CN100348745C - 一种铁料预处理强化烧结方法 - Google Patents

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Abstract

一种铁料预处理强化烧结方法，本发明将镜铁精矿与生石灰混合，混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合直接进入圆筒混合机与铁矿粉混合制粒，或混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合先经圆盘制粒机制粒再进入圆筒制粒机与铁矿粉混合制粒。通过润磨或高压辊磨预处理后，混合料平均粒径增加，制粒效率达到90%，制粒性指数达到了98-99%，透气性阻力也下降到48-56mmH2O。当镜铁精粉配比由10%增加到20%时，烧结矿成品率提高3%，烧结矿产量指标由1.07t/m2·h提高到1.27-1.44t/m2·h，烧结矿固体能耗下降2-8公斤/t。

Description

一种铁料预处理强化烧结方法
技术领域  本发明涉及一种铁料预处理强化烧结方法，属钢铁冶金领域。
背景技术  铁矿烧结矿是我国高炉炼铁的主要炉料，约占入炉铁料的70％以上。全国烧结矿年产量为3亿吨左右，提高烧结矿品位对降低高炉炼铁成本具有显著的成效。为了提高烧结矿品位，改善烧结矿质量和提高烧结矿产量，保证铁矿粉的供应，我国钢铁企业大量使用进口铁矿粉。近年来进口矿的配比在全国烧结厂不断上升，提高进口粉矿配比、强化烧结生产已被广大烧结厂所接受。但是，某些进口粉矿制粒性能及烧结性能差，严重影响烧结矿产量和质量。尤其镜铁矿精粉铁品位虽高(68％左右)、价格比相近铁品位的国内粉便宜，但粒度细、表面活性差，难制粒、难烧结。在国内烧结厂铁原料中的配比低于5％-8％。目前世界上还没有开发出相应的技术，可使高品位镜铁矿精粉配比高于8％。
发明内容  为了解决上述问题，本发明采用一种预处理方法，以改善高品位镜铁精粉的制粒性能和烧结性能，可使高品位镜铁精粉的配比提高到15-20％，与配入5-8％的镜铁矿烧结相比，能保持烧结矿产量基本不变，但可提高烧结矿铁品位，降低烧结原料成本。
一种铁料预处理强化烧结方法，包括烧结原料的配料、圆筒混合、圆筒制粒、烧结，还包括将镜铁精矿与生石灰混合，混合后的混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合直接进入圆筒混合机与铁矿粉混合制粒，润磨水分6-8％，润磨时间4-6min，高压辊磨工艺参数：辊压压力(0.3-1)×104N/mm，辊压1-2次。
一种铁料预处理强化烧结方法，包括烧结原料的配料、圆筒混合、圆筒制粒、烧结，还包括将镜铁精矿与生石灰混合，混合后的混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合先经圆盘制粒机制粒再进入圆筒制粒机与铁矿粉混合制粒，润磨水分6-8％，润磨时间4-6min，高压辊磨工艺参数：辊压压力(0.3-1)×104N/mm，辊压1-2次；圆盘制粒时间1-2min，混合料水分7-9％，焦粉加入镜铁精矿的比例占烧结所用焦粉总配比的15-45％，生石灰或石灰石加入量为保证预处理部分的混合料碱度为2.5-6。
对镜铁精矿润磨或高压辊磨，能使其形成新生表面，增加颗粒表面自由能，改善铁精矿表面的亲水性，从而改善其制粒性能，提高烧结料层透气性；润磨或高压辊磨预处理还可增大颗粒表面晶格缺陷，颗粒表面能的增加可增强高温反应活性，从而改善其烧结性能。此外，利用表面亲水性好的生石灰，在高压辊磨或润磨的作用下粘附于镜铁矿表面，改善其表面亲水性。通过润磨或高压辊磨处理镜铁矿后再进入圆盘制粒，可以利用圆盘的强制粒性能，增加混合料中的核颗粒，提高镜铁矿的成球性能。润磨或高压辊磨预处理后，混合料平均粒径增加，制粒效率达到90％，制粒性指数达到了98-99％，透气性阻力也下降到48-56mmH2O。当镜铁精粉配比由10％增加到20％时，烧结矿成品率提高3％，烧结矿产量指标由1.07t/m2·h提高到1.27-1.44t/m2·h，烧结矿固体能耗下降2-8公斤/t。
采用本发明，改善了高品位镜铁精矿的制粒性能和烧结性能，在保持烧结矿产量和质量的前提下，降低烧结原料成本，生产出高铁低硅的优质烧结矿，降低铁水成本和拓宽炼铁原料来源。
本发明在全世界炼铁行业中有广阔的推广价值和应用前景，可以拓宽炼铁原料来源，提高烧结矿铁品位，提高烧结矿产量，节省烧结能耗。从而降低炼铁成本。按入炉铁品位上升1％，高炉炼铁成本下降10元/吨，全国炼铁成本可下降数十亿元。因此，提高入炉矿尤其是烧结矿铁品位具有重要意义。
附图说明
图1：本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1：
镜铁矿精粉配比为20％时，按常规烧结工艺，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力为96mmH2O，烧结矿成品率为61.44％，利用系数1.07t/m2·h，转鼓强度58.67％(+5mm)，烧结固体燃耗68.7kg/t；镜铁矿精粉经润磨预处理，润磨水分7-8％，润磨时间6min，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力下降为56mmH2O，烧结矿成品率为65.14％，利用系数1.31t·m-2·h-1，转鼓强度60.67％(+5mm)，烧结固体燃耗64.63kg/t。
实施例2：
镜铁矿精粉配比为20％时，按常规烧结工艺，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力为96mmH2O，烧结矿成品率为61.44％，利用系数1.07t·m-2·h-1，转鼓强度58.67％(+5mm)，烧结固体燃耗68.7kg/t；镜铁矿精粉添加生石灰经润磨预处理，润磨水分7-8％，润磨时间6min，预处理的混合料通过圆盘制粒进入第二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力下降为42mmH2O，烧结矿成品率为65.81％，利用系数1.44t·m-2·h-1，转鼓强度60.7％(+5mm)，烧结固体燃耗64.18kg/t。
实施例3：
镜铁矿精粉配比为20％时，按常规烧结工艺，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力为96mmH2O，烧结矿成品率为61.44％，利用系数1.07t·m-2·h-1，转鼓强度58.67％(+5mm)，烧结固体燃耗68.7kg/t；镜铁矿精粉添加生石灰经润磨预处理，润磨水分7-8％，润磨时间6min，预处理的混合料配入焦粉通过圆盘制粒进入第二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力下降为90mmH2O，烧结矿成品率为65.61％，利用系数1.28t·m-2·h-1，转鼓强度60.7％(+5mm)，烧结固体燃耗64.2kg/t。
实施例4：
镜铁矿精粉配比为20％时，按常规烧结工艺，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力为96mmH2O，烧结矿成品率为61.44％，利用系数1.07t·m-2·h-1，转鼓强度58.67％(+5mm)，烧结固体燃耗68.7kg/t；镜铁矿精粉添加生石灰经辊磨预处理，辊磨2次磨，辊压压力1×104N/mm，预处理的混合料通过圆盘制粒进入第二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力下降为45mmH2O，烧结矿成品率为63.02％，利用系数1.27t/m2·h，转鼓强度58.8％(+5mm)，烧结固体燃耗66.11kg/t。
实施例5：
镜铁矿精粉配比为20％时，按常规烧结工艺，混合料经二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力为96mmH2O，烧结矿成品率为61.44％，利用系数1.07t·m-2·h-1，转鼓强度58.67％(+5mm)，烧结固体燃耗68.7kg/t；镜铁矿精粉添加生石灰经辊磨预处理，辊磨2次磨，辊压压力1×104N/mm，预处理的混合料配入焦粉，通过圆盘制粒进入第二次圆筒混合制粒后烧结。制粒混合料透气性阻力下降为45mmH2O，烧结矿成品率为67.45％，利用系数1.36t/m2·h，转鼓强度60.7％(+5mm)，烧结固体燃耗60.84kg/t。

Claims (2)

1.一种铁料预处理强化烧结方法，包括烧结原料的配料、圆筒混合、圆筒制粒和烧结，其特征在于：还包括将镜铁精矿与生石灰混合，混合后的混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合直接进入圆筒混合机与铁矿粉混合制粒，润磨水分6-8％，润磨时间4-6min，高压辊磨工艺参数：辊压压力(0.3-1)×104N/mm，辊压1-2次。
2.一种铁料预处理强化烧结方法，包括烧结原料的配料、圆筒混合、圆筒制粒和烧结，其特征在于：还包括将镜铁精矿与生石灰混合，混合后的混合料经高压辊磨或润磨机预处理后与焦粉混合先经圆盘制粒机制粒再进入圆筒制粒机与铁矿粉混合制粒，润磨水分6-8％，润磨时间4-6min，高压辊磨工艺参数：辊压压力(0.3-1)×104N/mm，辊压1-2次；圆盘制粒时间1-2min，混合料水分7-9％，焦粉加入镜铁精矿的比例占烧结所用焦粉总配比的15-45％，生石灰或石灰石加入量为保证预处理部分的混合料碱度为2.5-6。
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