CN100382873C - 常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏的工艺，包括：(1)将脱硫工艺中沉淀槽内的亚硫酸钙沉淀浆送入氧化槽在配送空气或导入脱硫工艺中的烟气的条件下进行充分氧化；(2)氧化后浆液经增稠器增稠后送入配浆罐，在配浆罐中加入一定配比的盐溶液作媒晶剂，混合后形成一定浓度的浆液；(3)将配好的浆液送入结晶器在一定pH值条件下进行结晶；(4)将结晶器底部的结晶由浆液泵抽出，送到供给槽重力沉降后进入离心机进行固液分离；(5)将分离出的α-半水脱硫石膏洗涤，洗涤水经过蒸发器浓缩后的媒晶剂循环回用；(6)将洗涤后的α-半水脱硫石膏干燥、包装。本发明工艺可与烟气脱硫工艺相结合，对烟气脱硫副产物的进行利用生产α-半水脱硫石膏。该工艺投资成本和生产成本较低，可连续化操作。
Description
技术领域
本发明涉及烟气脱硫副产物的利用方法，尤其是涉及一种常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏的工艺。
背景技术
钙基脱硫工艺是目前世界上应用最广的烟气脱硫工艺，脱硫反应后产生富含亚硫酸钙的不溶性硫酸钙沉淀，即俗称的脱硫石膏。亚硫酸钙是一种强烈需氧的无机化合物，亚硫酸钙残渣直接进入生态循环会造成二次污染，因此必须对这种脱硫残渣进行适当的处理处置。强制氧化是最直接的手段，氧化生成的硫酸钙具有被改善的物化性质，如废物体积减小，更容易脱水和极低的需氧量，可实现资源化利用；同时亚硫酸盐氧化体系具有安全、无毒及稳定的特点，因此亚硫酸钙的氧化过程日渐受到人们的重视。
氧化得到的产品一般为二水石膏，即生石膏，晶型多为针状，不能满足实际应用的需要，因此在结晶工序中对氧化石膏进行晶型改性。一般，在石膏的六种晶体形态中，α-半水石膏是一种性能优良的改性石膏，具有需水量少，强度高等优点，因此在结晶工序中要控制氧化后的脱硫石膏晶体形态，使之转化为α-半水石膏。在石膏工业中，生产α-半水石膏有很多方法，国内外常用的有蒸压釜蒸养法和反应釜溶液法两种。蒸压釜蒸养法是将生石膏破碎到一定粒度后，装入蒸养车内，送入蒸压釜内蒸养，所需蒸汽为高压饱和水蒸汽，保持恒压一定时间，最后生成α-结晶相的半水石膏。该方法蒸压釜所需压力高，热蒸汽向生石膏内热能传导速度较慢，生石膏的表内加热不均匀，其生石膏脱水和晶体转化也比较慢，浪费能源。
反应釜溶液法将二水石膏在料浆罐内调制成浓度为50～60％的料浆，同时加入媒晶剂。为了使滤液冲洗液中残留的α-半水石膏能起到晶种的作用，料浆罐必须保持温度在90℃以上，用料浆泵交替将料浆注入反应釜。反应釜内通过蒸汽隔套进入或直接吹入蒸汽，使料浆温度升至120～140℃。在搅拌条件下恒温反应约30～40min，再将料浆迅速降温至100℃左右，使料浆全部流入离心机。然后用90℃以上的热水清洗反应釜，洗液也全部流入离心机后，开始新的周期。该方法原用于天然石膏的转型，后借用于脱硫石膏的生产。
一般采用常压盐溶液转型后的石膏通常用于制造自流平材料、玻璃增强材料、承重板等产品。实际上，常压盐溶液工艺工业应用的还很少，目前处于实验室研究和少量的中试研究阶段；而且国外对其工艺参数保密，因此可得到的相关有效信息也很少。
发明内容
本发明提供一种可与烟气脱硫工艺相结合，采用常压盐溶液对脱硫石膏进行改性的工艺，该工艺投资成本和生产成本较低，可连续化操作。
一种常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，包括：
(1)将脱硫工艺中沉淀槽内的亚硫酸钙沉淀浆送入氧化槽在配送空气或导入脱硫工艺中的烟气进行充分氧化；
(2)氧化后浆液经增稠器增稠后送入配浆罐，在配浆罐中加入一定配比的盐溶液作媒晶剂，混合后形成一定浓度的浆液；
(3)将配好的浆液送入结晶器在一定pH值条件下进行结晶；
(4)将结晶器底部的结晶由浆液泵抽出，送到供给槽重力沉降后进入离心机进行固液分离；
(5)将分离出的α-半水脱硫石膏洗涤，洗涤水经过蒸发器浓缩后的媒晶剂循环回用；
(6)将洗涤后的α-半水脱硫石膏干燥、包装。
所述的增稠器浆液增稠至浆液浓度为(重量百分比)：10～50％
所述的配浆罐中盐溶液的加入量为(重量百分比)：0.5～30％
所述的进入结晶器的浆液温度范围为：80～100℃
所述的结晶器中溶液的pH为：5～8
所述的结晶器内温度为：80～100℃，结晶器内浆液停留时间为0.5～5hr。
所述的媒晶剂为碱金属和碱土金属的可溶性盐的水溶液，可选用CaCl2、MgCl2、KCl中的任一种或数种的混合物。
所述的媒晶剂中还可加入晶型改良剂和稳定剂，晶型改良剂可选用有机多元酸和常见的表面活性剂，有机多元酸可选用如丁二酸和柠檬酸，表面活性剂可选用如廉价的十二烷基苯磺酸钠和单硬脂酸甘油酯，加入量为(重量百分比)0～5％，稳定剂为多元醇，如甘油等，加入量为(重量百分比)0～10％。
本发明工艺可插入烟气脱硫工艺中，将沉淀槽内的亚硫酸钙沉淀浆在洗涤前直接进入氧化，洗涤过程可变成最后工序。在烟气脱硫过程与石膏转化过程中唯一的直接联系是石膏由烟气脱硫过程产出以及从本发明工艺过程产生洗涤水。所有的这种联系可由而且必须由缓冲罐切断。
本发明工艺的优点为：
1.可将制取α-半水脱硫石膏的工艺与烟气脱硫工艺相结合；
2.不需要高压，这是投资成本和运行成本中昂贵的部分；
3.不需要昂贵的蒸汽作为热源；
4.采用几个结晶器串联或并联可更好控制转化过程，该过程有利于连续操作。
5.由于较少的压力设备并容易控制，具有更高的可靠性；
6.当本发明过程与具有废水蒸发装置的封闭循环的烟气脱硫过程一起工作时，所有的初步计算表明具有最低的生产成本。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约4，并按40Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在40℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约10％，媒晶剂总浓度为10％，组成为：CaCl2 8％，丁二酸1％，甘油1％。混合均匀后经热交换器升温至80℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持80℃和一定的表面压力，停留时间2hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为80℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，下部的大颗粒晶体可经离心分离，淡水洗涤，送入沸腾干燥器干燥后输送打包。上部分离出来含小颗粒的浆液重新进入结晶器作为晶种。同时，洗涤水经过蒸发器浓缩后的媒晶剂循环回用。
实施例2
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约5，并按40Nm3空气/m3浆液的比例送入脱硫工艺中的烟气，在40℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约10％，媒晶剂总浓度为5％，组成为：MgCl24％，丁二酸0.5％，甘油0.5％，混合均匀后经热交换器升温至80℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持90℃和一定的表面压力，停留时间1.5hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为90℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例3
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约6，并按40Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在40℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约10％，媒晶剂总浓度为15％，组成为：KCl 11％，丁二酸4％，混合均匀后经热交换器升温至60℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持60℃和一定的表面压力，停留时间3hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为80℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例4
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约7，并按40Nm3空气/m3浆液的比例送入脱硫工艺中的烟气，在40℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约10％，媒晶剂总浓度为26％，组成为：CaCl2 20％，甘油6％，混合均匀后经热交换器升温至80℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例5
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约8，并按40Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在40℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约10％，媒晶剂总浓度约为1％，组成为：CaCl2 0.9％，柠檬酸0.05％，甘油0.05％，及微量的十二烷基苯磺酸钠混合均匀后经热交换器升温至80℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持50℃和一定的表面压力，停留时间20hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为50℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例6
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约4，并按50Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在50℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至40％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约15％，媒晶剂总浓度约为5％，组成为：CaCl2 1％，MgCl21％，KCl 1％，柠檬酸1％，甘油1％，及微量的单硬脂酸甘油酯。混合均匀后经热交换器升温至70℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持70℃和一定的表面压力，停留时间15hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续张大。结晶槽内继续控制温度为70℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例7
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约5，并按50Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在50℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至40％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约15％，媒晶剂总浓度约20％，组成为：CaCl2 5％，MgCl25％，KCl 5％，柠檬酸3％，甘油2％，及微量的单硬脂酸甘油酯。混合均匀后经热交换器升温至70℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持70℃和一定的表面压力，停留时间15hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为70℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例8
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约6，并按50Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在50℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至40％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约15％，媒晶剂总浓度约28％，组成为：CaCl2 6％，MgCl26％，KCl 6％，柠檬酸2％，甘油8％，及微量的单硬脂酸甘油酯。混合均匀后经热交换器升温至70℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持70℃和一定的表面压力，停留时间15hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为70℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例9
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约7，并按50Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在50℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至40％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约15％，媒晶剂总浓度约3％，组成为：CaCl2 0.8％，MgCl20.8％，KCl 0.8％，丁二酸0.2％，柠檬酸0.2％，甘油0.2％，及微量的十二烷基苯磺酸钠和单硬脂酸甘油酯。混合均匀后经热交换器升温至70℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持70℃和一定的表面压力，停留时间15hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为70℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例10
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约8，并按50Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在50℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至40％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约15％，媒晶剂总浓度约20％，组成为：CaCl2 5％，MgCl25％，KCl 5％，丁二酸1％，柠檬酸1％，甘油3％，及微量的十二烷基苯磺酸钠和单硬脂酸甘油酯。混合均匀后经热交换器升温至50℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持50℃和一定的表面压力，停留时间40hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为70℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例11
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约4，并按60Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在60℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约20％，媒晶剂总浓度为10％，组成为：CaCl2 3.5％，MgCl23.5％，KCl 3％。混合均匀后经热交换器升温至100℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例12
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约5，并按60Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在60℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约20％，媒晶剂总浓度为26％，组成为：CaCl2 9％，MgCl29％，KCl 8％。混合均匀后经热交换器升温至100℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例13
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约6，并按60Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在60℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约20％，媒晶剂总浓度为10％，组成为：CaCl2 10％。混合均匀后经热交换器升温至100℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例14
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约7，并按60Nm3空气/m3浆液的比例送入空气，在60℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约20％，媒晶剂总浓度为20％，组成为：MgCl2 20％。混合均匀后经热交换器升温至100℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
实施例15
从烟气脱硫系统沉淀池抽出来的石膏未经洗涤，浆液浓度约10～20％，可将该浆液直接送入氧化槽或利用缓冲罐，然后将浆液送入石膏处理工序对石膏进行改性。浆液首先进入氧化槽，氧化槽内pH约8，并按60Nm3空气/m3浆液的比例送入脱硫工艺中的烟气，在60℃左右的条件下，促进脱硫石膏的完全氧化。完全氧化后的石膏进入增稠器增稠至50％，送入配浆罐。配浆罐内浆液固体浓度约20％，媒晶剂总浓度为5％，组成为：KCl5％。混合均匀后经热交换器升温至100℃后进入结晶器上部的蒸发槽。蒸发槽内维持100℃和一定的表面压力，停留时间1hr，待晶体形态发生转变，进入降液管，送入下部的结晶槽，使晶体继续长大。结晶槽内继续控制温度为100℃，监测浆液密度＞1000Kg/m3后，抽出浆液送入旋流器使固液分离，后续工艺同实施例1。
Claims (7)
1.一种常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，包括：
(1)将脱硫工艺中沉淀槽内的亚硫酸钙沉淀浆送入氧化槽在配送空气或导入脱硫工艺中的烟气的条件下进行充分氧化；
(2)氧化后浆液经增稠器增稠至浆液浓度以重量百分比计为10～50％后送入配浆罐，在配浆罐中加入一定配比的盐溶液作媒晶剂，混合后形成一定浓度的浆液；
(3)将配好的浆液送入结晶器在PH值为5～8、温度为80～100℃的条件下进行结晶；
(4)将结晶器底部的结晶由浆液泵抽出，送到供给槽重力沉降后进入离心机进行固液分离；
(5)将分离出的α-半水脱硫石膏洗涤，洗涤水经过蒸发器浓缩后的媒晶剂循环回用；
(6)将洗涤后的α-半水脱硫石膏干燥、包装。
2.根据权利要求1所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：所述的配浆罐中媒晶剂为碱金属和碱土金属的可溶性盐的水溶液，盐溶液的加入量以重量百分比计为：0.5～30％。
3.根据权利要求1所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：结晶器内浆液停留时间为0.5～5hr。
4.根据权利要求2所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：所述的媒晶剂为CaCl2、MgCl2、KCl中的任一种或数种的溶液混合物。
5.根据权利要求2所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：所述的媒晶剂中加入晶型改良剂，晶型改良剂为有机多元酸、表面活性剂中的一种或数种的混合物，总加入量以重量百分比计为：0.05～5％。
6.根据权利要求5所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：所述的晶型改良剂为丁二酸、柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠、单硬脂酸甘油酯中的一种或数种的混合物。
7.根据权利要求2所述的常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺，其特征在于：所述的媒晶剂中加入稳定剂，稳定剂为多元醇，加入量以重量百分比计为：0.05～10％。
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