方式预加载器210的结构。

如图11和图12所示，本实施方式的预加载器210具有气缸212，用以代替气缸12。在上述第一实施方式中的预加载器10的气缸12上，在安装有气体产生器14的一侧端部附近的外周部上，形成有外螺纹24，与此相反，在本实施方式的预加载器210的气缸212上，在装有气体产生器14一侧端部附近的外周部上，没有形成外螺纹24。

此外，本实施方式的预加载器210具有盖子214，用以代替盖子20。盖子214在底部上形成通孔28的有底圆筒形，这一点与上述第一实施方式的盖子20相同，但在盖子20的内周部上形成有内螺纹22，与此相对，在本实施方式的预加载器210的盖子214中，在内周部上没有形成内螺纹22。

即，在本实施方式的预加载器210具有如下结构：在把气体产生器14从气缸212轴向的一端嵌入气缸212中的状态下，当把盖子214嵌合在气缸212轴向的一端侧上时，对盖子214进行“敛缝加工”，从而把盖子214固定在气缸212上。

另一方面，在气缸212上形成了变形部216。变形部216，例如，是通过对圆筒形的气缸212的外周的一部分进行加压，使其产生塑性变形，把气缸212的一部分外周压瘪而形成的。与在气缸212上没有形成变形部216的部分相比，变形部216位于气缸212的半径方向的内侧。

此外，变形部216具有平板部218。平板部218的气缸212的外表面和内表面是与气缸212的中心轴线平行的平面。从气缸212的轴向一端侧上的平板部218的端部连续地形成有弯曲部220。弯曲部220上的内表面和外表面，以气缸212外侧的预定位置为曲率中心，随着靠近气缸212轴向的一端，逐渐向气缸212半径方向的外侧移位。扩散器130的导向面136的至少一部分抵接在该弯曲部220的内表面上。

在比弯曲部220更靠近气缸212的轴向的一端侧上，在气缸212上形成有缺口部222。缺口部222具有与在上述第一实施方式的预加载器10的气缸12上形成的引出孔30相对应的结构。因此，如11和图12所示，与引出孔30一样，缺口部222在气缸212的内周部和外周部这两个部分上开口，并且钢丝绳在该缺口部222通过。但，与引出孔30不同，缺口部222沿着气缸212的轴向较长，还有，缺口部222在气缸212的轴向的一端部是敞开的。

此外，如11和图12所示，在比扩散器130更靠近气缸212的另一端侧，在气缸212的内部，布置了作为第二隔离部件的中央塞子224。在本实施方式中，中央塞子224全部是用橡胶材料，或者具有像橡胶材料那样的弹性的合成树脂形成的。不过，具有像橡胶材料那样的弹性，并不是中央塞子224的必要条件，因此，构成中央塞子224的材料并不仅限于橡胶材料或具有像橡胶材料那样的弹性的合成树脂。

中央塞子224具有大直径部226。大直径部226的形状与形成平板部218的气缸212的内周形状相对应，即，断面形状是把圆的一部分直线切割的形状。大直径部226的外周部，配置成抵接在形成有平板部218部分的气缸212的内周上的状态，或者，配置成相对于形成有平板部218部分的气缸212内周的一部分，中间具有极小的一点间隙。

如图11、图13和图14所示，在大直径部226上形成有通气孔228。通气孔228沿着气缸212的轴向贯穿大直径部226。扩散器130沿着气缸212轴向的另一侧的端部，抵接在沿着气缸212轴向一侧的大直径部226的端面上。从气体产生器14的主体16向气缸212的内部供给，通过扩散器130的通气槽140的气体，进一步通过通气孔228之后，供应到比中央塞子224更靠近气缸212的轴向的另一端侧。

另一方面，如图11和图12所示，在沿着气缸212轴向的另一侧的大直径部226的端面的侧方，在气缸212的内周部上形成了定位部230。定位部230是在与平板部218的弯曲部220相反的一侧，使得气缸212向其半径方向的内侧塑性变形而形成的。这样，在气缸212的内侧，定位部230向比气缸212的内周部更靠近气缸212的半径方向的内侧凸出。而且，定位部230比平板部218更向气缸212的半径方向的内部凸出。如图12所示，大直径部226在气缸212轴向的另一端侧的端部的外周附近，抵接在定位部230上。

此外，如图13和图14所示，从气缸212的轴向一端侧上的大直径部226的端部，形成有小直径部232。小直径部232的外周的形状比大直径部226的小。中央塞子224的与平板部218相对侧的面，由大直径部226和小直径部232构成为大致在一个面上，但，与平板部218相对侧的相反侧，小直径部232比大直径部226更偏向平板部218侧。

小直径部232与平板部218相反一侧的表面，做成与在导向部134上形成的导向凹槽138的内周形状相对应的弯曲面234。扩散器130在气缸212的轴向另一侧的端部及其附近部分，进入弯曲面234与气缸212的内周表面之间。小直径部232的弯曲面234一侧，则嵌入形成于导向部134上的导向槽138中，弯曲面234抵接在导向槽138的内周面上。

还有，在比通气孔228更靠近平板部218的一侧，在中央塞子224上形成有通孔236。通孔236形成为，其轴线与没有形成变形部216和定位部230部分的气缸212的中心轴线大致在同一条轴线上，其一端在朝向气缸212的轴向一侧的小直径部232的端面上开口，而另一端在朝向气缸212的轴向另一侧的大直径部226的端面上开口。

通孔236的开口的形状与钢丝绳38的外周形状大致相同，或者比钢丝绳38的外周形状稍大一点，在功能上，钢丝绳38在通孔236内能够沿着其贯通方向顺利地移动，并且，在钢丝绳38的外周部与通孔236的内周部之间不形成间隙，或者只形成非常小的间隙。

[第四实施方式的作用和效果]

在本实施方式的预加载器210中，当气体产生器14工作，气体在一瞬间从气体产生器14向气缸212内侧喷射出去时，气体将通过扩散器130的通气槽140。另外，通过扩散器130的通气槽140之后的气体，通过中央塞子224的通气孔228，供应给比定位部230更靠近气缸212轴向的另一端侧的气缸212的内侧。

于是，在中央塞子224与活塞32之间，气缸212的内压上升，活塞32便向气缸212的另一端侧滑动。这样，通过向气缸212的另一端侧滑动，拉紧钢丝绳38，进而拉紧带扣42。这样，在工作方面，本实施方式的预加载器210起到基本上与上述第一实施方式中的预加载器10相同的作用，结果，能获得与上述第一实施方式的预加载器1相同的效果。

在本预加载器210中，通过在比活塞32更靠近气缸212的轴向的一端侧，设置中央塞子224，在中央塞子224与活塞32之间保持气体的压力。不过，如以上述第一实施方式为例，也可以考虑把橡胶盖子安装在形成于气缸12上的引出孔30中，以限制气体泄漏到气缸12外部去。

可是，在引出孔30中安装橡胶盖子这样的结构，由于弯曲的钢丝绳38，或者向相对于引出孔30的开口方向倾斜的方向延伸的钢丝绳38，通过引出孔30，所以很难在充分保持气密性的同时，把橡胶盖子安装在引出孔30上。而且，在引出孔30中设置橡胶盖子，用以保持气体压力这样的结构中，还必须从气缸12轴向的一端到另一端之间的整个区域中保持很高的气体压力，气体产生器14就必须在一瞬间产生充分的气体量，从而很难使气体产生器14进一步小型化。

与此相反，在本预加载器210中，在气缸212轴向的一端侧，中央塞子224把气缸212的内部隔开，在比活塞32更靠近气缸212轴向的一端侧，中央塞子224保持气体的压力(即，限制了气体的泄漏)。

此时，钢丝绳38虽然穿过中央塞子224的通孔236，但是，由于在该部分，钢丝绳38呈直线状，所以，钢丝绳38穿过通孔236，并且在保持气缸212的内周部与中央塞子224的外周部之间的气密性的状态下，能容易地把中央塞子224安装在气缸212的内部。而且，在预加载器210中，只要可以把在气体产生器14中所产生的气体压力保持在比中央塞子224更靠近气缸212轴向的另一端侧即可，因此，与从气缸212轴向的一端部到其另一端部之间的整个区域内都保持较高的气体压力的情况相比，以比较少的气体就能保持很高的气体压力。这样，就能更进一步缩小气体产生器14的体积。

还有，朝向气缸212轴向另一侧的中央塞子224的端面的外周部附近，抵接(或压接)在定位部230上，通过中央塞子224隔开气缸212轴向的一端侧与另一端侧。而且，由于气缸212的轴向另一端侧的扩散器130的端部及其附近的部分，进入弯曲面234与气缸212的内周部之间，因而在气缸212的轴向另一端侧上的扩散器130的端部抵接(或压接)在大直径部226上。

这样，就防止或极为有效地抑制了通过通气槽140的气体流到钢丝绳38所通过的导向面136与气缸212的内周部之间的空间中去。因此，在气体产生器14中所产生的气体压力能有效地使活塞32滑动。

接着，说明本实施方式的预加载器210在组装方面的作用和效果。

在组装本实施方式的预加载器210时，把在长度方向的另一端侧上固定有活塞32的钢丝绳38，从气缸212轴向的另一端部插入气缸212的内部，并把钢丝绳38长度方向的一端侧，导向气缸212轴向的一端侧。

不过，例如，如果像上述第一实施方式中的预加载器10那样，如果在气缸12上形成简单的引出孔30，就必须在气缸12的长度方向一端部附近，让钢丝绳38向引出孔30弯曲。而且，在预加载器10工作的时候，钢丝绳38通过带扣42拉紧安全带50，并且在车辆急剧减速时，束缚要向车辆的大致前方进行惯性移动的乘员的身体，因此钢丝绳38的刚性比较高，弯曲较困难。从而很难让钢丝绳38在气缸12的内侧恰当地向引出孔30的一侧弯曲并通过引出孔30。

因此，在本预加载器210的气缸212上，形成有在气缸212轴向的一端开口的缺口部222，以代替引出孔30。因此，在这种预加载器210中，在把钢丝绳38长度方向的一端侧从气缸212轴向的一端引出来之后，让钢丝绳38向缺口部222侧弯曲，通过使钢丝绳38从气缸212的轴向一端上的缺口部222的开口部，向缺口部222的内侧进入，能把钢丝绳38从气缸212轴向的中间部引导到气缸212的外部来。

此外，在这种状态下，如果把扩散器130从气缸212轴向的一端侧插入气缸212中的同时，将钢丝绳38嵌入导向槽138的内侧，进而将扩散器130压入气缸212轴向的另一端侧时，钢丝绳38便与扩散器130一起，向气缸212的轴向的另一端侧移动，在气缸212的轴向另一端侧的缺口部222的端部附近(即，与上述第一实施方式中的气缸12上的形成引出孔30的位置相对应的位置)，能够把钢丝绳38引出到气缸212外部来。

这样，即使钢丝绳38的刚性较高，也能容易地把钢丝绳38从气缸212的内部引出到外部来，并且能提高预加载器210组装作业的作业效率。而且，在本预加载器210中，借助于中央塞子224保持了中央塞子224与活塞32之间的气体压力，从而有效地限制了气体压力向比中央塞子224更靠近气缸212轴向的一侧泄漏。这样，即使在气缸212上形成到达气缸212的轴向一端的缺口部222，也不会影响到中央塞子224与活塞32之间的气体压力，或者，即便有一些影响，这种影响也非常小。

还有，由于有效地抑制了气体压力向比中央塞子224更靠近气缸212的轴向一侧泄漏，所以，即使把沿着气缸212的内、外周方向上的缺口部222的开口宽度尺寸设定为，例如，比钢丝绳38的外径尺寸大得多，也不会影响到中央塞子224与活塞32之间的气体压力，或者，即便有一些影响，这种影响也非常小。因此，通过把沿着气缸212的内、外周方向上的缺口部222的开口宽度尺寸设定得比钢丝绳38的外径尺寸大得多，就能使钢丝绳38非常容易地进入缺口部222中，从而能提高这种作业的作业效率。

如上所述，如果把扩散器130推入气缸212的内侧，直到钢丝绳38到达位于气缸212的轴向另一方侧的缺口部222的端部附近，则朝向气缸212的轴向另一方侧的中央塞子224的端面外周附近抵接(压接)在定位部230上。从而，限制了中央塞子224和扩散器130向气缸212的轴向另一方侧过度移动，与此同时，中央塞子224紧密接触在定位部230上，因此中央塞子224的外周部和气缸212的内周部之间被封闭起来。

如上所述，在组装本预加载器210时，由于只要简单地把中央塞子224压入气缸212内部，一直到与定位部230抵接为止就可以了，因此不必频繁地确认中央塞子224是否到达了预先设定的气缸212内的预定位置，因而，能提高把中央塞子224和扩散器130安装在气缸212内部的组装作业的效率。

另一方面，通过拉紧钢丝绳38，活塞32向气缸212的内侧滑动，但，借助于活塞32抵接在定位部230上，限制了活塞32向气缸212的轴向一侧过度滑动。因此，只要简单地让钢丝绳38向气缸212内侧滑动即可，一直到抵接在定位部230上，就不必频繁地确认钢丝绳38是否到达了预先设定的气缸212内部的预定位置。这样，就提高了把活塞32安装在气缸212内部的组装作业的效率。

此时，如上所述，在中央塞子224和活塞32分别到达在气缸212内部预先设定的位置时，便抵接在定位部230上。即，定位部230既用于中央塞子224的定位，也用于活塞32的定位。因此，用一个定位部230就能定位中央塞子224和活塞32这两个不同的部件，从而能降低气缸212的加工成本。

这样，当中央塞子224和扩散器130到达气缸212内的预定的位置上时，气体产生器14被安装在气缸212轴向的一端部上了，另外，在安装了气体产生器14的状态下，盖子214嵌合在气缸212轴向的一端部上。

接着，在这样的状态下，对盖子214进行“敛缝加工”，把盖子214一体地固定在气缸212轴向的一个端部上。这样，在本预加载器210中，由于其结构是把盖子214用“敛缝加工”固定在气缸212轴向的一个端部上，所以，可以不像第一实施方式中的预加载器10的盖子20那样让盖子214转动，从而能提高把盖子214固定在气缸212上的作业效率。

另外，在本实施方式中，虽然没有涉及有关与上述第一实施方式中的具有凹部74的变形部70相对应的结构，但，它也可以设置具有变形部70的功能的变形部216，用以代替变形部70，或者，也可以在气缸212上另外形成与变形部216不同的，具有凹部74的变形部70。

此外，以上的各个实施方式的结构如下：把本发明应用在都通过工作拉紧带扣42的预加载器10、110、150、210上。但，本发明并不是仅限于这种用来拉紧带扣42的预加载器10、110、150、210，只要是通过工作过程能直接或者间接地拉紧安全带50的结构即可，也可以是拉紧除带扣42之外的其他构成部件的结构。

因此，例如，也可以是这样的结构，即，把钢丝绳38的前端(与活塞32相反侧的端部)连接在锚定板上，该锚定板相对于车身能移动，并且保持安全带50前端，通过拉紧锚定板，把安全带50的前端拉紧。此外，也可以是这样的结构，即，把钢丝绳38的前端(活塞32相反侧)卷绕在安全带卷绕装置46的卷轴48上，或者能给卷轴48施加向卷绕安全带50的方向的转动力的转动部件上，借助于钢丝绳38被活塞32拉紧并移动，直接或者间接地使卷轴48向卷绕安全带50的方向转动。

以上，说明了本发明的特定的实施方式，本发明第一实施方式的预加载器构成为，具有下列部件：气缸，形成为两端开口的筒状，在轴线方向中间部的外周的一部分上，设有连通内部与外部的连通部；活塞，能够滑动地配置在比上述连通部更靠近上述气缸内的另一端侧上；连接部件，一端卡定在活塞上，而另一端侧通过上述连通部之后引出到上述气缸的外部，直接或者间接地连接在支撑系在车辆乘员身体上的安全带的支撑部上；气体产生装置，安装在上述气缸的一端，通过工作向上述气缸内的另一端侧供应气体。借助于这种结构，能将现有的管状部件应用在气缸上，能大幅度降低成本。而且，能减小预加载器沿着相对于气缸中心轴线的交叉方向上的尺寸，能使预加载器整体变小。

此外，在从气缸的一端到另一端的中心轴线呈直线的预加载器中，由于气体没有受到气缸内壁的很大的阻碍，因而能抑制气体产生装置工作时，气缸向着相对于气缸轴线方向交叉的方向移位。

还有，预加载器具有如下部分：凹形的凹部，形成在气缸的外周部上，并且向上述气缸的外部开口；限制装置，在进入到上述凹部的状态下固定在上述车辆的预定部位上，由于受到上述凹部内周部的干涉，从而限制上述气缸的移位。在这种预加载器中，借助于进入凹部的限制装置，能把气缸保持在预定的安装位置上。

此外，在具有下述结构的预加载器中，即，导向部设置在上述气缸的内周部上，在活塞与上述连通部之间，导向部抵接在上述连接部件上，并将上述连接部件向上述连通部引导，在这种预加载器中，由于导向部在气缸的内侧将钢丝绳导向引出孔，从而能防止，例如，引出孔的边缘部之类对钢丝绳过度干涉，这样，就能让钢丝绳顺利地移动。

还有，在具有下述结构的预加载器中，即，在活塞与上述连通部之间，形成有上述气缸的一部分向中心轴线一侧变形的变形部，上述凹部含有该变形部的上述气缸的外周部，上述导向部含有该变形部的上述气缸的内周部。在这种预加载器中，由于通过使气缸的外周的一部分(一个部位)发生变形，能够形成上述凹部和导向部，并且能减少加工的工序。

此外，按照具有下述结构的预加载器，即，具有第一间隔部件，第一间隔部件设置在气缸的一端与上述活塞之间的上述连通部附近，并把上述连接部件所通过的空间与上述气体产生装置之间隔开。上述第一间隔部件能让上述气体产生装置所产生且朝向上述活塞的气体通过。在这种预加载器中，在气体产生装置刚开始工作之后，能防止气体产生装置中所产生的气体从引出孔泄漏，能使气体的压力有效地作用在活塞上。

还有，具有如下结构的预加载器中，上述连通部在上述气缸的内周部和外周部上开口，且在上述气缸的轴向的一个端部上形成开口的缺口部。这种预加载器能提高使连接部件通过连通部的作业性能。

此外，在具有下述结构的预加载器中，即，具有第二间隔部件，第二间隔部使上述连接部件能够通过，并且在上述连通部与上述活塞之间，把上述气缸内部隔开，防止向上述活塞一侧供应的气体向上述连通部一侧泄漏。在这种预加载器中，能减少在气体产生装置中所产生的气体量，能使气体产生装置小型化。

还有，在具有下述结构的预加载器中，即，把第二间隔部件设置在上述气缸的内部，上述连接部件相对于上述气缸的中心轴线呈平行直线状的位置。在这种预加载器中，在使连接部件贯穿的状态下，确保与气缸的内周部之间的气密性的同时，很容易地把第二间隔部件安装在气缸内部。

此外，在具有下述结构的预加载器中，即，在上述气缸的内周部上形成定位部，该定位部在上述气缸轴向的一端侧抵接在第二间隔部件上，并限制上述第二间隔部件向上述气缸的轴向的另一端侧移动。在这种预加载器中，可以很简单地把第二间隔部件压入气缸内侧，一直到抵接在定位部上，这样，就能减少本预加载器的组装工时。

还有，在具有下述结构的预加载器中，即，上述定位部形成为能让上述活塞从上述气缸的另一端抵接在其上，借助于使上述活塞抵接在上述定位部上，限制上述活塞向上述气缸轴向的一端侧移动。在这种预加载器中，可以简单地把活塞压入气缸的内部，一直到抵接在定位部上。这样，就能减少本预加载器的组装工时。而且，在气缸上，也可以不分别形成活塞用定位部和第二间隔部件用定位部，结果就能减少气缸的加工成本。

Claims (10)

1.一种预加载器，其特征在于，具有：

气缸，形成为两端开口的筒状，在轴线方向的中间部外周的一部分上，设有连通内部与外部的连通部；

气体产生装置，安装在上述气缸的一端侧，通过工作向上述气缸内的另一端侧供应气体；

活塞，能够滑动地布置在比上述连通部更靠近上述气缸内的另一端侧；

连接部件，一端卡定在活塞上，而且另一端侧通过上述连通部之后，引出到上述气缸的外部，直接或者间接地连接在支撑系在车辆乘员身体上的安全带的支撑部上；

在上述气缸的内周部设有导向部，该导向部在上述活塞与上述连通部之间，该导向部抵接在上述连接部件上，并且将上述连接部件向上述连通部引导。

2.如权利要求1所述的预加载器，其特征在于，

从上述气缸的一端到另一端的中心轴线呈直线状。

3.如权利要求1所述的预加载器，其特征在于，具有：

凹形的凹部，形成在上述气缸的外周部上，并且向上述气缸的外部开口；以及

限制装置，在进入上述凹部的状态下，固定在上述车辆的预定部位上，并且由于受到上述凹部的内周部的干涉，而限制上述气缸移位。

4.如权利要求3所述的预加载器，其特征在于，在上述活塞与上述连通部之间，形成了使上述气缸的一部分向中心轴线一侧变形的变形部分，上述凹部包含该变形部分的上述气缸的外周部，上述导向部包含该变形部分的上述气缸的内周部。

5.如权利要求1所述的预加载器，其特征在于，

具有第一间隔部件，其设置在上述气缸的一端与上述活塞之间的上述连通部附近，并且把上述连接部件所通过的空间与上述气体产生装置之间隔开，

上述第一间隔部件能让上述气体产生装置产生且流向上述活塞的气体通过。

6.如权利要求5所述的预加载器，其特征在于，

上述连通部具有在上述气缸的内周部和外周部开口且在上述气缸轴向的一端上开口的缺口部。

7.如权利要求5所述的预加载器，其特征在于，还具有第二间隔部件，其使上述连接部件能够通过，并且在上述连通部与上述活塞之间，把上述气缸内部隔开，限制向上述活塞侧供应的气体向上述连通部侧泄漏。

8.如权利要求7所述的预加载器，其特征在于，

上述第二间隔部件设置在上述气缸内部的上述连接部件相对于上述气缸的中心轴线成平行的直线状的位置上。

9.如权利要求7所述的预加载器，其特征在于，

在上述气缸的内周部上，形成了定位部，在上述气缸的轴向一端侧，该定位部抵接在上述第二间隔部件上，并且限制上述第二间隔部件向上述气缸的轴向的另一侧移动。

10.如权利要求9所述的预加载器，其特征在于，

上述定位部形成为能让上述活塞从上述气缸的另一端侧抵接在其上，并且通过上述活塞抵接在上述定位部上，来限制上述活塞向上述气缸的轴向的一端侧移动。

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