CN101294243B

CN101294243B - 铁精矿烧结混合料制粒方法

Info

Publication number: CN101294243B
Application number: CN2008103024661A
Authority: CN
Inventors: 甘勤; 向绍宏; 何群; 文永才; 杜德志
Original assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Research Institute Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Research Institute Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2008-07-01
Filing date: 2008-07-01
Publication date: 2011-02-09
Anticipated expiration: 2028-07-01
Also published as: CN101294243A

Abstract

本发明涉及铁精矿烧结混合料制粒方法，属于冶金领域。本发明所解决的技术问题是提供了一种可以提高烧结矿产质量的铁精矿烧结混合料制粒方法。本发明铁精矿烧结混合料制粒方法，采用二次制粒方法制粒。本发明铁精矿烧结混合料制粒方法，可改善烧结混合料的粒度组成和制粒性能，提高烧结料层的透气性和烧结速度，从而提高烧结矿产量；强化了铁精矿制粒，提高了制粒小球的强度，有利于烧结矿强度的提高；铁精矿在预先制粒过程中形成了局部高碱度，促进了局部铁酸钙的生成，铁酸钙和硅酸盐总含量增加，有利于改善烧结矿的矿物组成和结构，提高烧结矿的强度和成品率；可改善烧结矿的冶金性能，有利于提高高炉冶炼的技术经济指标，具有广阔的应用前景。

Description

铁精矿烧结混合料制粒方法

技术领域

本发明涉及铁精矿烧结混合料制粒方法，属于冶金领域。

背景技术

我国攀枝花地区的钒钛磁铁精矿，具有粒度粗(-0.074mm粒级含量仅50％左右，而普通铁精矿-0.074mm粒级含量一般均在70％以上)，粒度组成不合理(不利于制粒的0.25mm～0.074mm中间粒级含量多)，亲水性差等特点，使烧结混合料制粒困难，料层透气性差，烧结(烧结是将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料，平铺在烧结机上，经点火抽风烧结成块)出的矿产质量低于普通烧结矿。

目前国内外其它地区的普通铁精矿烧结生产中也存在如何进一步改善混合料制粒性能，从而提高料层透气性和烧结矿产质量的问题。国内目前普遍采用的铁精矿烧结混合料的制粒方法为：将铁精矿、返矿(返矿是烧结矿破碎过程中产生的＜10mm细粒级矿以及在高炉入炉前筛下的＜10mm细粒级烧结矿，这部分细粒级烧结矿又返回烧结混合料重新烧结)、高品位矿粉(如果铁精矿含铁量不高，则需要加入适量含铁量较高的矿粉如：含铁量62％左右的进口矿粉、含铁量58％左右的国产高品位矿粉、含铁量56％左右的高褐粉，否则烧结矿品位低，影响高炉产量和焦比)、中品位矿粉(矿粉是矿山开采和破碎过程中产生的细粒级铁矿石，粒度＜5mm，其中＞5mm粒级一般＜15％)、瓦斯灰(即炼铁后的高炉除尘灰，含有一定量的铁，加瓦斯灰可以提高铁矿资源利用率，减少浪费)、其它熔剂(如：生石灰和石灰石等)和燃料(如：焦粉)一起加水混合制粒。

但目前还没有可以有效改善粒度较粗铁精矿混合料制粒性能的相关报道。因此，本领域迫切需求改善粒度较粗铁精矿混合料制粒性能的方法，以提高烧结矿产质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可以提高烧结矿产质量的铁精矿烧结混合料制粒方法。

本发明铁精矿烧结混合料制粒方法，采用二次制粒方法制粒。

进一步的，上述铁精矿烧结混合料制粒方法，包括如下步骤：

a、一次制粒：将25％～85％的铁精矿与润湿量的水一次制粒得到铁精矿小球；

b、二次制粒：将剩余铁精矿、熔剂、燃料、润湿量的水和铁精矿小球一起二次制粒。

进一步的，步骤a为：将45％～65％的铁精矿与润湿量的水一次制粒得到铁精矿小球。

进一步的，a步骤一次制粒时还加入一次制粒原料总重量3％～5％的生石灰，然后混匀，制粒。

进一步的，步骤b所述的熔剂为生石灰和石灰石，所述的燃料为焦粉(即焦炭粉)。

进一步的，为了节约并充分利用铁矿资源，二次制粒时还加入瓦斯灰；为了提高烧结矿品位和料层透气性，以及提高高炉产量，二次制粒时还加入返矿和含铁量47.5％～63％的高、中品位的矿粉。

其中，上述的含铁量47.5％～63％的矿粉可以是：含铁量62％左右的进口矿粉、含铁量58％左右的国产高品位矿粉、含铁量47.5％左右的筛加粉、含铁量56％左右的高褐粉等。

进一步的，上述步骤b为：将总原料重量20％～25％的返矿、6％～7％生石灰、7％～8％石灰石、4.5％～4.7％焦粉、1.7％～2％瓦斯灰、30％～34％含铁量47.5％～63％的矿粉、剩余铁精矿、润湿量的水和铁精矿小球混匀，进行二次制粒。

进一步的，为了提高返矿粘结细粒料的性能，上述的返矿在与其它原料混合前先用水润湿。

本发明铁精矿烧结混合料制粒方法的有益效果为：可改善烧结混合料的粒度组成和制粒性能，提高烧结料层的透气性和烧结速度，从而提高烧结矿产量；强化了铁精矿制粒，提高了制粒小球的强度，有利于烧结矿强度的提高；铁精矿在预先制粒过程中形成了局部高碱度，促进了局部铁酸钙的生成，铁酸钙和硅酸盐总含量增加，有利于改善烧结矿的矿物组成和结构，提高烧结矿的强度和成品率；可改善烧结矿的冶金性能，有利于提高高炉冶炼的技术经济指标。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述。

实施例1

一次制粒的铁精矿用量19.05kg，生石灰用量2.55kg；二次制粒进口矿粉用量7.65kg，混匀粉用量8.9kg，筛加粉用量4.3kg，瓦斯灰用量1.7kg，高褐粉用量3.4kg，生石灰用量3.4kg，石灰石用量6.46kg，焦粉用量3.9kg，返矿用量18kg，返矿提前用水润湿。结果表明，与没有采用本分明的原生产工艺相比，烧结混合料＞3mm粒级含量增加1.6个百分点，＜0.5mm粉末下降1.0个百分点，平均粒径增加0.36mm，烧结速度提高0.57mm/min，烧结矿转鼓强度提高0.26个百分点，成品率提高1.95个百分点，产量增加1.9％，烧结矿低温还原粉化率下降3.23个百分点，还原度提高1.36个百分点。

实施例2

一次制粒的铁精矿用量23.3kg，生石灰用量3.4kg；二次制粒进口矿粉用量7.0kg，混匀粉用量9.5kg，筛加粉用量4.75kg，瓦斯灰用量1.5kg，高褐粉用量3.6kg，生石灰用量2.55kg，石灰石用量6.83kg，焦粉用量4.1kg，返矿用量20kg，返矿提前用水润湿。结果表明，与没有采用本分明的原生产工艺相比，烧结混合料＞3mm粒级含量增加3.6个百分点，＜0.5mm粉末下降1.4个百分点，平均粒径增加0.67mm，烧结速度提高0.93mm/min，烧结矿转鼓强度提高0.39个百分点，成品率提高3.52个百分点，产量增加2.93％，烧结矿低温还原粉化率下降3.86个百分点，还原度提高1.62个百分点。

实施例3

一次制粒的铁精矿用量27.5kg，生石灰用量4.25kg；二次制粒进口矿粉用量7.38kg，混匀粉用量9.2kg，筛加粉用量4.6kg，瓦斯灰用量1.6kg，高褐粉用量3.5kg，生石灰用量1.7kg，石灰石用量5.2kg，焦粉用量4.0kg，返矿用量20kg，返矿提前用水润湿。结果表明，与没有采用本分明的原生产工艺相比，烧结混合料＞3mm粒级含量增加4.75个百分点，＜0.5mm粉末下降2.2个百分点，平均粒径增加0.83mm，烧结速度提高1.37mm/min，烧结矿转鼓强度提高0.82个百分点，成品率提高3.17个百分点，产量增加3.21％，烧结矿低温还原粉化率下降5.05个百分点，还原度提高2.18个百分点。

试验例1

实施例1、2、3的烧结混合料性能，以及烧结矿质量测定结果见表1、2、3。

表1烧结混合料的粒度组成(％)

编号	+8mm	8～5mm	5～3mm	3～1mm	1～0.5mm	-0.5mm	+3 mm	(烧结混合料的平均粒径)dcp(mm)
									原工艺	9.9	21.9	32.6	31.7	1.0	2.9	64.4	4.43
实施1	10.2	22.6	33.2	30.9	1.2	1.9	66.0	4.79
									实施2	11.30	22.9	33.80	28.7	1.8	1.5	68.0	5.10
实施3	11.85	23.2	34.10	29.0	1.1	0.7	69.15	5.26

表2烧结矿产、质量指标

编号	烧结速度mm/min	转鼓强度/％	成品率/％	利用系数t/m².h
					原工艺	20.53	76.66	69.45	1.465
实施1	21.10	76.92	71.40	1.493
					实施2	21.46	77.05	72.97	1.508
实施3	21.91	77.48	72.62	1.512

表3烧结矿还原度及低温还原粉化性能

从表1可以看出，与现有方法相比，本发明方法制粒的铁精矿烧结混合料的的粒度增加，这有利于提高烧结料层的透气性和烧结速度，从而提高烧结矿产量。

从表2可以看出，与现有方法相比，本发明方法制粒的铁精矿烧结混合料的烧结速率、转鼓强度、成品率、利用系数均更好。从表3可以看出，与现有方法相比，本发明方法制粒的铁精矿烧结混合料的烧结矿低温还原粉化率降低，烧结矿还原度提高。

Claims

1.铁精矿烧结混合料制粒方法，其特征在于：包括如下步骤：

a、一次制粒：将45％～65％的铁精矿与一次制粒原料总重量3％～5％的生石灰混匀，然后加入润湿量的水一次制粒得到铁精矿小球；

b、二次制粒：将总原料重量20％～25％的返矿、6％～7％生石灰、7％～8％石灰石、4.5％～4.7％焦粉、1.7％～2％瓦斯灰、30％～34％含铁量47.5％～63％的矿粉、剩余铁精矿、润湿量的水和铁精矿小球混匀，进行二次制粒。

2.根据权利要求1所述的铁精矿烧结混合料制粒方法，其特征在于：步骤b中以生石灰和石灰石为熔剂；以焦粉为燃料。

3.根据权利要求1所述的铁精矿烧结混合料制粒方法，其特征在于：步骤b所述的返矿在与其它原料混合前先用水润湿。