CN100413613C - 热导管封口结构、热导管封口压合方法及其专用模具 - Google Patents
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Abstract
一种热导管封口压合方法，其步骤有：提供具有第一、二模的模具，该第一、二模的至少其中一表面以压花处理形成多数个凸起面与凹陷部；将一热导管的开口处置放于第一、二模之间，使该第一、二模通过其多数凸起面与凹陷部同时施压于热导管的开口处予以封口，使该开口处通过第一、二模以多个点压合力加以封口密合，并使热导管受挤压的金属向多数凸起面与凹陷部内展延，让金属管体的开口处形成一压花封口部。本发明的专用模具和封口结构设有压花部。本发明可增加封口压合强度，改善热导管在封口压合加工面的压力分布，且避免因过度加工，导致热导管封口部位的延展性能降低及应力集中等结构破坏，可确实增加封口密合强度及降低因加工造成的结构破坏。
Description
技术领域
本发明有关于一种热导管封口压合方法，尤指一种可确实增加封口密合强度及降低因加工造成结构破坏的热导管封口压合方法，本发明还涉及该压合方法所使用的专用模具及由该方法所制成的热导管封口结构。
背景技术
一般现有的热导管封口压合方式，或为槌击式缩口方式，或者为直接压合方式，但上述方式皆会造成管体封口部位应力集中与延展性能降低，在接续的折弯打扁制程中，封口处容易发生裂痕或加深结构破坏，大幅降低热导管寿命。
如图1、2、3所示，为一般热导管1、2、3封口压合方式范例，此压合方式是以具有平滑面的公、母模进行挤压(图中未示)，为了确实密封管口，金属管口11、21、31发生过度展延现象，且接合力较弱，当热导管1、2、3内部压力稍高时，则容易发生真空失压状况。
发明内容
本发明的主要目的在于为改善上述现有封口压合方法、该现有方法所使用的模具以及现有热导管封口结构的缺点而提供一种热导管封口压合方法、实施该方法所专用的模具以及一种热导管封口结构，可增加封口压合强度，改善热导管在封口压合加工面的压力分布，且可避免因过度加工、导致热导管封口部位的延展性能降低及应力集中等结构破坏，可确实增加封口密合强度及降低因加工造成的结构破坏。
本发明的一种热导管封口压合方法，包括下列步骤：
a.提供一具有第一、二模的模具，该第一、二模的至少其中一表面以压花处理形成多数个凸起面与凹陷部；
b.将一热导管的开口处置放于第一、二模之间，使该第一、二模通过其多数凸起面与凹陷部同时施压于热导管的开口处予以封口，使该开口处通过第一、二模以多个点压合力加以封口密合，并使热导管受挤压的金属向多数凸起面与凹陷部内展延，让金属管体的开口处形成一压花封口部。
较佳地，该第一、二模表面的压花处理，可单独为第一模或单独第二模，或第一、二模皆具有压花处理。
较佳地，该第一、二模表面压花处理的压花纹路其角度介于0～90度角之间，其中，以45度的角度最佳。
较佳地，该第一、二模表面压花处理的压花花纹其形状可为正方形，或者为矩形，或者菱形，或者三角形。
较佳地，所述a、b步骤可作为热导管的最后封口制程，以达到其开口处的气密；或者，所述a、b步骤可作为热导管的中间制程，于密合开口后再执行焊接、熔接等制程，确保其封口结构可符合后续的折弯压扁等管体变形制程强度需求。
较佳地，在该压花模压合封口的过程中，同时包括切断热导管的步骤，提供切断及压合封口一次完成的功能，将一长条的热导管截断为数个同等品质的热导管；或者，在该压花模压合封口的过程中，同时包括截切热导管的步骤，将热导管截切成需求形状，并同时密封压合切口，达到装配尺寸的目的；或者，在该压花模压合封口的过程中，同时包括凿孔的步骤，做为固装定位用途。
一种实施本发明的热导管封口压合方法的热导管封口压合专用模具，包括有相匹配的第一、第二模，该第一、二模的至少其中一表面以压花处理形成多数个凸起面与凹陷部。
较佳地，该第一、二模表面的压花处理，可单独为第一模或单独第二模，或第一、二模皆具有压花处理。同样地，该第一、二模表面压花处理的压花花纹其形状可为正方形，或者为矩形，或者菱形，或者三角形。
较佳地，该第一、二模表面压花处理的压花纹路其角度介于0～90度角之间，其中，以45度的角度最佳。
较佳地，该第一、二模的压花表面沿横切热导管方向的中间部位具有相配合的用以切断热导管的切断刃与切断槽，由压花表面的凸起面与凹陷部提供强固的压合能力，而由切断刃与切断槽完成切断，可提供切断及压合封口一次完成的功能，将一长条的热导管截断为数个同等品质的热导管；或者，该第一、二模具有预定形状的截切刃与截切槽以提供截切功能，将热导管截切成需求形状，并同时密封压合切口，达到装配尺寸的目的；或者，该第一、第二模设有凿孔凸柱及凹孔，可在压合过程中，附带凿孔功能，做为固装定位用途。
根据本发明的方法所制成的热导管封口结构，包括一热导管封口部位，在该封口部位的至少一面设有由多数个凸起面与凹陷部构成的压花部。
同样地，该压花部的的压花花纹其形状可为正方形，或者为矩形，或者菱形，或者三角形。
较佳地，该压花部的压花纹路其角度介于0～90度角之间，其中，以45度的角度最佳。
根据上述方案，本发明使第一、二模通过其凸起面与凹陷部同时施压于热导管的开口处予以封口，使该开口处通过第一、二模以多个点压合力加以封口密合，并使热导管受挤压的金属向多数凸起面与凹陷部内展延，使热导管的开口处形成一压花封口部。综上所述，本发明的热导管封口压合方法、专用模具及热导管封口结构可有效改善现有方法、现有模具及封口结构的种种缺点，可增加封口压合强度，改善热导管在封口压合加工面的压力分布，且可避免因过度加工、导致热导管封口部位的延展性能降低及应力集中等结构破坏，可确实增加封口密合强度及降低因加工造成的结构破坏。
附图说明
图1为现有圆头压合式热导管示意图。
图2为现有平头压合式热导管示意图。
图3为现有平面式热导管示意图。
图4、5为本发明的模具示意图。
图6为本发明图5的局部放大示意图。
图7为本发明的另一模具示意图。
图8为本发明的压合封口完成的结果示意图。
图9为本发明正方形压花花纹示意图。
图10为本发明三角形压花花纹示意图。
图11为本发明截断及压合封口一次完成的结果示意图。
图12为本发明截切及压合封口一次完成的结果示意图。
图13为本发明压花及凿孔一次完成示意图。
主要元件符号说明
1、2、3……………热导管
11、21、31………金属管口
4、4a、4b、4c……模具
41、42……………第一、二模
43…………………凸起面
44…………………凹陷部
5……………………热导管金属管体
51…………………压花封口部
52…………………穿孔
具体实施方式
请参阅图4～7所示，本发明的一种热导管封口压合方法，其包含下列步骤：a.提供一具有第一、二模(左、右模或公、母模)41、42的模具4，该第一、二模41、42表面分别以压花处理形成有多数凸起面43与凹陷部44(如图4、5、6所示)，而该第一、二模41、42表面的压花处理，可单独为第一模41或单独第二模42(如图7所示)，或第一、二模41、42皆具有压花处理，其中该第一、二模表面压花处理的压花纹路其角度介于0～90度角之间，但以45度为最佳，且该多数凸起面43与凹陷部44的设计比例及凹陷深度，则与压合的工作条件、金属材质有关；
b.将热导管5的开口处置放于第一、二模44、42之间，使该第一、二模41、42通过其多数凸起面43与凹陷部44同时施压于热导管5的开口处予以封口，使该开口处通过第一、二模41、42以多个点压合力加以封口密合，而形成一压花封口部51，并使受挤压的金属向多数凸起面43与凹陷部44内展延，而本发明可作为热导管5的最后封口制程，以达到其开口处的气密，或可作为热导管5的中间制程，于密合开口后再执行焊接、熔接等制程，确保其封口结构可符合后续的折弯压扁等管体变形制程强度需求。这样，通过上述的结构构成一全新的热导装置封口压合方法；可增加封口压合强度，改善热导管5在封口压合加工面的压力分布，且可避免因过度加工、导致热导管5封口部位的延展性能降低及应力集中等结构破坏，可确实增加封口密合强度及降低因加工造成的结构破坏，其压合封口完成结果如图8所示。
请参阅图9、10所示，为本发明提供的专用模具及热导管封口结构的正方形压花花纹示意图及本发明三角形压花花纹示意图。如图所示：本发明的专用模具的第一、二模41、42表面压花处理的压花花纹其形状可为正方形、矩形、菱形或三角形；相应的，本发明所提供的热导管封口结构，使金属管体5的开口处51于压合封口之后形成有正方形或三角形等花纹。
请参阅图11所示，为本发明截断及压合封口一次完成的结果示意图。如图所示：该模具4a的压花表面沿横切金属管体5的方向的中间部位具有相配合的用以切断金属管体的切断刃与切断槽，这样，由第一、第二模压花表面的凸起面与凹陷部提供强固的压合能力，而由切断刃与切断槽完成切断，可提供切断及压合封口一次完成的功能，在该压花模压合封口的过程中，同时包括切断热导管的步骤，将一长条的热导管截断为数个同等品质的热导管5。
请参阅图12所示，为本发明截切及压合封口一次完成的结果示意图。如图所示：该模具4b的压合模具有预定形状的截切刃与截切槽以提供截切功能，图中所示，该截切刃与截切槽的形状近似“ㄅ”形，这样，在该压花模压合封口的过程中，同时包括截切热导管的步骤，将可同时提供截切功能，将热导管5截切成需求形状，并同时密封压合切口，达到装配尺寸的目的。
请参阅图13所示，为本发明压花及凿孔一次完成的示意图。如图所示：该模具4c的压花模设计具有强固的压合能力，且该第一、第二模设有凿孔凸柱及凹孔，可在热导管5的压合过程中，同时包括凿孔的步骤，即附带凿孔功能，使热导管5上形成有多数穿孔52做为固装定位用途。
但以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围；凡依本发明所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (19)
1. 一种热导管封口压合方法，其特征在于，包括下列步骤：
a.提供一具有第一、二模的模具，该第一、二模的至少其中一表面以压花处理形成多数个凸起面与凹陷部；
b.将一热导管的开口处置放于第一、二模之间，使该第一、二模通过其多数凸起面与凹陷部同时施压于热导管的开口处予以封口，使该开口处通过第一、二模以多个点压合力加以封口密合，并使热导管受挤压的金属向多数凸起面与凹陷部展延，让金属管体的开口处形成一压花封口部。
2. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，该压花处理单独设于第一模或第二模。
3. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，该压花处理设于第一和第二模的表面。
4. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，该第一、二模表面压花处理的压花纹路其角度介于0～90度角之间。
5. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，该第一、二模表面压花处理的压花花纹其形状为正方形，矩形，菱形，或者三角形。
6. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，所述a、b步骤作为热导管的最后封口制程，以达到其开口处的气密。
7. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，所述a、b步骤作为热导管的中间制程，于密合开口后再执行焊接、熔接制程，确保其封口结构符合后续折弯压扁的管体变形制程强度需求。
8. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，在该压花模压合封口的过程中，同时包括切断热导管的步骤，提供切断及压合封口一次完成的功能，将一长条的热导管截断为数个同等品质的热导管。
9. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，在该压花模压合封口的过程中，同时包括截切热导管的步骤，将热导管截切成需求形状，并同时密封压合切口，达到装配尺寸的目的。
10. 如权利要求1所述的热导管封口压合方法，其特征在于，在该压花模压合封口的过程中，同时包括凿孔的步骤，做为固装定位用途。
11. 一种实施权利要求1的热导管封口压合方法的热导管封口压合专用模具，包括有相匹配的第一、第二模，其特征在于，该第一、二模的至少其中一表面以压花处理形成多数个凸起面与凹陷部。
12. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、二模表面其中之一设有压花处理。
13. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、二模表面皆具有压花处理。
14. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、二模表面压花处理的压花纹路其角度介于0～90度角之间。
15. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、二模压花表面沿横切热导管方向的中间部位具有相配合的用以切断热导管的切断刃与切断槽，由压花表面的凸起面与凹陷部提供强固的压合能力，而由切断刃与切断槽完成切断，提供切断及压合封口一次完成的功能，将一长条的热导管截断为数个同等品质的热导管。
16. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、二模具有预定形状的截切刃与截切槽以提供截切功能，将热导管截切成需求形状，并同时密封压合切口，达到装配尺寸的目的。
17. 如权利要求11所述的热导管封口压合专用模具，其特征在于，该第一、第二模设有凿孔凸柱及凹孔，在压合过程中，附带凿孔功能，做为固装定位用途。
18. 一种由权利要求1的方法所制成的热导管封口结构，包括一热导管封口部位，其特征在于，在该封口部位的至少一面设有由多数个凸起面与凹陷部构成的压花部。
19. 如权利要求18所述的热导管封口结构，其特征在于，该压花部的压花纹路其角度介于0～90度角之间。
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| PB01 | Publication | ||
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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