CN100360296C - 塑料滤板成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种压滤机滤板或板材成型方法，滤板成型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道装置位于滤板成型模具中下模的底部且与下模连通，注塑机的注塑部分中的出料口通过热流道装置将塑化塑料射入滤板或板材成型模具内。优点：一是采用注塑机注塑部分与立式油压机相结合，实现了大重量、大规格滤板的自动化生产，综合了普通注塑机与大型立式油压机的优势，即注塑机的高注射速度、油压机的高锁模压力；二是自动塑化、计量、控温精确，不仅能够大大降低了电力消耗，而且材料性能得以保证；三是料、飞边减少，节约材料；四是自动化程度高，减少中间环节，保证产品清洁度与表面质量；五是保温效果好、热流道分布合理、自动补压、高压力模压，杜绝了冷隔。
Description
技术领域：
本发明涉及一种压滤机滤板成型方法，属压滤机滤板制造领域。
背景技术：
目前，滤板压制大多采用螺杆塑化后挤入保温料桶内，称量后由人工转入模具后再模压，该方法最大缺陷是：一是单螺杆塑化温度偏高，材料性能损失大；二是料桶保温效果不理想，温度不均匀；三是料桶移动过程时间长，需几分钟；四是滤板冷隔、气孔多；五是方法完全依赖于人工操作，清洁度差；六是滤板强度、质量不移定；七是自动化程度低，生产周期长，特别是大规格滤板。
发明内容：
设计目的：避免背景技术存在的不足之处，一是利用热流道塑料成型模具和注塑机注塑滤板；二是利用油压机作为塑料滤板成型模具的合模、开模工具、利用注塑机的注塑机构将塑化好的料快速射入热流道塑料滤板的成型模具内且可自动补料、补压；利用塑料滤板成型模具中的热流道装置为塑化好的料提供温度保证，保证其能够流畅射入塑料滤板成型模具内；三是大幅度地提高产品的机械性能和产品的使用寿命、增强滤板密封面内部的密实度、消除滤板密封面内部的真空泡，提高滤板的抗压强度、抗拉强度、抗弯等机械性能，以满足产品的性能要求。
设计方案：采用单螺杆或双螺杆塑化料、采用注塞注射装置，将预先塑化好的自动计量聚丙烯自动通过模具热流道系统射入模具内(只需几秒到几十秒)，聚丙烯被均布在塑料滤板或塑料板材的成型模具内，控制油压机(立式高压力锁模系统)进行放气、保压，根据方法需要，注射装置可以进行适当补料、补压，冷却到方法所需时间，松开油压机，自动脱模。在保压同时，螺杆进行下一次滤板的预塑化，储存于储料缸中。
技术方案1：塑料滤板成型方法，热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后开模即可取出滤板。
技术方案2：塑料滤板成型方法，滤板成型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料口对准热流道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后，油压机开模即可取出滤板。
本发明与背景技术相比，一是采用注塑机注塑部分与立式油压机相结合，实现了大重量、大规格滤板的自动化生产，综合了普通注塑机与大型立式油压机的优势，即注塑机的高注射速度、油压机的高锁模压力；二是自动塑化、计量、控温精确，不仅能够大大降低电力消耗，而且材料性能得以保证；三是料、飞边减少，节约材料；四是自动化程度高，减少中间环节，保证产品清洁度与表面质量，达到和超过了国际水平；五是良好的保温效果、合理的热流道分布、自动补压、高压力模压，可以杜绝冷隔，制品密实无气孔；六是合理的冷却布置与方法，保证了产品密封面的平整度，减少加工余量，缩短了加工时间与材料消耗；七是自动脱模，保证了产品的平整度；八是材料性能的保证，可以降低材料配方要求，减少配方种类，并且可以适当添加回用料，对于双螺杆系统，可以直接混炼玻纤、木粉、矿物等填充增强材料，可以不经造粒直接增强改性材料，材料适应范围广(不同塑料可采用不同螺杆组合)，节约造粒费用，材料、电耗、人工费等成本大幅降低；九是压制周期大大缩短，小规格滤板可缩短10％～20％，大规格滤板可缩短50～70％不等，一套系统，可以达到产量翻番；十是该装置及方法可以用于其它大型塑料件的注塑模压生产。
附图说明：
图1是第一种塑料滤板或板材成型方法的示意图。
图2是第二种塑料滤板或板材成型方法的示意图。
具体实施方式：
实施例1：参照附图1。塑料滤板成型方法，热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后开模即可取出滤板或板材。热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于成型模具上部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的上部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于成型模具底部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的底部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于成型模具侧部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的侧部且对准热流道口。成型模具的侧部指热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的四周中的任一面。注塑机的注塑机构为卧式注塑或立式注塑或角尺注塑，其制作技术系现有技术，在此不作叙述。热流道滤板成型模具的制作系现有技术，在此不作叙述。
实施例2：塑料滤板成型方法，热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料口对准热流道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后，油压机开模即可取出滤板或板材。滤板或板材成型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道装置位于滤板或板材成型模具的上部或底部或侧部且与模具连通，注塑机构中的出料口通过热流道口将塑化塑料射入滤板或板材的成型模具内。塑料滤板或塑料板材采用热流道塑料滤板成型模具或热流道板材成型模具、注塑机注塑部分及油压机注塑成型。滤板成型模具(5，6，7)或塑料板材成型模具位于油压机4和10中且由油压机合模、开模，热流道装置8位于滤板成型模具或塑料板材成型模具中下模7的底部且与下模7连通，注塑机的注塑机构(1，2，3)中的出料口通过热流道装置8将塑化塑料射入滤板成型模具或热流道板材成型模具。模座9位于油压机工作台10上，热流道装置8位于模座9上，下模7位于热流道装置8上，模框6位于下模7上，上模5位于油压机横梁4上。注塑机的注塑机构由驱动装置1、料斗2、螺杆进料注射装置3及螺杆机座导轨13构成，驱动装置1位于螺杆机座导轨13上，限位块12位于螺杆机座导轨12一端，防止驱动装置1脱离螺杆机座导轨13。螺杆进料注射装置3位于驱动装置1上，注射嘴直对热流道装置8的进料口。驱动装置1由螺杆移动油缸11驱动。采用螺杆将料塑化、计量，由螺杆进料注射装置将塑化好的料自动通过模具热流道装置射入模具内成型，控制油压机放气、保压，待其冷却后，打开油压机、自动脱模，取出成型后的滤板。螺杆采用单螺杆或双螺杆。
需要说明的是：上述实施方式虽然对对本发明作了比较详细的说明，但是这些说明仅限于对本实施例说明，而不是对本发明的限制，任何不超出本发明实质精神内的发明创造，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1、一种塑料滤板成型方法，其特征是：滤板成型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料口对准热流道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后，油压机开模即可取出滤板。
2、根据权利要求1所述的塑料滤板成型方法，其特征是：热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具上部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的上部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具底部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的底部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具侧部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的侧部且对准热流道口。
3、根据权利要求2所述的塑料滤板成型方法，其特征是：成型模具的侧部指热流道塑料滤板成型模具的四周任一面。
4、根据权利要求1所述的塑料滤板成型方法，其特征是：采用螺杆将料塑化、计量，由螺杆进料注射装置将塑化好的料自动通过模具热流道装置射入模具内成型，控制油压机放气、保压，待其冷却后，打开油压机、自动脱模，取出成型后的滤板。
5、根据权利要求4所述的塑料滤板成型方法，其特征是：螺杆采用单螺杆或双螺杆。
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