CN110129491A - 一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料及其制备方法 - Google Patents

一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料及其制备方法 Download PDF

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王学军
张延新
张林才
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Abstract

本发明公开了一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料及其制备方法，它包括以下步骤制成：将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水；均匀加入高炉除尘灰质量2%—4%的生石灰，搅拌；再次喷洒雾状水；加入高炉除尘灰质量3%—5%的木质纤维素，搅拌；加入高炉除尘灰质量3%—5%的焦炭，搅拌；加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1；搅拌后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。本发明操作简单、使用方便，加工时间短，降低了生产成本，保证了在烧结配料阶段各成分混合均匀，最终提高了烧结质量。

Description

一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种高炉除尘灰处理方法的改进，属于冶金工业烧结配料技术领域，具体的说是一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料及其制备方法。
背景技术
在钢铁生产过程中会产生大量的粉尘，通过除尘设备后可回收不同的除尘灰，根据产生位置和除尘方式可分为静电除尘灰、烧结机尾除尘灰、重力除尘灰、高炉除尘灰等，这些除尘灰大都粒度极细，是空气中污染颗粒的重要源头。高炉除尘灰是在炼铁高炉内收集的扬尘，产量较大，高炉除尘灰中含有大量的焦炭颗粒、铁矿粉等，同时也含有大量污染性元素，对炼铁质量产生一定的影响。目前，高炉除尘灰常用的处理方式是将这些高炉除尘灰直接用于烧结配料，添加量为整个烧结配料总质量的5%左右，其含有的焦炭颗粒可以代替烧结中的燃料，降低燃耗，含有的铁元素可进行回收，增加整体回收率，其制成的混合料+3mm含量一般在70%左右，其不足之处在于：其一是高炉除尘灰粒度极细，在混合过程中容易造成扬尘，恶化工作环境和增加除尘压力；其二是高炉除尘灰含水率极低，在配料时使得体系中水分不稳定，影响配料效果和烧结指标；其三是除尘灰在配料阶段很难分散均匀，在进入烧结工艺后造成烧结矿硬度下降、含粉率升高等，影响烧结矿的质量；其四是烧结流程的高炉除尘灰容易在炼铁阶段富集，引起高炉结瘤、管道堵塞、焦比上升等现象。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种能增大高炉除尘灰的粒度，防止扬尘，保证在烧结配料阶段各成分混合均匀，提高烧结质量的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：该一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：它由以下组分按质量比加水搅拌混合制成：高炉除尘灰：生石灰：木质纤维素：焦炭：铁矿粉为100:（2—4）:（3—5）: （3—5）:300。
所述的焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上。
所述的铁矿粉的含水率不低于5%。
本发明的另一个目的在于提供一种操作简单、使用方便，提高工业连续化操作程度，加工时间短，降低生产成本的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法。
为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：上述一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法，其特征在于：它包括以下步骤制成：
（一）、将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的3%—5%；
（二）、均匀加入高炉除尘灰质量2%—4%的生石灰，搅拌3—5min；
（三）、再次喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的2%—3%；
（四）、加入高炉除尘灰质量3%—5%的木质纤维素，搅拌3—5min；
（五）、加入高炉除尘灰质量3%—5%的焦炭，搅拌3—5min，所述焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上；
（六）、加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1，铁矿粉含水率不低于5%；
（七）、搅拌3min后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比小于70%则继续搅拌，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
使用时，将本发明得到的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料替换现有烧结配料中的高炉除尘灰即可。
本发明的有益效果在于：操作简单、使用方便，提高了工业连续化操作程度，加工时间短，降低了生产成本；将本发明得到的高炉除尘灰的预处理料添加到现有的烧结配料中使用，保证了在烧结配料阶段各成分混合均匀，最终提高了烧结质量。
具体实施方式
以下结合具体实施例来对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
实施例1：
该一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：它由以下组分按质量比加水搅拌混合制成：高炉除尘灰：生石灰：木质纤维素：焦炭：铁矿粉为100:2:3: 3:300。
上述一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法，其特征在于：它包括以下步骤制成：
（一）、将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的3%；
（二）、均匀加入高炉除尘灰质量2%的生石灰，搅拌3min；
（三）、再次喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的2%；
（四）、加入高炉除尘灰质量3%的木质纤维素，搅拌3min；
（五）、加入高炉除尘灰质量3%的焦炭，搅拌3min，所述焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上；
（六）、加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1，铁矿粉含水率不低于5%；
（七）、搅拌3min后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比小于70%则继续搅拌，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
使用时，将本发明得到的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料替换现有烧结配料中的高炉除尘灰即可，用此方法得到的混合料+3mm粒级含量为75%左右。
实施例2：
该一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：它由以下组分按质量比加水搅拌混合制成：高炉除尘灰：生石灰：木质纤维素：焦炭：铁矿粉为100:4: 5: 5:300。
上述一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法，其特征在于：它包括以下步骤制成：
（一）、将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的5%；
（二）、均匀加入高炉除尘灰质量4%的生石灰，搅拌5min；
（三）、再次喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的3%；
（四）、加入高炉除尘灰质量5%的木质纤维素，搅拌5min；
（五）、加入高炉除尘灰质量5%的焦炭，搅拌5min，所述焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上；
（六）、加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1，铁矿粉含水率不低于5%；
（七）、搅拌3min后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比小于70%则继续搅拌，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
使用时，将本发明得到的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料替换现有烧结配料中的高炉除尘灰即可，用此方法得到的混合料+3mm粒级含量为80%左右。
实施例3：
该一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：它由以下组分按质量比加水搅拌混合制成：高炉除尘灰：生石灰：木质纤维素：焦炭：铁矿粉为100:3.5:4.5: 4.5:300。
上述一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法，其特征在于：它包括以下步骤制成：
（一）将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的3.6%；
（二）均匀加入高炉除尘灰质量3.5%的生石灰，搅拌3.5min；
（三）再次喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的2.5%；
（四）加入高炉除尘灰质量4.5%的木质纤维素，搅拌4min；
（五）加入高炉除尘灰质量4.5%的焦炭，搅拌4min，所述焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上；
（六）、加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1，铁矿粉含水率不低于5%；
（七）、搅拌3min后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比小于70%则继续搅拌，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
使用时，将本发明得到的烧结配料用高炉除尘灰的预处理料替换现有烧结配料中的高炉除尘灰即可，用此方法得到的混合料+3mm粒级含量为77%左右。

Claims (4)

1.一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：它由以下组分按质量比加水搅拌混合制成：高炉除尘灰：生石灰：木质纤维素：焦炭：铁矿粉为100:（2—4）:（3—5）:（3—5）:300。
2.根据权利要求1所述的一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：所述的焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上。
3.根据权利要求1所述的一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料，其特征在于：所述的铁矿粉的含水率不低于5%。
4.一种烧结配料用高炉除尘灰的预处理料的制备方法，其特征在于：它包括以下步骤制成：
（一）、将高炉除尘灰置于混合料筒中搅拌，均匀喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的3%—5%；
（二）、均匀加入高炉除尘灰质量2%—4%的生石灰，搅拌3—5min；
（三）、再次喷洒雾状水，喷水时间为5min，喷水量为高炉除尘灰质量的2%—3%；
（四）、加入高炉除尘灰质量3%—5%的木质纤维素，搅拌3—5min；
（五）、加入高炉除尘灰质量3%—5%的焦炭，搅拌3—5min，所述焦炭的0—3mm粒径占比在70%以上；
（六）、加入烧结用的铁矿粉，铁矿粉与高炉除尘灰质量比为3:1，铁矿粉含水率不低于5%；
（七）、搅拌3min后，测量整体的粒度，当3mm以上粒级占比小于70%则继续搅拌，当3mm以上粒级占比大于70%后则停止搅拌，即得到烧结配料用高炉除尘灰的预处理料。
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