CN100376693C

CN100376693C - 猪皮服装革生产工艺

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Publication number: CN100376693C
Application number: CNB021339473A
Authority: CN
Inventors: 潘志成; 章太永; 胡玉蓉; 张强; 戢祖健
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2008-03-26
Anticipated expiration: 2022-10-23
Also published as: CN1492056A

Abstract

本发明是一种猪皮服装革生产工艺，由以下工序组成：猪皮原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞭、染色、干燥、整软、刷绒得绒面服装革；其特征在于鞣革工序中，鞣革液比为0.5～1，温度为36～37℃，时间为8～12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.4%、铬鞣剂6%，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用。本发明得到的成品革柔软，丰满，弹性好，粒面细致，部位差小，达到绵羊革的风格特点，生产中废液排放少，减少了对环境的污染。

Description

猪皮服装革生产工艺

技术领域：本发明属于制革领域，尤其是涉及一种猪皮服装革生产工艺。

背景技术：现有的猪皮制革工艺得到的成品革板硬，手感差，部位差大，其性能与绵羊皮革相比差距较大，综合效益低。而且，制革工艺中产生大量废水，这些废水的pH值为8～10，悬浮物为3000mg/l，Cr³⁺含量60～100mg/l，COD_cr为2000～3000mg/l。S^2-(碘量法)含量为100～200mg/l。BOD₅为2200mg/l，Cl^-为3000mg/l，对我国的江河、农田造成了严重的污染。同时，制革生产每加工一吨生皮还将产生300～500公斤污泥和大量有害气体，原料皮也只有约50％成为最终产品，另有50％成为污染性废弃物。

发明内容：本发明的目的在于提供一种猪皮服装革生产工艺，得到的成品革柔软，丰满，弹性好，粒面细致，部位差小，具有多种手感风格，正面(头层)达到绵羊革的风格特点，而且，生产中废液排放少，减少对环境的污染。

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：

本发明的猪皮服装革生产工艺由以下工序组成：猪皮原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，鞣革工序中，鞣革液比为0.5～1，温度为36～37℃，时间为8～12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.4％、铬鞣剂6％，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用。

上述方案的复鞣工序中，液比为2，温度25～38℃，复鞣液中以复鞣液为基准按质量百分比加入戊二醛1％、复鞣剂CAR或复鞣剂HR4％、复鞣剂KRI-A0～1％，进行复鞣，时间4小时。

上述方案的浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，滤液用作浸酸工序中的浸酸液，液比0.8，温度为室温～30℃，浸酸液中以浸酸液为基准按质量百分比加入NaCL 8％、甲酸0.5％、66BeH₂SO₄ 1.1～1.2％，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间12～15小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用。

上述方案的脱脂工序中，液比0.3～0.4，温度35～36℃，脱脂液中以脱脂液为基准按质量百分比加入纯碱2.5％、脱脂剂1％，时间2～2.5小时。

上述方案的包酶工序中，包酶液中以包酶液为基准按质量百分比加入1398蛋白酶0.2～0.4％，工业用胰蛋白酶0.05～0.1％，麦麸0.5～1％，温度25～28℃，时间36～40小时。

上述方案的毁毛工序中，液比0.3～1.3，毁毛浴液中以毁毛液为基准按质量百分比加入NaHS 1.5％、Na₂S 0.5％、石灰粉5％、浸灰助剂1％，温度为室温，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间15～17小时，毁毛废液回收，循环利用10～30次。

上述方案的复灰工序中，采用池复灰，液比2，温度为室温，复灰液中以复灰液为基准按质量百分比加入石灰粉5％、浸灰助剂1％，时间18～20小时，只出皮不排液，复灰液补充1％石灰粉、0.3％浸灰助剂和清水后继续使用。

上述方案中，脱脂工序的液比为0.3～0.4，温度为35～36℃，脱脂液中加入纯碱2.5％、脱脂剂1％，时间2～2.5小时；包酶工序中，1398蛋白酶0.2～0.4％，工业用胰蛋白酶0.05～0.1％，麦麸0.5～1％，温度25～28℃，时间36～40小时；毁毛工序中，液比0.3～1.3，毁毛浴液中加入NaHS 1.5％、Na₂S 0.5％、石灰粉5％、浸灰助剂1％，温度为室温，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间15～17小时，毁毛废液回收，循环利用10～30次；复灰工序中，采用池复灰，液比2，温度为室温，复灰液中加入石灰粉5％、浸灰助剂1％，时间18～20小时，只出皮不排液，复灰液补充1％石灰粉、0.3％浸灰助剂和清水后继续使用；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，滤液用作浸酸工序中的浸酸液，液比0.8，温度为室温～30℃，浸酸液中加入NaCL 8％、甲酸0.5％、66BeH₂SO₄ 1.1～1.2％，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间12～15小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液比为0.5～1，温度为36～37℃，时间为8～12小时，鞣革液中以鞣革液为基准按质量百分比加入专用稀土盐0.4％、铬鞣剂6％，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，液比为2，温度35～38℃，加入戊二醛1％、复鞣剂CAR或复鞣剂HR4％、复鞣剂KRI-A 0～1％，进行复鞣，时间4小时。

上述方案中，各工序排放的废液进入综合废水池，依次经初沉池、格栅、调节池、曝气池、气浮机、氧化沟、二沉池、人工湿地后达标排放，初沉池、调节池、曝气池、二沉池中的沉降物经浓缩池后送压滤机，滤出的泥炭饼另行处置滤液回调节池。

本发明的猪皮服装革生产工艺具有以下优点：

1.毁毛液有限循环、复灰液循环使用技术可行，控制方便，可满足不同工艺要求，对提高质量亦有帮助；

2.运用稀土铬结合鞣革方法，克服了铬鞣废液直接循环使用降低皮革质量的问题，使鞣革废液直接连续使用成为现实，并形成完整配套的实用的工业技术；

3.毁毛、复灰、鞣革废液循环利用大幅度减少了有害物的使用量及排放量，使有害物铬盐排放量减少90％，硫化物排放量减少60％，石灰排放量减少80％，工业盐排放量减少90％，并节约化工材料；

4.综合废水治理总投资减少50％到60％，运行费用降低30％～40％。

在鞣革工序中，用三价铬盐处理裸皮，是使皮变为革的质变过程，此过程铬盐耗用量大，全世界的制革化学家和工艺师们都在努力寻找替代铬或完全取消铬的制革技术。其原因一是地壳中铬的储量小，短缺；二是三价铬有害。通常的鞣革废液中含Cr₂O₃ 3～8克/升，工业盐100～200克/升。鞣革废液是制革的第二大污染源。在目前所有制革废水处理中都是分别回收，分隔处理后，再排入综合废水处理池，此方法投资大，工艺繁琐，不易控制，运行费用高，所回收的铬盐不好用，且无法解决废液中中性盐(NaCl、Na₂SO₄)的污染。

本发明采用稀土铬结合鞣法鞣革，一方面改善了铬盐的鞣革性能，减少了铬盐使用量，提高了成革的质量和得革率；另一方面使鞣革废液循环使用，将鞣革液全部回收，用作浸酸和鞣制。

本发明者的研究表明：在进行下一次循环使用之前，通过适当调节废铬液，使鞣液中的大分子配合物转变阴性或中性、低电荷的小配合物，能很好地解决蓝革粒面变粗的问题。特别是稀土助鞣剂的加入，能促进铬配合物组分增多，分布均匀，有利于铬的均匀渗透和吸收，从而节约铬鞣剂用量。而且蓝革具有稀土鞣革粒面细致，颜色浅淡的特点。随着鞣革废液循环次数的增多，蓝革中各层(从肉面到粒面剖为7层)的铬含量分布更为均匀。只用1次(不循环)鞣制的革，铬在革中的分布很不均匀，鞣制的革柔软性也不均匀；循环5次以后，铬在蓝革的断面各层分布更为均匀，成革的柔软性里外更均匀。与不循环工艺相比，总铬含量略有减少(减少2.37％)，但革的收缩温度并没有降低(＞100℃)表明铬在皮中的交联作用并没有减少。

本发明者将鞣革废液循环使用，产品质量稳定，工艺技术合理可行，检测、控制方便，循环使用前后蓝湿革质量结果见表一，材料消耗结果见表二。从表二中可见，本发明减少食盐用量60％以上，减少铬盐用量28％，每张皮降低成本近1元，经济效益和环境效益显著。

表一稀土-铬结合鞣废液循环利用与纯铬鞣合稀土-铬鞣制蓝湿革质量对比

方法	蓝湿革质量
方法	蓝湿革质量	纯铬鞣革稀土-铬鞣革废液循环利用	蓝绿色，粒面较粗，柔软丰满弹性好，收缩温度高色浅淡，粒面平细，柔软丰满性好，收缩温度＞100℃色浅淡，粒面平细，柔软丰满性好，边肷填充好，部位差小，收缩温度＞100℃

表二稀土-铬结合鞣废液循环利用材料消耗(以100吨生皮计)

鞣制方法 NaCl用量铬盐用量废液排放量节约资金(元)

吨减少(％) 吨减少(％) 吨减少(％) 合计单张

传统铬鞣 8.0 9.8 140

稀土-铬鞣革 8.0 8.4 14.3 120 14 7700 0.385

废液循环 2～3.2 75～60 7.18 28.77 20 85.7 19619 0.981

利用

说明：以NaCl 850元/吨，铬盐5500元/吨计。

要使猪皮正面服装革达到绵羊皮革的风格特点，仅靠前述的处理措施是不够的。复鞣加脂剂也是至关重要的。通过复鞣、加脂处理，进一步减少坯革部位差，增加坯革的丰满性和弹性。防止已经松散的纤维在干燥过程中粘结，使坯革变硬。实践证明，要使猪皮革具有绵羊皮的风格，必须采用不同类型的复鞣剂和加脂剂，配以相应的处理工艺。

KRI-A为Cr-Zr-Al多金属鞣剂，是阳离子型的，它不仅分子大，选择性能好，且兼具有Cr、Zr盐的鞣革性能，与阴离子型的丙烯酸酯类聚合物鞣剂有很好的配伍性。后者进一步改善了坯革的丰满性和弹性，缩小了革坯的部位差，使革坯整张厚薄度、柔软丰满度更均匀一致。

本发明的猪皮服装革生产工艺采用脱脂皮包酶工艺，不仅正面(头层)革质量达到绵羊皮风格，而且二、三层革亦可加工成高档绒面服装革，其售价是高档鞋里革的3～4倍。而碱皮包酶、包灰不仅正面(头层)质量不及绵羊皮，二、三层革只能加工低档的绒面革(现已无销路)或鞋里革。前者的综合效益远高出后者。

脱脂后的皮经拔毛工序将80％的毛回收(每张皮可回收资金0.70元)这样既充分利用了资源，减少浪费，又大大降低了因毁毛所需的硫化物，有效地降低了Na₂S的用量，减少了因毛毁坏而产生的污泥量、废水中残余S^2-含量和废水的化学耗氧量，为脱毛浸灰液的循环利用创造了条件，亦减轻了综合废水治理的负担。

毁毛工序是皮革生产必不可少的工序之一，生皮必须经毁毛浸灰处理，除去皮上的绒毛、小毛、表面层，使胶原纤维束在强碱作用下充水膨胀，离解为可溶性蛋白质，使编制紧密的粗大纤维束松散开，继而分散为较细小的纤维，使皮革具有多孔性，柔软丰满，粒面平细。若浸灰处理不当，胶原纤维分散不良，成革就板硬、扁薄质量差。本工序是制造高档软革非常重要的工序之一。

目前毁毛浸灰使用的材料是具有毁毛作用和膨胀作用的硫化钠、硫氢化钠和石灰，三者结合使用可获得较满意的效果。制革废水的70％的污染来自毁毛废液。传统生产工艺是使用一次就排放，每加工1吨生皮要排放1.5～2.5立方米废水，年加工100万张猪皮的制革厂，每天要排放30～35立方米废液，对环境造成严重的污染。

本发明者经多次试验研究，将传统的脱毛法改为小浴液高浓度毁毛浸灰法，并将毁毛废液回收，循环利用。效果如表三～表五所示。

表三小浴液毁毛浸灰及循环利用与传统脱毛法成革质量比较

毁毛方法

用水量

硫化物用量

脱毛浸灰效果及成革质量

	(％)	(％)
	(％)	(％)		传统法小浴液法小浴液循环利用	150～20030～13030	3.5～4.01.8～2.01.6	脱毛良好，膨胀不均匀，松面。成革部位差大，二、三层革坯不能作绒面服装革。脱毛良好，膨胀适度，成革粒面细致，柔软、丰满，弹性好，二、三层绒面革绒毛细致，手感好。脱毛良好，膨胀适度，成革质量同小浴液法

表四小浴液毁毛浸灰循环利用的经济效果(以每100吨生皮计)

节水量	节支	硫化物减少量	节支	废液减少量	m<sup>3</sup>	石灰减少量	节支	合计节支	元/张皮
节水量	节支	硫化物减少量	节支	废液减少量	m<sup>3</sup>	石灰减少量	节支	合计节支	元/张皮	80～85％	12元	54％	5700元	90％	10	30％	600元	6400元	0.32

说明：以每吨水0.1元，NaHS每吨3000元，石灰每吨400元计/

表五小浴液毁毛浸灰循环利用与传统法制成革物理性能比较

方法	抗张强度(N/mm)	伸长率(5N/mm)	撕裂强度(N/mm)
方法	抗张强度(N/mm)	伸长率(5N/mm)	撕裂强度(N/mm)	循环利用传统法	7.5～107.0～9.0	27～3525～35	22～4523～38

研究结果表明，采用小浴液毁毛浸灰循环利用对成革质量与在牛皮上运用的结果一样，因为采用小液比脱毛时，浴液中硫化物和碱的浓度较高，毁毛效果较好。浓度高，渗透压大。S^2-、OH^-易透入皮内部，且速度快，均匀，加之“缺水”，生皮不会膨胀，更有利于硫化物、碱渗入皮内部发生作用和分散，也为硫化物和碱渗透入组织紧密的部位扫清障碍。通过碱对胶原纤维束的进一步分散作用，较好地解决了猪皮制革长期难以克服的部位差问题，为制造绵羊风格型猪皮革打下了良好基础。表四的结果表明脱毛废液循环利用所带来的直接经济效益和间接经济效益，既减轻了治污负担，同时又带来了显著的节支，使生产成本进一步降低。对一个年加工100万张猪皮的企业，仅毁毛液循环利用一项一年可增收30余万元。

毁毛浸灰液中含有毛毁坏后的氨基酸、蛋白质和皮中的可溶性蛋白质与钙形成的大分子胶体物质，随着循环次数的增加，这些产物积累较多，使废液浓稠，对生皮膨胀作用减少，影响成革的质量，仅能有限循环。目前，夏季可循环10～20次，冬季可循环15～30次。全年可少排放70％以上的废液。

复灰工序中，复灰的目的是使胶原纤维进一步缓和、均匀地松散，使成革获得较好的柔软、丰满性。目前，制革厂大都采用转鼓复灰，复灰液使用一次就排放掉，这样既利用率低，又很不经济，污水、污泥排放量大，污染严重，很难治理。

本发明者将复灰液循环使用，使废液排放量、化工材料消耗量大大减少，成品革质量提高，效果良好。结果如表六所示。

表六复灰液循环利用与常规复灰方法比较

方法	耗水量吨％	石灰用量吨％	废液排放量m<sup>3</sup>％	成革质量
方法	耗水量吨％	石灰用量吨％	废液排放量m<sup>3</sup>％	成革质量	常规法循环利用	200/40-80	5/1-80	200/40-80	粒面平细柔软丰满性好粒面平细柔软丰满、弹性好

表六的结果表明：复灰液循环利用不影响成革质量，又大量减少污泥排放量，对综合废水的生化处理的难度大大减轻。

前述工艺已将制革生产中的三大污染源——脱毛、复灰、鞣革废液循环利用，最大限度地遏制了污染程度，但洗皮、洗革、复鞣、染色加脂等处理的废液仍有一定程度的污染，仍需要处理才能真正消除制革污染。

由于本发明的三种污染源排放量较传统工艺减少90％，且基本消除了铬和中性盐的污染，使综合废水处理量减少20％，处理负荷(以COD计)减少80％。这就使综合废水治理固定投资由常规的4500～5500元/吨废水，降低到1100～1600元/吨废水，而且运行费用降到1元/吨废水。

综上所述，本发明的猪皮服装革生产工艺，得到的成品革柔软，丰满，弹性好，粒面细致，部位差小，具有多种手感风格，正面(头层)达到绵羊革的风格特点，而且，生产中废液排放少，减少了对环境的污染。

具体实施方式：

下面是本发明的实施例。

实施例一

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，鞣革工序中，鞣革液为80千克，温度为36～37℃，时间为10小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.32千克、铬鞣剂4.8千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用。

实施例二

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，鞣革工序中，鞣革液为70千克，温度为36～37℃，时间为10小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.28千克、铬鞣剂4.2千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂CAR 8千克，时间4小时。

各工序排放的废液进入综合废水池，依次经初沉池、格栅、调节池、曝气池、气浮机、氧化沟、二沉池、人工湿地后达标排放，初沉池、调节池、曝气池、二沉池中的沉降物经浓缩池后送压滤机，滤出的泥炭饼另行处置滤液回调节池。

实施例三

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为室温，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.88千克，转鼓转动时间2.5小时，静置时间12小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为50千克，温度为36～37℃，时间为12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.2千克，铬鞣剂3千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂HR 8千克，时间4小时。

实施例四

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，脱脂工序中，脱脂液为30千克，温度35～36℃，脱脂液中加入纯碱0.75千克、脱脂剂0.3千克，时间2小时；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为30℃，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.96千克，转鼓转动时间2.5小时，静置时间15小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为60千克，温度为36～37℃，时间为12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.24千克，铬鞣剂3.6千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂HR8千克，复鞣剂KRI-A1千克，时间4小时。

实施例五

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，脱脂工序中，脱脂液为30千克，温度35～36℃，脱脂液中加入纯碱0.75千克、脱脂剂0.3千克，时间2.5小时；包酶工序中，1398蛋白酶0.3千克，工业用胰蛋白酶0.05千克，麦麸1千克，温度25～28℃，时间36小时；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为室温，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.88千克，转鼓转动时间2.5小时，静置时间12小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为100千克，温度为36～37℃，时间为8小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.4千克，铬鞣剂6千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂CAR 8千克，复鞣剂KRI-A 1千克，时间4小时。

实施例六

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，脱脂工序中，脱脂液为40千克，温度35～36℃，脱脂液中加入纯碱1千克、脱脂剂0.4千克，时间2小时；包酶工序中，1398蛋白酶0.2千克，工业用胰蛋白酶0.05千克，麦麸1千克，温度25～28℃，时间36小时；毁毛工序中，毁毛浴液100千克，毁毛浴液中加入NaHS 1.5千克，Na₂S 0.5千克、石灰粉5千克，浸灰助剂1千克，温度为室温，转鼓转动时间2.5小时，静置时间16小时，毁毛废液回收，循环利用20次；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为室温，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.88千克，转鼓转动时间2.5小时，静置时间12小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为50千克，温度为36～37℃，时间为12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.2千克，铬鞣剂3千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂HR 8千克，复鞣剂KRI-A 0.5千克，时间4小时。

实施例七

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，脱脂工序中，脱脂液为30千克，温度35～36℃，脱脂液中加入纯碱0.75千克、脱脂剂0.3千克，时间2小时；包酶工序中，1398蛋白酶0.2千克，工业用胰蛋白酶0.05千克，麦麸1千克，温度25～28℃，时间36小时；毁毛工序中，毁毛浴液30千克，毁毛浴液中加入NaHS 0.45千克，Na₂S 0.15千克、石灰粉1.5千克，浸灰助剂0.3千克，温度为室温，转鼓转动时间2.5小时，静置时间15小时，毁毛废液回收，循环利用10次；复灰工序中，采用池复灰，复灰液200千克，温度为室温，复灰液中加入石灰粉10千克、浸灰助剂2千克，时间18小时，只出皮不排液，复灰液补充2千克石灰粉、0.6千克浸灰助剂和清水后继续使用；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为室温，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.88千克，转鼓转动时间2.5小时，静置时间12小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为50千克，温度为36～37℃，时间为12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.2千克，铬鞣剂3千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂CAR 8千克，复鞣剂KRI-A 2千克，时间4小时。

实施例八

猪皮100千克，经原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其中，脱脂工序中，脱脂液为40千克，温度35～36℃，脱脂液中加入纯碱1千克、脱脂剂0.4千克，时间2.5小时；包酶工序中，1398蛋白酶0.4千克，工业用胰蛋白酶0.1千克，麦麸0.5千克，温度25～28℃，时间40小时；毁毛工序中，毁毛浴液130千克，毁毛浴液中加入NaHS 1.95千克，Na₂S 0.65千克、石灰粉6.5千克，浸灰助剂1.3千克，温度为室温，转鼓转动时间3小时，静置时间17小时，毁毛废液回收，循环利用30次；复灰工序中，采用池复灰，复灰液200千克，温度为室温，复灰液中加入石灰粉10千克、浸灰助剂2千克，时间20小时，只出皮不排液，复灰液补充2千克石灰粉、0.6千克浸灰助剂和清水后继续使用；浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，取80千克滤液用作浸酸工序中的浸酸液，温度为30℃，浸酸液中加入NaCl 6.4千克、甲酸0.4千克、66BeH₂SO₄ 0.96千克，转鼓转动时间3小时，静置时间15小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用；鞣革工序中，鞣革液为100千克，温度为36～37℃，时间为8小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.4千克，铬鞣剂6千克，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用；复鞣工序中，复鞣液为200千克，温度35～38℃，复鞣液中加入戊二醛2千克、复鞣剂HR 8千克，复鞣剂KRI-A 2千克，时间4小时。

Claims

1.一种猪皮服装革生产工艺，由以下工序组成：猪皮原皮组批、机械去肉、脱脂、包酶、拔毛、毁毛、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣革、静置、剖层、削匀，正面革经复鞣、染色、干燥、整软、涂饰、检验、分级量尺、入库得正面服装革，二层和三层革经磨革、复鞣、染色、干燥、整软、刷绒、检验、分级量尺、入库得绒面服装革；其特征在于鞣革工序中，鞣革液比为0.5～1，温度为36～37℃，时间为8～12小时，鞣革液中加入专用稀土盐0.4％、铬鞣剂6％，鞣革废液回收过滤，滤出的皮渣回收利用，滤液在鞣制后期补充到鞣革液中，循环利用。

2.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于复鞣工序中，液比为2，温度25～38℃，复鞣液中以复鞣液为基准按质量百分比加入戊二醛1％、复鞣剂CAR或复鞣剂HR4％、复鞣剂KRI-A 0～1％，进行复鞣，时间4小时。

3.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于浸酸工序中，将鞣革废液回收过滤，滤液用作浸酸工序中的浸酸液，液比0.8，温度为室温～30℃，浸酸液中以浸酸液为基准按质量百分比加入NaCl 8％、甲酸0.5％、66BeH₂SO₄1.1～1.2％，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间12～15小时，浸酸废液回收后，沉降，测清液中NaCl、Cr₂O₃含量，根据工艺要求补加相应量的NaCl和鞣剂，补充到浸酸液中，循环利用。

4.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于脱脂工序中，液比0.3～0.4，温度35～36℃，脱脂液中以脱脂液为基准按质量百分比加入纯碱2.5％、脱脂剂1％，时间2～2.5小时。

5.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于包酶工序中，包酶浴液中以包酶液为基准按质量百分比加入1398蛋白酶0.2～0.4％，工业用胰蛋白酶0.05～0.1％，麦麸0.5～1％，温度25～28℃，时间36～40小时。

6.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于毁毛工序中，液比0.3～1.3，毁毛浴液中以毁毛液为基准按质量百分比加入NaHS1.5％、Na2S 0.5％、石灰粉5％、浸灰助剂1％，温度为室温，转鼓转动时间2.5～3小时，静置时间15～17小时，毁毛废液回收，循环利用10～30次。

7.根据权利要求1所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于复灰工序中，采用池复灰，液比2，温度为室温，复灰液中以复灰液为基准按质量百分比加入石灰粉5％、浸灰助剂1％，时间18～20小时，只出皮不排液，复灰液补充1％石灰粉、0.3％浸灰助剂和清水后继续使用。

8.根据权利要求1.2.3.4.5.6.7所述的猪皮服装革生产工艺，其特征在于各工序排放的废液进入综合废水池，依次经初沉池、格栅、调节池、曝气池、气浮机、氧化沟、二沉池、人工湿地后达标排放，初沉池、调节池、曝气池、二沉池中的沉降物经浓缩池后送压滤机，滤出的泥炭饼另行处置滤液回调节池。