CN201064685Y - 双面模压式隔膜滤板及成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型模具，由左模和中模和右模构成，中模呈双模框结构，两块滤板芯分别位于中模的双模框内且可取出，两块滤板芯的面分别为左、右模的模面，左、右模(的模腔为隔膜成形腔。优点：一是塑料隔膜直接模压在滤板芯上，具有结构新颖、独特、简单、密封性能可靠优点；二是避免隔膜与滤板芯匹配时的二次机加工，具有省工、省时、效率高的特点；三是不仅实现了隔膜厚度模压的超薄化，其弹性大大提高，而且使隔膜本身的密度大大提高，使用寿命大大提高。

Description

双面模压式隔膜滤板及成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型模具，属隔膜滤板制造领域。

背景技术

1、滤板芯注塑成型工艺：专利号为200410037113.5、名称“新型塑料滤板芯或板材成型工艺”，该新型塑料滤板芯或板材成型工艺，热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后开模即可取出滤板芯或板材。2、隔膜注塑成型法：专利号为03101314.7、名称“压滤机塑料隔膜注塑成型法”，该压滤机塑料隔膜注塑成型法，塑料原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出隔膜。上述二项专利虽然对滤板芯、隔膜的结构、制造工艺，以及隔膜与滤板芯间的装配结构和装配工艺作了比较详细的说明，但是滤板芯和嵌入式隔膜的配合，都必须用数控机床加工开槽和倒角；二是隔膜与滤板芯间的装配尺寸要求精度高、加工费用高、费工费时，既便如此，在隔膜与滤板芯的装配时，由于受其材料、温度、工艺、加工精度等诸多因素的影响，隔膜与滤板芯之间也很难达到精确装配，直接影响到产品的质量稳定性；三是除注塑隔膜外，现有的隔膜由于受隔膜与滤板芯加热熔融压合公差的限制，隔膜的腔厚度无法达到一致，使得隔膜滤腔空间大小不一，在过滤过程中易造成滤室间压力差不等、隔膜滤板芯断裂、寿命缩短；四是现行的平面结构的隔膜，当过滤室物料不满时，尤其是很少时进行鼓膜压榨时，因膜的过度拉伸而破裂。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种能够将隔膜直接模压到滤板芯上的隔膜滤板及成型模具。

设计方案：为了上述设计目的。1、将隔膜直接模压在板芯上，是本实用新型的特征之一。也就是说，隔膜与板芯间的结合面呈整体模压连接结构。这样做的目的在于：一是无需考虑板芯结合面的结构及加工精度是否满足隔膜装配的需求；二是对板芯和隔膜无需粗加工和精加工，只要在板芯的模具中设计到位即可，最大限度地降低了制造成本，提高了生产效率，并且隔膜与板芯间的密封性能极高，从根本上解决了隔膜鼓膜时可能发生的渗液、漏液等技术难题，确保了产品质量的可靠性；三是提高了板芯的外表光洁度，不仅更有利于滤液流速的提高，而且工作效率高，同时便于清洗。2、双面模压式隔膜滤板成型模具的设计，是本实用新型的特征之二。该成型模具由左右模、中模框及两块板芯构成，两块滤板芯分别位于中模框内。这样做的目的在于：开创了板芯作为中模模面(或模腔面)的先例，实现了隔膜直接模压在板芯上，确保了隔膜与板芯结合面的整体结合且无需二次加工。3、在板芯的鼓膜压榨成型腔面置可降解的模芯，是本实用新型的特征之三。将可降解的模芯设置在板芯的鼓膜压榨成型腔面上，使模压到鼓膜面上的塑料隔膜与鼓膜面形成分离状态，从而构成鼓膜压榨腔，不仅鼓膜效果好、效率高，而且寿命长。4、在板芯的鼓膜压榨成型腔面上直接模压隔膜，是本发明的特征之四。这样做的目的在于：可以大大地提高隔膜成形的密实度，避免隔膜中气泡和空穴的产生，提高隔膜的使用寿命。

技术方案：双面模压式隔膜滤板成型模具由左模(1)和中模(3)和右模(4)构成，中模(3)呈双模框结构，两块滤板芯(2)分别位于中模(3)的双模框内且可取出，两块滤板芯(2)的面分别为左、右模(1，4)的模面，左、右模(1，4)的模腔为隔膜成形腔(9)。

本实用新型与背景技术相比，一是塑料隔膜直接模压在滤板芯上，具有结构新颖、独特、简单、密封性能可靠优点；二是避免隔膜与滤板芯匹配时的二次机加工，具有省工、省时、效率高的特点；三是不仅实现了隔膜厚度模压的超薄化，其弹性大大提高，而且使隔膜本身的密度大大提高，使用寿命大大提高；四是能够有效地使鼓起的隔膜接触到滤板芯中各个部位的滤料(尤其是滤料很少的时候)，达到高效鼓膜、过滤、压榨的效果；五是采用可降解模芯作为构成鼓膜压榨腔的模芯，不仅从根本上解决了构成鼓膜压榨腔的隔膜与滤板芯模压时粘合的难题，而且从根本上实现了鼓膜压榨腔空间制作的精度化、有效鼓膜化，不仅节约能耗，而且鼓膜效果好，效率高，寿命长。

附图说明

图1是两块滤板芯模压隔膜的模具结构示意图。

图2是图1中模框的结构示意图。

图3是双面模压式隔膜滤板的结构示意图。

图4是图1中一半结构的第二种实施例的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1、2、4。双面模压式隔膜滤板成型模具由左模1和中模3和右模4构成，左模1和右模4(两上模)的制作系现有技术，在此不作叙述。中模3呈双模框结构，其制作技术和工艺系现有技术，在此不作叙述。两块滤板芯2分别位于中模3的双模框内且可取出，两块滤板芯2的面分别为左、右模1和4的模面，左、右模1和4的模腔为隔膜成形腔9。左、右模1和4设有1个或2个或多个投料口10，投料口10内设有与投料口相匹配的挤压板11，2块或多块挤压板11在挤压机构12的作用下同步挤压，也就是说，左、右模1和4上的投料口10无论1个，还是2个，还是多个，其目的是将塑化后的塑料投入到模腔(投料口10)内，然后通过与其配套的挤压机构12将1块或2块或多块挤压板11下压，迫使塑化后塑塑充满模腔的各个部分。挤压机构11为液压挤压机构或气压(气缸)挤压机构且受控于检测装置及(计算机)控制装置。当模腔内的密度达到所设定的值时，位于上模中的检测头将检测到信号传输至控制装置，控制装置指令挤压机构停止工作。中模3呈双模框结构且模框的中部为底板或滤板芯分隔定位凸台5。左、右模1和4设有压阀8且分别与左、右模腔连通，目的将多余的塑化塑料排出，确保模压的量在可控制的范围内。可降解的模芯11为纸或水解材料或水解脱模剂，遇水后即分解，也就是说，当可降解的模芯6遇到水后会自动分解成水溶液且随水溶液排出鼓膜腔处。

实施例2：在实施例1的基础上，左、右模1和4上不设投料口且采用模压设备，如油压机或液压机直接将左、模1和4与中模3合模，从而将位于模腔内的塑化后的(熔融)塑料挤压到模腔的各个部分。

实施例3：在实施例1或2的基础上，或1和2的基础上，双面模压式隔膜滤板的模压成型法，它包括滤板芯2，将两滤板芯2放入双模框内，在滤板芯2的鼓膜面置有可降解的模芯6，然后将塑胶后的塑料团放到两块板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模1和4与中模3合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双模框内，在板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到板芯的鼓膜面的面上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型作了比较详细的说明，但是这些说明，只是对本实用新型的简单说明，而不是对本实用新型的限制，任何不超出本实用新型实质精神内的发明创造，均落入本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种双面模压式隔膜滤板成型模具，其特征是由左模(1)和中模(3)和右模(4)构成，中模(3)呈双模框结构，两块滤板芯(2)分别位于中模(3)的双模框内且可取出，两块滤板芯(2)的面分别为左、右模(1，4)的模面，左、右模(1，4)的模腔为隔膜成形腔(9)。

2.根据权利要求1所述的双面模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：中模(3)呈双模框结构且模框的中部为底板或滤板芯分隔定位凸台(5)。

3.根据权利要求1所述的双面模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：左、右模(1，4)设有1个或2个或多个投料口(10)，投料口内设有与投料口相匹配的挤压板(11)，2块或多块挤压板(11)在挤压机构(12)的作用下同步挤压。

4.根据权利要求1所述的双面模压式隔膜滤板成型模具，其特征是：左、右模(1，4)设有压阀(8)且与模腔(9)连通。

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