CN101722608B

CN101722608B - 模压式隔膜滤板及成型方法

Info

Publication number: CN101722608B
Application number: CN200910171728A
Authority: CN
Inventors: 周立武
Original assignee: Hangzhou Xingyuan Filter Technology Co Ltd
Current assignee: Xing Yuan environmental science and technology limited company
Priority date: 2007-04-09
Filing date: 2007-04-09
Publication date: 2012-10-03
Anticipated expiration: 2027-04-09
Also published as: CN101722608A

Abstract

本发明涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的模压式隔膜滤板及成型方法，它包括滤板芯，将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶团放到两滤板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模与中模合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶团放到滤板芯的鼓膜面的面上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板。

Description

模压式隔膜滤板及成型方法

技术领域

本发明涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的模压式隔膜滤板及成型方法，属隔膜滤板制造领域。

背景技术

1、滤板芯注塑成型工艺：专利号为200410037113.5、名称“新型塑料滤板芯或板材成型工艺”，该新型塑料滤板芯或板材成型工艺，热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后开模即可取出滤板芯或板材。2、隔膜注塑成型法：专利号为03101314.7、名称“压滤机塑料隔膜注塑成型法”，该压滤机塑料隔膜注塑成型法，塑料原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出隔膜。上述二项专利虽然对滤板芯、隔膜的结构、制造工艺，以及隔膜与滤板芯间的装配结构和装配工艺作了比较详细的说明，但是滤板芯和嵌入式隔膜的配合，都必须用数控机床加工开槽和倒角；二是隔膜与滤板芯间的装配尺寸要求精度高、加工费用高、费工费时，既便如此，在隔膜与滤板芯的装配时，由于受其材料、温度、工艺、加工精度等诸多因素的影响，隔膜与滤板芯之间也很难达到精确装配，直接影响到产品的质量稳定性；三是除注塑隔膜外，现有的隔膜由于受隔膜与滤板芯加热熔融压合公差的限制，隔膜的腔厚度无法达到一致，使得隔膜滤腔空间大小不一，在过滤过程中易造成滤室间压力差不等、隔膜滤板芯断裂、寿命缩短；四是现行的平面结构的隔膜，当过滤室物料不满时，尤其是很少时进行鼓膜压榨时，因膜的过度拉伸而破裂；五是隔膜采用注塑工艺成形，其隔膜本身的密度达不到要求，并且在隔膜的内部易产生气泡和空穴，直接影响到隔膜的成品率和使用寿命。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种一是将隔膜直接模压到滤板芯上，二是能够实现隔膜直接模压到滤板芯上的成型模具及成型方法。设计方案：为了上述设计目的。1、将隔膜直接模压在滤板芯上，是本发明的特征之一。也就是说，隔膜与滤板芯间的结合面呈整体模压连接结构。这样做的目的在于：一是无需考虑滤板芯结合面的结构及加工精度是否满足隔膜装配的需求；二是对滤板芯和隔膜无需粗加工和精加工，只要在滤板芯的模具中设计到位即可，最大限度地降低了制造成本，提高了生产效率，并且隔膜与滤板芯间的密封性能极高，从根本上解决了隔膜鼓膜时可能发生的渗液、漏液等技术难题，确保了产品质量的可靠性；三是提高了滤板芯的外表光洁度，不仅更有利于滤液流速的提高，而且工作效率高，同时便于清洗。2、模压式隔膜滤板成型模具的设计，是本发明的特征之二。该成型模具的下模由下模框和滤板芯构成，滤板芯位于下模框内，下模框、滤板芯和上模构成模压式隔膜滤板成型模具。这样做的目的在于：开创了滤板芯作为下模模面(或模腔面)的先例，实现了隔膜直接模压在滤板芯上，确保了隔膜与滤板芯结合面的整体结合且无需二次加工。3、在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面置可降解的模芯，是本发明的特征之三。将可降解的模芯设置在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面上，使模压到鼓膜面上的塑料隔膜与鼓膜面形成分离状态，从而构成鼓膜压榨腔，不仅鼓膜效果好、效率高，而且寿命长。4、在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面上直接模压隔膜，是本发明的特征之四。这样做的目的在于：可以大大地提高隔膜成形的密实度，避免隔膜中气泡和空穴的产生，提高隔膜的使用寿命。

技术方案1：模压式隔膜滤板成型模具由左模、中模和右模构成，中模呈双模框结构，两块滤板芯分别位于中模的双模框内且可取出，两块滤板芯的面分别为左、右模的模面，左、右模的模腔为隔膜成形腔。

技术方案2：模压式隔膜滤板的模压成型法，它包括滤板芯，将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到两滤板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模与中模合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板；或将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团分别定量投放到左、右模中1个或2个或多个投料口内，投料口内的挤压板在挤压机构的作用下同步挤压，将塑胶后的塑料挤到模腔的各个部位，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板。

本发明与背景技术相比，一是将塑料隔膜直接模压在滤板芯上，具有结构新颖、独特、简单、密封性能可靠优点；二是避免隔膜与滤板芯匹配时的二次机加工，具有省工、省时、效率高的特点；三是不仅实现了隔膜厚度模压的超薄化，其弹性大大提高，而且使隔膜本身的密度大大提高，使用寿命大大提高；四是能够有效地使鼓起的隔膜接触到滤板芯中各个部位的滤料(尤其是滤料很少的时候)，达到高效鼓膜、过滤、压榨的效果；五是采用可降解模芯作为构成鼓膜压榨腔的模芯，不仅从根本上解决了构成鼓膜压榨腔的隔膜与滤板芯模压时粘合的难题，而且从根本上实现了鼓膜压榨腔空间制作的精度化、有效鼓膜化，不仅节约能耗，而且鼓膜效果好，效率高，寿命长。

附图说明

图1是模压式隔膜滤板双个滤板芯模压隔膜的模具结构示意图。

图2是图1中中模框的结构示意图。

图3是隔膜滤板模压成型的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1和2。模压式隔膜滤板成型模具由左模9和中模10和右模11构成，左模9和右模11(两上模)的制作系现有技术，在此不作叙述。中模10呈双模框结构，其制作技术和工艺系现有技术，在此不作叙述。两块滤板芯5分别位于中模10的双模框内且可取出，两块滤板芯5的面分别为左、右模8和11的模面，左、右模8和11的模腔为隔膜成形腔3。左、右模9和11设有1个或2个或多个投料口2，投料口内设有与投料口相匹配的挤压板4，2块或多块挤压板4在挤压机构16的作用下同步挤压，也就是说，上模1上的投料口2无论1个，还是2个，还是3个，其目的是将塑化后的塑料投入到模腔内，然后通过与其配套的挤压机构将1块或2块或多块挤压板下压，迫使塑化后塑塑充满模腔的各个部分。挤压机构为液压挤压机构或气压(气缸)挤压机构且受控于检测装置及(计算机)控制装置。当模腔内的密度达到所设定的值时，位于上模中的检测头将检测到信号传输至控制装置，控制装置指令挤压机构停止工作。中模10呈双模框结构且模框的中部为底板7或滤板芯分隔定位凸台8。左、右模9和11设有压阀15且与上模腔连通，目的将多余的塑化塑料排出，确保模压的量在可控制的范围内。可降解的模芯12为纸或水解材料或水解脱模剂，遇水即分解。

实施例2：在实施例1的基础上，左、右模9和11上不设投料口且采用挤压设备(机构)，如油压机或液压机直接将左、模与中模合模，从而将位于模腔内的塑化后的(熔融)塑料挤压到模腔的各个部分。

实施例3：在实施例1或2的基础上，或1和2的基础上，模压式隔膜滤板的模压成型法，它包括滤板芯，将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到两滤板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模与中模合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板；或将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团分别定量投放到左、右模中1个或2个或多个投料口内，投料口内的挤压板在挤压机构的作用下同步挤压，将塑胶后的塑料挤到模腔的各个部位，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板。

实施例4：参照附图3。模压式隔膜滤板，滤板芯5的鼓膜面上置有可降解的模芯12且滤板芯与隔膜13的密封结合面14模压成型。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。

Claims

1.一种模压式隔膜滤板成型模具，其特征是由左模、中模和右模构成，中模呈双模框结构，两块滤板芯分别位于中模的双模框内且可取出，两块滤板芯的面分别为左、右模的模面，左、右模的模腔为隔膜成形腔。

2.根据权利要求1所述的模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：中模呈双模框结构且模框的中部为底板或滤板芯分隔定位凸台。

3.根据权利要求1所述的模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：左、右模设有1个或2个或多个投料口，投料口内设有与投料口相匹配的挤压板，2块或多块挤压板在挤压机构的作用下同步挤压。

4.根据权利要求1所述的模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：左、右模设有压阀且与模腔连通。

5.一种模压式隔膜滤板的模压成型法，它包括滤板芯，其特征是：将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到两滤板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模与中模合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板；或将两滤板芯放入双模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团分别定量投放到左、右模中1个或2个或多个投料口内，投料口内的挤压板在挤压机构的作用下同步挤压，将塑胶后的塑料挤到模腔的各个部位，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板。

6.根据权利要求5所述的模压式隔膜滤板的模压成型法，其特征是：可降解的模芯为水解材料。