CN101417498B - 隔膜和滤板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种够高精密地制作隔膜或滤板的高质量隔膜和滤板的低成本制造方法，用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间行至留有较大的模腔间距时，同时将注塑机料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的大间距模腔内，然后在外力的作用下将上模与下模四周呈封闭状态完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。优点：不仅将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部位成型，而且实现塑料隔膜低压注射成型且降低了压机的锁模吨位要求，避免了资源浪费和能量消耗，既适用于热塑性塑料、热固性塑料，也适用于塑料合金和共混料、再生热塑料性塑料等，实现了资源的二次再生利用。

Description

隔膜和滤板的制造方法

技术领域

本发明涉及一种既能够有效节约资源，又能够高质量地制作隔膜或滤板的隔膜和滤板的制造方法，属压滤机隔膜和滤板制造领域。

背景技术

本申请人所有CN100360296C、名称“一种塑料滤板成型方法”，滤板成型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料口对准热流道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后，油压机开模即可取出滤板。热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具上部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的上部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具底部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的底部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具侧部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的侧部且对准热流道口。成型模具的侧部指热流道塑料滤板成型模具的四周任一面。采用螺杆将料塑化、计量，由螺杆进料注射装置将塑化好的料自动通过模具热流道装置射入模具内成型，控制油压机放气、保压，待其冷却后，打开油压机、自动脱模，取出成型后的滤板。

本申请人所有CN1274480C、名称“压滤机塑料隔膜注塑成型法”，塑料原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出膜片。塑料隔膜成型模具采用二级合模，第一次合模构成塑料隔膜成型模具型腔，其型腔的厚度大于塑料隔膜成型的实际尺寸，此时注塑机的注塑部分强制将塑化后的塑料注入塑料隔膜的型腔内的瞬间，塑料隔膜成型模具二次快速合模，将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，冷却定型后开模即可取出膜片。

上述背景技术中美中不足的是：一是上述塑料隔膜或滤板的制作需采用热流道模具，在大规格的摸具中热流导喷嘴需要较多，模具成本较高；二是因注塑压力要求较高，所需注塑功率也较大，从而所需压机的锁模力也大得多，资源需求较多；三是为了使塑料流动性好，而所需料温亦比较高，如果掌控不好，易造成塑料老化。

发明内容

设计目的：在本申请人所有背景技术的基础上，既能够冷流道低压制作隔膜或滤板，又能够冷热流道高低压混合制作或又能够热流道低压(比高压注塑可减少喷嘴、降低锁模力吨位、降低注塑系统压力要求)制作隔膜或滤板的隔膜和滤板的制造方法。

设计方案：为了实现上述设计目的。1、用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间，低压注塑时留有较大模腔间距的设计，是本发明的主要技术特点之一。这样做的目的在于：一是由于注压成型是将注塑料筒中熔融状态的塑料熔体通过机筒中的螺杆或柱塞杆注入模具的模腔内且在塑料熔体固化前，在外力的作用下，将下模与上模压合，对熔融状态的塑料进行压缩成型，迫使成型后的塑料隔膜或滤板的密度密实，也就是说，塑料隔膜成型模具采用二次合模，第一次合模构成初期模具型腔，由于该型腔的容积大于成型塑料隔膜或滤板的实际尺寸，因此模具型腔内的熔体流阻力很小，为塑料注射提供了定量低压进入的空间，其压力远低于常规的注射压力70MPa以下，而塑料隔膜成型模具二次压合模具，则确保了塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分，实现塑料隔膜的低压注塑成型；二是由于模腔的空间增大，大大降低了熔融塑料在摸具内的流动阻力，从而大大降低了注射压力，节省了能源。2、注塑滤板时，模腔腔内壁特厚的四周(凸台)或大型隔膜时，可设有一个或一个以上的热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置，是本发明的主要技术特点之二。这样做的目的在于：由于滤板四周(凸台)的厚度比较厚，如果设有热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置，滤板四周的密度的密实度或由于定量注射精度误差而使熔融塑料熔体在固化前尚未完全到位，或滤板四周特厚于板芯而固化收缩补充不足，不仅成型的滤板芯中存在气穴，直接影响滤板的成型质量，而热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置的设置，既可以保证熔融塑料熔体可靠地到达模具型腔中从产品内部所需补充的部位，又可以通过向模腔腔内的四周(凸台)及时加压补塑，极大地提高滤板四周滤芯的密实度和承压强度。

技术方案1：隔膜和滤板的制造方法，用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，又或模具接近封闭的同时将注塑料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的模腔内，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

技术方案2：隔膜和滤板的制造方法，将熔融塑料定量注入到下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，利用上下模的平行面精度作为控制产品平行度和厚度的精度或作为滤室的平行度和深度的控制精度，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

技术方案3：隔膜和滤板的制造方法，在加热或冷却控温的模具中，在模具开启状态时，送入精确称重定量的塑料粒子业均布于模腔内，然后模具低压或恒压下行压合住模腔内的塑料，上下模同时加热至使塑料熔融，然后冷却至定型后，成为各种产品。

技术方案4：隔膜和滤板的制造方法，用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，下模和上模之间边合模边将注塑料筒中熔融状态的塑料恒压或加压注入由下模和上模构成的模腔内、直至上模与下模完全合模，然后待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

技术方案5：隔膜和滤板的制造方法，其特征是：在立式油压机中上下工作台面间，设置固定下模具的辅助工作台，在辅助工作台面下方设有可控温蓄料注塑装置，该蓄料装置的侧面可配置塑化塑料的螺杆挤出机，可提供熔融塑料于蓄料装置中，同时可利用压机的下油缸的动力作为向模具注塑的压力进行注塑，此时上模具固定在压机的可移动工作台面上，并由压机上主油缸的压力作为压缩模具内的塑料动力直至压合，待产品冷却定型后开模即可取出，可重复实施即可正常生产。

本发明与背景技术相比，一是塑料隔膜或滤板成型模具采用二次合模，或边注塑边合模的方法，不仅将塑料隔膜或滤板型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，而且实现塑料隔膜或滤板注塑可以在低注塑力和低锁模力的资源下成型的目的，解决了人们长期以来想要解决而没有解决的难题一实现了成型隔膜或滤板用料的高质量成型，避免了资源浪费(不需太大的锁模结构)和能低量消耗(降低了所需注塑压力的设备和注塑压力的能耗)，降低了注塑成本；二是隔膜或滤板的成型密度高，质量稳定可靠，使用寿命长；三是对材料的加工适应性范围宽，不仅适用于热塑性塑料、热固性塑料，而且适用于塑料合金和共混料、再生热塑料性塑料等等，实现了资源的二次再生利用。

附图说明

图1是隔膜和滤板的低压制造方法的模具初始状态结构示意图。

图2是隔膜和滤板的低压制造方法的模具终结状态结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1和2。隔膜和滤板的低压制造方法，(1)用于制造隔膜或滤板的下模1模腔和上模5模腔之间留有较大间距3且间距3四周可呈封闭状态，也就是说，下模1模和上模2的模腔之间视产品厚度及大小留有6一16～以上间距且间距四周与下模1和上模5构成密封(或可未完全密封)模腔3，在不会泄露熔融塑料体到模具框外的情况下；(2)然后将注塑机料筒6中的熔融状态的塑料通过位于下模1或上模5中的流道定量低压(远低于常规的注射压力70MPa以下)注入由下模1和上模5构成的模腔3内(可注塑的同时压合模具)，(3)然后在外力(油压机或电动挤压机)的作用下将上模5与下模1完全合模，也就是指油压机或电动挤压机等的锁摸力，可远远小于通常注塑机的锁模力(所以目前国内用压机模压生产滤板的设备绝大多数都能由此而提高质量，降低能耗)。(4)待模腔内的隔膜或滤板7冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

在模具行至较大间距低压定量注射的同时，模具可同时进行压合，定量注射完成的同时即模具完全压合，或在模具行至较大间距时低压定量注射后，再完全压合模具。

在低压定量注射时，视产品大小和厚薄，模具可在半封闭或全封闭的情况下注塑，又或上、下模具渐行接近的同时注塑，同时压合模具。

模腔内补注塑压力控制采用压力传感器采样、控制器控制柱塞式蓄料压力补塑装置或注塑压力的补塑工作与否；或采用时间控制器控制柱塞式蓄料压力补塑装置或注塑压力的补塑工作与否。

实施例2：隔膜和滤板的制造方法，将熔融塑料定量注入到下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，利用上下模的平行面精度作为控制产品平行度和厚度的精度或作为滤室的平行度和深度的控制精度，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。当所制造的隔膜或滤板的密实度达不到要求时，可以采用恒压补塑或加压补塑的方法对模腔进行补塑，其补塑的装置可以用用柱塞式蓄料压力补塑装置。

实施例3：在实施例2的基础上，利用压机本身和模具及精确定量的熔融塑料，控制产品平行度和厚度的精度或滤室的平行度和深度的精度，也就是说，通过控制油压机工作精度、模具本身的精度及注塑的量，来达到控制产品平行度和厚度的精度或滤室的平行度和深度的精度。

实施例4：在实施例2的基础上，模腔腔内的壁厚较大的部位可设有一个或一个以上的热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置，通过恒压或适度渐渐提高补塑压力，对模腔腔内四周(凸台)成型中的滤板加压补塑，避免了气泡的产生，其密实度大大提高。柱塞式蓄料压力补塑装置直接向模腔四周(凸台)加压补注熔融塑料熔体。补塑时，为了排空在模具中的空气，可以设置排气或抽气装置。

注塑时模腔内因为补充模具中塑料产品定型冷却收缩时补塑，可设有一个或一个以上的热流道喷嘴(亦可利用注塑时的热流道喷嘴)或用柱塞式蓄料压力补塑装置，尤其是壁厚较大的部位。

实施例5：在实施例1或2的基础上，注塑时，由于滤板的薄厚不均，模腔中成型滤板中薄的部分模腔采用冷流道、厚的部分采用热流道，并且或可恒压补塑或可加压补塑；或模腔中成型滤板中全部模腔采用冷流道、厚的部分或可采用蓄料装置进行恒压补塑或可加压补塑；或滤板模腔中全部采用热流道、业或可恒压补塑或可加压补塑。

实施例6：隔膜和滤板的制造方法，在加热或冷却控温的模具中，在模具开启状态时，送入精确称重定量的塑料粒子亚均布于模腔内，然后模具低压(恒压)下行压合住模腔内的塑料，上下模同时加热至使塑料熔融，然后冷却至定型后，成为各种产品。为补充厚壁部位在定型时产品内部收缩时的塑料，可用恒压或先恒压后适度提高补塑压力，使产品确保高密实度(当面积较大而簿的板芯先渐渐冷却固化时，因固化部位的反作用力，对锁模力而言只会因产品冷却收缩而而稍有降低，所以对所需补塑部位的恒压或适度加大补塑压力，不会增加锁摸力的总量)。补塑时，为了排空在模具中的空气，可以设置排气或抽气装置。

实施例7：隔膜和滤板的制造方法，用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，下模和上模之间边合模边将注塑料筒中熔融状态的塑料恒压或加压注入由下模和上模构成的模腔内、直至上模与下模完全合模，然后待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

用于制造滤板的下模和上模采用热流道模具；用于制造隔膜的下模和上模采用热流道模具，或用于制造滤板的下模或上模采用热流道模具；用于制造隔膜的下模或上模采用热流道模具。

实施例8：隔膜和滤板的制造方法，在立式油压机中上下工作台面间，设置固定下模具的辅助工作台，在辅助工作台面下方设有可控温蓄料注塑装置，该蓄料装置的侧面可配置塑化塑料的螺杆挤出机，可提供熔融塑料于蓄料装置中，同时可利用压机的下油缸的动力作为向模具注塑的压力进行注塑，此时上模具固定在压机的可移动工作台面上，同时压机土主油缸的压力也可以作为压缩模具内的塑料动力直至压合，待产品冷却定型后开模即可取出。可重复实施即可正常生产。该蓄料装置配有柱塞移动位置的精确定位装置，以便按需要来控制挤出机提供的量，同时为控制注塑时压力造成熔融塑料回流至螺杆，所以在挤出机与蓄料筒之间可装止回流装置，又同时为缩短工作周期，在模具中产品冷却定型时挤出机可向蓄料装置供料备用下一周期使用的熔融料，或可在注塑头与模具接合处设置止回流装置。

实施例9：在上述实施例的基础上，下模模腔的模底可以是滤板，隔膜直接注塑在滤板上。

在上述实施例的基础上，在采用柱塞式蓄料压力补塑装置的补塑工作结束后，待滤扳在模具中冷却固化定型出模时，用于补塑的柱塞杆前端或可作为从模具中作拉出滤板的拉杆使用。需要说明的是：本申请说明书第五部分所涉及的内容，也是对本申请实施例的补充。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种隔膜和滤板的制造方法，其特征是：用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周呈封闭或接近封闭状态，模具接近封闭的同时将注塑料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的模腔内，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可，其中在开始低压注塑时下模和上模模腔之间留有6～16mm以上间距。

2.根据权利要求1所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：所述的外力是指油压机或电动挤压机的锁模力。

3.根据权利要求1所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：注塑时，由于滤板的薄厚不均，模腔中成型滤板中薄的部分模腔采用冷流道、厚的部分采用热流道，并且进行恒压补塑或者加压补塑；或模腔中成型滤板中全部模腔采用冷流道、厚的部分采用蓄料装置进行恒压补塑或者加压补塑；或滤板模腔中全部采用热流道、并进行恒压补塑或者加压补塑。

4.根据权利要求1或3所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：模腔内补塑压力控制采用压力传感器采样、控制器控制柱塞式蓄料压力补塑装置的补塑工作；或采用时间控制器控制柱塞式蓄料压力补塑装置的补塑工作。

5.根据权利要求1所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：在模具行至较大间距低压定量注射的同时，模具同时进行压合，定量注射完成的同时即模具完全压合；或在模具行至较大间距时低压定量注射后，再完全压合模具。

6.根据权利要求1所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：在低压定量注射时，视产品大小和厚薄，模具在半封闭或全封闭的情况下注塑，或者上、下模具渐行接近的同时注塑，同时压合模具。

7.根据权利要求1所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：将熔融塑料定量注入到下模和上模之间的模腔，所述的模腔留有较大间距且间距四周呈封闭或接近封闭状态，利用上下模的平行面精度作为控制产品平行度和厚度的精度或作为滤室的平行度和深度的控制精度，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

8.根据权利要求7所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：采用恒压补塑或加压补塑的方法对模腔进行补塑。

9.根据权利要求7所述的隔膜和滤板的制造方法，其特征是：利用压机本身和模具及精确定量的熔融塑料，控制产品平行度和厚度的精度或滤室的平行度和深度的精度。

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