CN100363206C - 汽车发动机树脂下护板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
汽车发动机树脂下护板及其制造方法，它涉及一种保护汽车发动机的工作部件及其制造方法。针对现有汽车发动机采用塑料护板强度差及采用铁护板弹性差和目前研制的树脂下护板，结构设计不合理问题。本发明的汽车发动机树脂下护板(1)上设置有机油孔(1-1)和风孔(1-2)，汽车发动机树脂下护板(1)的中心点处的厚度δ1和外端面的厚度δ2分别为6～10mm和4～7mm，汽车发动机树脂下护板(1)的纵向面和横向面分别以中心为对称轴的弯曲角度α和β均为5～10°；制造方法是：取饱和聚酯树脂191A型6.5～7.5kg、荷兰DSM-940型胶衣0.45～0.55kg、无色钴0.10～0.20kg、阻燃剂0.10～0.20kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg混合后铸压、固化。该方法简单、易操作，由该方法制成的汽车发动机树脂下护板能延长发动机的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种保护汽车发动机的工作部件及其制造方法。
背景技术
汽车的主要动力来源于发动机，因汽车发动机位于汽车的底盘上，汽车行驶在坑洼路面上时，汽车发动机的底部非常容易撞坏。为了保护汽车发动机不被撞坏，有少部分的国产高档轿车和纯原装进口高档轿车的发动机底部安装有塑料防尘底板，此底板在使用时易变形，起不到保护发动机的作用。还有极少部分的国产高档轿车加装有铁护板，在使用中存在：一、由于铁护板隔音效果差，易产生共鸣；二、影响发动机脱落(在正常情况下汽车肇事，当气囊弹出时或出现严重肇事时，此时发动机应自行脱落)；三、弹性差，在发生碰撞时会产生凹陷，对发动机底部造成损害，同时还会对辕保梁产生变形；四、易腐蚀生锈，难以拆卸，不利于对发动机保养，整体重量重，结构设计不合理。鉴于上述的汽车发动机下护板存在的诸多问题，目前，有人在探索用树脂材料制造汽车发动机下护板，由于树脂材料具有较好的弹性、韧性、耐腐蚀性和较好的抗冲击性，隔音效果较好，因而用树脂材料制造汽车发动机下护板是人们一直研究的课题。由于目前所研制的汽车发动机树脂下护板的结构设计不合理，不能真正起到保护汽车发动机的作用，并且制造方法复杂，难以操作，因而汽车发动机树脂下护板至今没有问世。
发明内容
本发明的目的是为解决现有的汽车发动机采用塑料护板在使用中存在强度不够，易变形、破损及采用铁护板存在隔音差、弹性差、难拆卸，易腐蚀生锈，影响发动机脱落，整体重量重，结构设计不合理和目前所研制的树脂下护板存在结构设计不合理，不能真正起到保护汽车发动机的作用，并且制造方法复杂，难以操作，至今没有开发使用问题而提供的一种具有较好的弹性和韧性，隔音效果好、易拆卸、整体强度高、容易加工制造的汽车发动机树脂下护板及其制造方法。
本发明的汽车发动机树脂下护板上设置有机油孔和风孔，汽车发动机树脂下护板的中心点处的厚度δ1为6～10mm，汽车发动机树脂下护板的外端面的厚度δ2为4～7mm，汽车发动机树脂下护板的纵向面以中心为对称轴的弯曲角度α为5～10°，汽车发动机树脂下护板的横向面以中心为对称轴的弯曲角度β为5～10°，汽车发动机树脂下护板上设有向外凸起的加强筋。
本发明的汽车发动机树脂下护板的制造方法由以下步骤完成：a、铸压成型：取饱和聚酯树脂191A型6.5～7.5kg、荷兰DSM-940型胶衣0.45～0.55kg、无色钴0.10～0.20kg、阻燃剂0.10～0.20kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压16～24min，碳纤维网的目数为300～350目，碳纤维网的厚度为0.2～0.4mm，再经100～110min成型，铸压温度为16～20℃；b、固化：将a步骤最后得到的成型的树脂板经70～74h固化。
本发明具有以下有益效果：一、本发明的汽车发动机下护板采用树脂材料制成，并且该汽车发动机树脂下护板具有中间厚，外端薄的结构特点，整个汽车发动机树脂下护板呈圆弧形状，由于汽车发动机树脂下护板具有较好的弹性和韧性，能使碰撞产生的力有效的分解和缓冲，可使汽车安全通过障碍物。二、该汽车发动机树脂下护板具有极强的吸音降噪功能，可使发动机产生的噪音降至最低。三、汽车发动机安装该树脂下护板后，可使发动机底部完全封闭，真正起到了防尘阻燃的作用，并且大大地延长了汽车发动机的使用寿命。四、由于在该汽车发动机树脂下护板上设置了机油孔和风孔，维修保养时无需拆卸，方便了保养和维修。五、本发明具有结构简单、容易加工制造、使用安装容易，可为不同车型进行设计的优点。六、本发明的制造方法简单、容易操作、所选用的原材料成本低廉，由该方法制成的汽车发动机树脂下护板具有较好的防腐性和阻燃性，并具有较好的抗冲击性能，经测试，该汽车发动机树脂下护板的弯曲强度可达到71.6Mpa，抗冲击韧性可达到14.04J/cm2。
附图说明
图1是本发明的整体结构主视图(专为伊兰特和赛拉图车型配套)，图2是图1的A-A剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图3是图1的B-B剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图4是本发明的整体结构主视图(专为蒙迪欧2.0～2.5车型配套)，图5是图4的C-C剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图6是图4的D-D剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图7是本发明的整体结构主视图(专为奥德赛和广本2.0～2.4车型配套)，图8是图7的E-E剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图9是图7的F-F剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图10是本发明的整体结构主视图(专为天籁车型配套)，图11是图10的G-G剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图12是图10的H-H剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图13是本发明的整体结构主视图(专为马自达323车型配套)，图14是图13的I-I剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)，图15是图13的M-M剖面图(过汽车发动机树脂下护板1的中心)。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1～图15说明本实施方式，本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1和风孔1-2，汽车发动机树脂下护板1的中心点处的厚度δ1为6～10mm，汽车发动机树脂下护板1的外端面的厚度δ2为4～7mm，汽车发动机树脂下护板1的纵向面以中心为对称轴的弯曲角度α为5～10°，汽车发动机树脂下护板1的横向面以中心为对称轴的弯曲角度β为5～10°，汽车发动机树脂下护板1上设有向外凸起的加强筋1-4，所述的加强筋1-4向外突出的高度δ3为3～5mm。设置凸起的加强筋1-4可提高汽车发动机树脂下护板1的整体强度。
使用该汽车发动机树脂下护板1，在车速40km/h下测试，当冲击力与车体的前进方向之间的夹角为25°时，该汽车发动机树脂下护板1可承受的最大冲击力为1500kg；当冲击力与车体的前进方向之间的夹角为45°时，该汽车发动机树脂下护板1可承受的最大冲击力为1000kg；当冲击力与车体的前进方向之间的夹角为90°时，该汽车发动机树脂下护板1可承受的最大冲击力为500kg。随着车速的增加，该汽车发动机树脂下护板1承受的冲击力的能力逐渐减小，但在遇到障碍物时，一般的车速都在40km/h以下，此时，汽车发动机树脂下护板1的防护作用最大，当汽车发动机树脂下护板1碎裂时，一般都超过了它的最大冲击力(属于一般肇事)，此时，汽车发动机树脂下护板1属于正常损坏，应更换新的汽车发动机树脂下护板1，以保证汽车发动机的安全使用。
具体实施方式二：结合图2、图3、图5、图6、图8、图9、图11、图12、图14和图15说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1的中心点处的厚度δ1为8mm。采用此结构，可保证汽车发动机树脂下护板1的中心点处承受较大的抗冲击载荷的能力。
具体实施方式三：结合图2、图3、图5、图6、图8、图9、图11、图12、图14和图15说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1的外端面的厚度δ2为5mm。采用上述结构，不仅可保证汽车发动机树脂下护板1的强度，同时还可减轻汽车发动机树脂下护板1的整体重量，便于汽车发动机树脂下护板1与辕保梁的连接。
具体实施方式四：结合图2、图3、图5、图6、图8、图9、图11、图12、图14和图15说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1的纵向面以中心为对称轴的弯曲角度α为6°，汽车发动机树脂下护板1的横向面以中心为对称轴的弯曲角度β为6°。采用上述结构，可保证汽车发动机具有良好的散热性。
具体实施方式五：结合图1、图4、图7、图10和图13说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的机油孔1-1为椭圆形。根据车型的不同而设计。
具体实施方式六：结合图1、图4、图7、图10和图13说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的风孔1-2为圆形。根据车型的不同而设计。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上还设置有维修孔。根据车型的不同而设计。
具体实施方式八：结合图1、图13说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式七的不同点是：本实施方式的维修孔为椭圆形1-3-1。根据车型的需要而设计。
具体实施方式九：结合图4说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式七的不同点是：本实施方式的维修孔为缺口形1-3-2。根据车型的需要而设计。
具体实施方式十：结合图10说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式七的不同点是：本实施方式的维修孔为圆形1-3-3。根据车型的需要而设计。
具体实施方式十一：结合图1说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1、风孔1-2和维修孔，所述的机油孔1-1为椭圆形，所述的机油孔1-1的长轴直径为230mm，短轴直径为170mm，所述的风孔1-2为圆形，风孔1-2的直径为50mm，所述的维修孔为椭圆形1-3-1，维修孔的长轴直径为158mm，短轴直径为85mm。该结构的汽车发动机树脂下护板1专为伊兰特和赛拉图车型配套。
具体实施方式十二：结合图4说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1、风孔1-2和维修孔，所述的机油孔1-1为椭圆形，所述的机油孔1-1的长轴直径为154mm，短轴直径为87mm，所述的风孔1-2为圆形，风孔1-2的直径为50mm，所述的维修孔为缺口形1-3-2，维修孔的长度为230mm，宽度为150mm。该结构的汽车发动机树脂下护板1专为蒙迪欧2.0～2.5车型配套。
具体实施方式十三：结合图7说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1和风孔1-2，所述的机油孔1-1为椭圆形，所述的机油孔1-1的长轴直径为180mm，短轴直径为145mm，所述的风孔1-2为圆形，风孔1-2的直径为50mm。该结构的汽车发动机树脂下护板1专为奥德赛和广本2.0～2.4车型配套。
具体实施方式十四：结合图10说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1、风孔1-2和维修孔，所述的机油孔1-1为椭圆形，所述的机油孔1-1的长轴直径为150mm，短轴直径为85mm，所述的风孔1-2为圆形，风孔1-2的直径为50mm，所述的维修孔为圆形1-3-3，维修孔的直径为93mm。该结构的汽车发动机树脂下护板1专为天籁车型配套。
具体实施方式十五：结合图13说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的汽车发动机树脂下护板1上设置有机油孔1-1、风孔1-2和维修孔，所述的机油孔1-1为椭圆形，所述的机油孔1-1的长轴直径为250mm，短轴直径为150mm，所述的风孔1-2为圆形，风孔1-2的直径为50mm，所述的维修孔为椭圆形1-3-1，维修孔的长轴直径为132mm，短轴直径为70mm。该结构的汽车发动机树脂下护板1专为马自达323车型配套。
具体实施方式十六：本实施方式的汽车发动机树脂下护板的制造方法由以下步骤完成：a、铸压成型：取饱和聚酯树脂191A型6.5～7.5kg、荷兰DSM-940型胶衣0.45～0.55kg、无色钴0.10～0.20kg、阻燃剂0.10～0.20kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压16～24min，碳纤维网的目数为300～350目，碳纤维网的厚度为0.2～0.4mm，再经100～110min成型，铸压温度为16～20℃；b、固化：将a步骤最后得到的成型的树脂板经70～74h固化。
本实施方式中，所用的饱和聚酯树脂191A型由成都牧山玻璃钢有限公司生产制造；荷兰DSM-940型胶衣由东莞兴国玻璃钢纤维复合材料有限公司生产制造；无色钴由沈阳市应用技术实验厂生产制造；阻燃剂(绿色环保)由东莞道尔化工有限公司生产制造；防腐剂由西安先锋精细化工厂生产制造；固化剂由东莞道尔化工有限公司生产制造；碳纤维网由南通永通活性炭纤维有限公司生产制造。
具体实施方式十七：本实施方式与具体实施方式十六的不同点是：本实施方式的a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型7.0kg、荷兰DSM-940型胶衣0.50kg、无色钴0.15kg、阻燃剂0.15kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压铸压20min，碳纤维网的目数为340目，碳纤维网的厚度为0.3mm，再经105min成型，铸压温度为18～20℃。采用上述原料压铸成的汽车发动机树脂下护板1能够满足所需要的形状和尺寸要求。
具体实施方式十八：本实施方式与具体实施方式十六的不同点是：本实施方式的a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型6.6kg、荷兰DSM-940型胶衣0.46kg、无色钴0.11kg、阻燃剂0.11kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压18min，碳纤维网的目数为320目，碳纤维网的厚度为0.2mm，再经100min成型，铸压温度为16～18℃。采用上述原料压铸成的汽车发动机树脂下护板1可满足所需要的形状和结构尺寸的要求。
具体实施方式十九：本实施方式与具体实施方式十六的不同点是：本实施方式的a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型7.4kg、荷兰DSM-940型胶衣0.54kg、无色钴0.19kg、阻燃剂0.19kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压22min，碳纤维网的目数为350目，碳纤维网的厚度为0.4mm，再经110min成型，铸压温度为19～20℃。采用上述原料压铸成的汽车发动机树脂下护板1可满足所需要的形状和结构尺寸的要求。
具体实施方式二十：本实施方式与具体实施方式十六的不同点是：本实施方式的b固化步骤中，将a步骤最后得到的成型的树脂板经72h固化。所制成的汽车发动机树脂下护板1具有较好的韧性、弹性、防腐性、阻燃性和抗冲击性。
Claims (10)
1.一种汽车发动机树脂下护板，其特征在于所述的汽车发动机树脂下护板(1)上设置有机油孔(1-1)和风孔(1-2)，汽车发动机树脂下护板(1)的中心点处的厚度δ1为6～10mm，汽车发动机树脂下护板(1)的外端面的厚度δ2为4～7mm，汽车发动机树脂下护板(1)的纵向面以中心为对称轴的弯曲角度α为5～10°，汽车发动机树脂下护板(1)的横向面以中心为对称轴的弯曲角度β为5～10°，汽车发动机树脂下护板(1)上设有向外凸起的加强筋(1-4)。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机树脂下护板，其特征在于所述的汽车发动机树脂下护板(1)的中心点处的厚度δ1为8mm，汽车发动机树脂下护板(1)的外端面的厚度δ2为5mm。
3.根据权利要求1所述的汽车发动机树脂下护板，其特征在于所述的汽车发动机树脂下护板(1)的纵向面以中心为对称轴的弯曲角度α为6°，汽车发动机树脂下护板(1)的横向面以中心为对称轴的弯曲角度β为6°。
4.根据权利要求1所述的汽车发动机树脂下护板，其特征在于所述的汽车发动机树脂下护板(1)上还设置有维修孔。
5.根据权利要求4所述的汽车发动机树脂下护板，其特征在于所述的维修孔为椭圆形(1-3-1)、缺口形(1-3-2)或圆形(1-3-3)。
6.一种权利要求1所述的汽车发动机树脂下护板的制造方法，其特征在于它由以下步骤完成：a、铸压成型：取饱和聚酯树脂191A型6.5～7.5kg、荷兰DSM-940型胶衣0.45～0.55kg、无色钴0.10～0.20kg、阻燃剂0.10～0.20kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压16～24min，碳纤维网的目数为300～350目，碳纤维网的厚度为0.2～0.4mm，再经100～110min成型，铸压温度为16～20℃；b、固化：将a步骤最后得到的成型的树脂板经70～74h固化。
7.根据权利要求6所述的汽车发动机树脂下护板的制造方法，其特征在于a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型7.0kg、荷兰DSM-940型胶衣0.50kg、无色钴0.15kg、阻燃剂0.15kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压20min，碳纤维网的目数为340目，碳纤维网的厚度为0.3mm，再经105min成型，铸压温度为18～20℃。
8.根据权利要求6所述的汽车发动机树脂下护板的制造方法，其特征在于a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型6.6kg、荷兰DSM-940型胶衣0.46kg、无色钴0.11kg、阻燃剂0.11kg、防腐剂0.10kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压18min，碳纤维网的目数为320目，碳纤维网的厚度为0.2mm，再经100min成型，铸压温度为16～18℃。
9.根据权利要求6所述的汽车发动机树脂下护板的制造方法，其特征在于a铸压成型步骤中，取饱和聚酯树脂191A型7.4kg、荷兰DSM-940型胶衣0.54kg、无色钴0.19kg、阻燃剂0.19kg、防腐剂0.10 kg和固化剂1.50kg，将上述的各原料混合放入铸压机中，之后，将混合料注入装有碳纤维网的模具中，铸压22min，碳纤维网的目数为350目，碳纤维网的厚度为0.4mm，再经110min成型，铸压温度为19～20℃。
10.根据权利要求6所述的汽车发动机树脂下护板的制造方法，其特征在于b固化步骤中，将a步骤最后得到的成型的树脂板经72h固化。
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