CH715076A1

CH715076A1 - Füllstandsmessung eines Faserflockenspeichers.

Info

Publication number: CH715076A1
Application number: CH00735/18A
Authority: CH
Inventors: Wolfer Tobias; Lüthard Reto
Original assignee: Rieter Ag Maschf
Priority date: 2018-06-07
Filing date: 2018-06-07
Publication date: 2019-12-13
Also published as: CN110578191A; EP3587631A1; EP3587631B1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine (5) in einer Spinnereivorbereitung zur Verarbeitung von Faserflocken mit einem Faserflockeneintrag (14), einem Speicher (13), einem Faserflockenaustrag (15) und einem Maschinenrahmen (16), wobei der Maschinenrahmen (16) an zumindest vier Auflagepunkten (17, 19) auf einem Fundament (21) aufgestellt ist und durch eine Verbindungslinie des Faserflockeneintrags (14) mit dem Faserflockenaustrag (15) eine Verfahrensachse definiert ist. Zwischen dem Maschinenrahmen (16) und dem Fundament (21) ist zumindest eine Wägezelle (23) zur Messung eines Füllstandes des Speichers (13) vorgesehen.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft eine Maschine in der Spinnereivorbereitung zur Verarbeitung von Faserflocken sowie ein Verfahren zur Messung eines Füllstandes. Die Maschine weist einen Faserflockeneintrag, einen Speicher, einen Faserflockenaustrag und einen Maschinenrahmen auf, wobei der Maschinenrahmen an zumindest vier Auflagepunkten auf einem Fundament aufgestellt ist.

[0002] Faserverarbeitende Maschinen wie beispielsweise Reiniger, Zwischenspeicher (sogenannte Kondenser), Mischer oder Karden finden Anwendung in der Spinnereivorbereitung und dienen der Reinigung, Mischung und der Auflösung des Fasergutes in Einzelfasern sowie deren Parallelisierung.

[0003] In einer Spinnereivorbereitung durchlaufen die für die Spinnerei vorzubereitenden Fasern mehrere Verarbeitungsstufen. Beispielsweise werden in einer ersten Stufe die Fasern in Form von Faserflocken aus Faserballen herausgelöst. Hierfür finden meist sogenannte Ballenöffner Verwendung. Übereine pneumatische Flockenförderung werden diese Faserflocken aus dem Ballenöffner herausgebracht und an eine nachfolgende Reinigungsmaschine verbracht. Zur Vergleichmässigung des Flockenstromes vor dem Reiniger kann ein Kondenser als Zwischenspeicher vorgesehen sein. Die pneumatische Flockenförderung transportiert in diesem Falle die Faserflocken in einem ersten Förderabschnitt vom Ballenöffner bis zum Kondenser. Im Kondenser werden die Faserflocken von der Transportluft getrennt und einem Speicher zugeführt. Die Transportluft wird als Abluft über ein Abluftsystem abgeführt. Aus dem Speicherwerden die Faserflocken mit Hilfe eines Ventilators in einem zweiten Förderabschnitt dem Reiniger zugeführt. Vom Reiniger werden die gereinigten Faserflocken beispielsweise in einem weiteren Förderabschnitt mit Hilfe eines weiteren Ventilators pneumatisch einem Mischer zugeführt. Im Mischer werden die Faserflocken von der Transportluft getrennt und in verschiedenen Mischkammern (Speicher) gespeichert. Die abgetrennte Transportluft wird aus dem Mischer abgeführt. Die gemischten Faserflocken werden aus dem Mischer in einem weiteren Förderabschnitt mit Hilfe eines Ventilators zu einem Zwischenspeicher transportiert. Der Zwischenspeicher dient als Ausgleichsgefäss vor einem weiteren Förderabschnitt, welcher die Faserflocken einer oder mehreren Karden zuführt. Die Karden, welche die Faserflocken in Einzelfasern auflösen und zu einem Faserband formen, bilden den Abschluss der Spinnereivorbereitung.

[0004] Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Ansätze zur Füllstandsmessung in den verschiedenartigen Speichern der Spinnereivorbereitungsmaschinen bekannt. Nach der DE 1 971 420 wird der Füllstand in einem Speicher mittels einer Lichtschranke erfasst. Die hat jedoch den Nachteil, dass nur bestimmt werden kann, ob die Füllung höher oder niedriger als die Position der Lichtschranke ist. Weiter schlägt beispielsweise die CH 673 660 A5 vor, eine optische Einrichtung aus Lichtsender und Lichtempfänger vorzusehen. Dadurch wird eine kontinuierliche Messung des Füllstandes möglich. Die DE 10 2013 113 194 A1 schlägt zur Abhilfe vor, dass innerhalb des Füllschachtes (Speichers) eine Messvorrichtung angeordnet ist, die die Dichteänderung des Fasermaterials in Abhängigkeit von der Höhe des Fasermaterials erfasst. In der DE 20 102 245 U1 wird vorgeschlagen den Füllstand von Füllschächten mittels Drucksensoren zu bestimmen. Hierzu offenbart die CH 662 456 A5 einen elektronischen Druckschalter welcher in Flockenspeisevorrichtungen Verwendung findet. Nachteilig an den bekannten Lösungen nach dem Stand der Technik ist die Abhängigkeit von spezifischen Eigenschaften der faserflocken sowie eine hohe Verschmutzung der Sensoren aufgrund eines notwendigen Einbaus im Flockenstrom. Auch sind beispielsweise Druckmessungen durch die Umgebung beeinflusst und interliegen hohen Schwankungen aufgrund der geringen herrschenden Drücke in den Förder- und Speichersystemen.

[0005] Die Aufgabe der Erfindung ist es demnach eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Messung eines Füllstandes in einem Speicher einer Maschine in der Spinnereivorbereitung zu schaffen, welche eine kontinuierliche und störungsfreie Bestimmung des Füllstandes ermöglicht ohne durch Bauart und Betrieb der Befüllung oder Entleerung des Speichers oder das Produkt und dessen spezifische Eigenschaften beeinflusst zu werden.

[0006] Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil der unabhängigen Ansprüche.

[0007] Zur Lösung der Aufgabe werden ein neuartiges Verfahren zur Messung des Füllstandes eines Speichers in einer Spinnereivorbereitung und eine entsprechende Maschine für eine Spinnereivorbereitung vorgeschlagen. Die Maschine für eine Spinnereivorbereitung zur Verarbeitung von Faserflocken weist einen Faserflockeneintrag, einen Speicher, einen Faserflockenaustrag und einen Maschinenrahmen auf, wobei der Maschinenrahmen an zumindest vier Auflagepunkten auf einem Fundament aufgestellt ist. Durch eine Verbindungslinie des Faserflockeneintrags mit dem Faserflockenaustrag ist eine Verfahrensachse definiert. Zwischen dem Maschinenrahmen und dem Fundament ist zumindest eine Wägezelle zur Messung eines Füllstandes des Speichers vorgesehen. Abhängig von der Grösse und Bauart der Maschine kann die Anordnung der Wägezelle in einem der Auflagepunkte oder zwischen den Auflagepunkten gewählt werden. Bei einer Befüllung oder Entleerung des Speichers der Maschine wirkt sich eine daraus folgende Gewichtsänderung proportional auf eine Belastung des Maschinenrahmens wie auch die einzelnen Auflagepunkte der Maschine aus.

[0008] Bevorzugterweise ist die Wägezelle jedoch in der Verfahrensachse angeordnet. Dadurch kann eine asymmetrische Belastung der Wägezelle ausgeschlossen werden.

[0009] In Wägezellen können verschiedene Bauarten von sogenannten Kraftaufnehmern zur Anwendung kommen. Beispielsweise ist die Verwendung von Kraftaufnehmern bekannt, bei welchen die Kraft auf einen elastischen Federkörper einwirkt und diesen verformt. Die Verformung des Federkörpers wird über Dehnungsmessstreifen, deren elektrischer Widerstand sich mit der Dehnung ändert, in die Änderung einer elektrischen Spannung umgewandelt. Übereinen Messverstärker

CH 715 076 A1 werden die elektrische Spannung und damit die Dehnungsänderung registriert. Diese kann aufgrund der elastischen Eigenschaften des Federkörpers in einen Kraftmesswert umgerechnet werden. Als Federkörperwerden Biegebalken, Ringtorsionsfedern oder andere Bauformen eingesetzt. In einer weiteren Bauart von Wägezellen werden Piezokeramikelemente eingesetzt. Dabei bilden sich durch die gerichtete Verformung eines piezoelektrischen Materials mikroskopische Dipole innerhalb der Elementarzellen des Piezokristalls. Die Aufsummierung über das damit verbundene elektrische Feld in allen Elementarzellen des Kristalls führt zu einer makroskopisch messbaren elektrischen Spannung, welche in einen Kraftmesswert umgerechnet werden kann, Wägezellen sind aus dem Stand der Technik bekannt und finden heute weite Verbreitung in der Kraft- und Gewichtsmessung.

[0010] Durch die Verwendung einer Wägezelle werden die bekannten Nachteile der bisherigen Füllstandsmessung behoben. Die Wägezelle ist nicht im Produktstrom angeordnet, wodurch eine Verschmutzung durch das Produkt ausgeschlossen werden kann. Ebenfalls ist die Füllstandsmessung durch die Verwendung einer Wägezelle von den Produkteigenschaften unabhängig, auch hat die Materialbelegung im Förderstrom keinen Einfluss auf die Füllstandsmessung. Im Unterschied zu einer Füllstandsmessung über einen Drucksensor im Inneren des Speichers spielt es nach der Erfindung keine Rolle mit welchem Betriebsdruck der Speicher beaufschlagt wird. Der herrschende Betriebsdruck kann dadurch auf die Höhe des Füllstandes angepasst werden ohne dass eine entsprechende Korrektur der Füllstandsmessung selbst vorgenommen werden muss. Auch betriebsbedingte Druckschwankungen im pneumatischen Flockenfördersystem beeinflussen die Füllstandsmessung nicht.

[0011] Vorteilhafterweise sind zwei Wägezellen zwischen jeweils zwei Auflagepunkten angeordnet, wobei eine Verbindungslinie der jeweils zwei Auflagepunkte quer zur Verfahrensachse angeordnet ist. Durch die Anordnung der Wägezellen zwischen den Auflagepunkten werden die Wägezellen aufgrund der Biegung es Maschinenrahmens zwischen den Auflagepunkten belastet. Die Hauptlast der Maschine wird jedoch in den Auflagepunkten ohne Wägezellen aufgefangen. Auch kann dadurch sichergestellt werden, dass keine Querkräfte auf die Wägezellen wirken. Entstehende Querkräften werden in diesem Fall durch die Auflagepunkte ohne Wägezellen aufgenommen. Die Anordnung der Wägezellen in einer Linie quer zur Verfahrensachse stellt sicher, dass keine einseitige Füllstandsmessung vorgenommen wird, sondern das Gewicht der Faserflocken im Speicher insgesamt erfasst wird. Diese Art der Anordnung eignet sich vor allem bei Maschinen mit grossem Speicher, wie beispielsweise Mischer, welche eine Füllung von mehreren hundert Kilogramm aufweisen. Dies führt zu einer messbaren Durchbiegung des Maschinenrahmens zwischen zwei Auflagepunkten bei einer bedarfsgerechten Konstruktion desselben.

[0012] Bei kleineren Maschinen, wie beispielsweise Zwischenspeicher oder Kondenser, ist aufgrund des geringen Füllvolumens von 50 kg oder weniger keine messbare Durchbiegung des Maschinenrahmens zwischen den Auflagepunkten zu erwarten. Daher sind alternativ zu obiger Lösung die zumindest zwei Wägezellen in jeweils einem der Auflagepunkte angeordnet, wobei eine Verbindungslinie der beiden Auflagepunkte quer zur Verfahrensachse angeordnet ist.

[0013] In einerweiteren Alternative ist in allen Auflagepunkten der Maschine eine Wägezelle angeordnet. Diese Ausführung ist zwar konstruktiv aufwändig, hat sich aber bei Maschinen mit kleinen Speichern bewährt.

[0014] Weiter ist es von Vorteil, wenn die Maschine vier Auf lagepunkte aufweist und die nicht mit Wägezellen versehenen Auflagepunkte gelenkig ausgeführt sind. Durch eine gelenkige Ausführung der Auflagepunkte wird sichergestellt, dass auch kleine Gewichtsveränderungen aufgrund des Speicherfüllstandes sich in der Messung durch die Wägezellen erkennen lassen. Von Vorteil ist diese Ausführung vor allem bei einem kleinen Abstand zwischen den Auflagepunkten. Ein geringer Abstand zwischen den Auflagepunkten führt zu einer steifen Konstruktion des Maschinenrahmens, womit bei einer nicht gelenkigen Ausführung der Auflagepunkte durch deren Steifheit eine zu hohe Lastübernahme bei zunehmender Füllung des Speichers erfolgen würde.

[0015] Vorteilhafterweise sind die Wägezellen mit einem gemeinsamen Auswertegerät verbunden. Durch das Auswertegerät wird direkt der aktuelle Füllstand ausgegeben. Als Auswertegerät kann hierbei auch die zentrale Steuerung der Maschine verwendet werden. Dabei sind in die zentrale Steuerung entsprechende Module eingesetzt, welche mit den Wägezellen verbunden sind, wobei eine Verbindung auch drahtlos erfolgen kann.

[0016] Bevorzugterweise ist die Maschine gegenüber mit der Maschine verbundenen Komponenten oder Rohrleitungen durch Kompensatoren entkoppelt. Dadurch kann vermieden werden, dass sich Laständerungen in den angrenzen Komponenten oder Rohrleitungen auf die Füllstandsmessung übertragen und zu einer Verfälschung der Resultate führen.

[0017] Vorteilhafterweise sind in den Auflagepunkten Schwingungsdämpfervorgesehen. Damit wird eine sich aus dem Betrieb der Maschine ergebende Vibration in den Auflagepunkten kompensiert und nicht auf den gesamten Maschinenrahmen und damit auf die Füllstandsmessung übertragen.

[0018] Weiter wird ein Verfahren zur Messung eines Füllstandes eines Speichers einer Maschine in der Spinnereivorbereitung vorgeschlagen, wobei mit zumindest zwei Wägezellen zwischen einem Maschinenrahmen und einem Fundament bei Befüllung oder Entleerung des Speichers eine Änderung einer Gewichtsbelastung der Wägezellen gemessen wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn nach einer vorgängigen Eichung bei leerem und/oder vollem Speicher aus der Änderung der Gewichtsbelastung der Wägezellen der Füllstand des Speichers errechnet wird.

[0019] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von beispielhaften Ausführungsformen erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert.

CH 715 076 A1

Fig. 1 Schematische Darstellung einer Spinnereivorbereitung,

Fig. 2 Schematische Darstellung einer Ansicht einer ersten Ausführungsform am Beispiel eines Mischers,

Fig. 3 Schematische Darstellung einer Draufsicht der Ausführungsform nach Fig. 3,

Fig. 4 Schematische Darstellung einer Ansicht einer zweiten Ausführungsform am Beispiel eines Mischers,

Fig. 5 Schematische Darstellung einer Draufsicht der Ausführungsform nach Fig. 4,

Fig. 6 Schematische Darstellung einer Ansicht einer dritten Ausführungsform am Beispiel eines Kondensers,

Fig. 7 Schematische Darstellung einer Draufsicht der Ausführungsform nach Fig. 6.

[0020] Die Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Spinnereivorbereitung. Dabei werden durch einen Ballenöffner 1 Faserflocken 26 aus Faserballen 2 herausgelöst und in Förderrichtung 12 an einen Kondenser 3 weitergegeben. Im Kondenser 3 werden die Faserflocken 26 von der Transportluft getrennt und zwischengespeichert. Anschliessend werden die Faserflocken 26 über eine Transportleitung 7 aus dem Kondenser 3 über einen Reiniger 4 und eine weitere Transportleitung 8 zu einem Mischer 5 gefördert. Die Förderung der Faserflocken erfolgt mit Hilfe eines Ventilators 10 pneumatisch. Im Mischer werden die Faserflocken in verschiedene Kammern eingetragen und als Mischung über eine weitere Transportleitung 9 mit einem entsprechenden Ventilator 11 einer oder mehrerer Karden 6 zugeführt. Durch die Karden werden die Faserflocken endgültig zu Einzelfasern aufgelöst, gereinigt, parallelisiert und in Form eines Faserbandes abgelegt oder in Form eines Faservlieses für die weitere Verarbeitung bereitgestellt. Die Darstellung der Spinnereivorbereitung nach der Fig. 1 ist vereinfacht um eine mögliche Abfolge von Maschinen aufzuzeigen, wobei einzelne Maschinen einen Speicher aufweisen. Spinnereivorbereitungen können jedoch erheblich komplizierter ausgestaltet sein und ein vielfaches an Maschinen enthalten, wie beispielsweise weitere Öffner oder Feinreiniger sowie anderweitige Maschinen oder Vorrichtungen zur Abscheidung von Fremdstoffen.

[0021] Die Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Ansicht und Fig. 3 eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform am Beispiel eines Mischers 5. Der Mischer 5 weist einen Speicher 13 auf, welcher zwischen einem Faserflockeneintrag 14 und einem Faserflockenaustrag 15 angeordnet ist. Weiter weist der Mischer 5 einen Maschinenrahmen 16 auf, welcher in vier Auflagepunkten 17 bis 20 auf einem Fundament 21 aufgestellt ist. Der Faserflockeneintrag 14 und der Faserflockenaustrag15 definieren in ihrer Verbindung eine Verfahrensachse 22. Die Auflagepunkte 17 bis 20 sind jeweils paarweise beidseitig der Verfahrensachse 22 an den Enden des Mischers 5 angeordnet. Zwischen den Auflagepunkten 17 bis 20 ist eine Wägezelle 23 in der Verfahrensachse 22 angeordnet. Die Wägezelle 23 ist zwischen dem Fundament 21 und dem Maschinenrahmen 16 eingebaut. Der Einbau ist dabei so vorgesehen, dass im leeren Zustand des Speichers 13 des Mischers 5 die Wägezelle 23 bereits eine bestimmte Belastung aufweist. Wird nun der Speicher 13 des Mischers 5 befüllt, wird der Maschinenrahmen 16 zwischen den Auflagepunkten 17 und 19 respektive 18 und 20 leicht gebogen, wodurch die Belastung der Wägezelle 23 steigt. Diese Belastungsdifferenz ist proportional zur Zunahme der Befüllung des Speichers 13 mit Faserflocken, wodurch sich der Füllstand des Mischers 5 bestimmen lässt.

[0022] Die Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung eine Ansicht und Fig. 5 eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform am Beispiel eines Mischers 5. Der Mischer 5 weist einen Speicher 13 auf, welcher zwischen einem Faserflockeneintrag 14 und einem Faserflockenaustrag 15 angeordnet ist. Weiter weist der Mischer 5 einen Maschinenrahmen 16 auf, welcher in vier Auflagepunkten 17 bis 20 auf einem Fundament 21 aufgestellt ist. Der Faserflockeneintrag 14 und der Faserflockenaustrag15 definieren in ihrer Verbindung eine Verfahrensachse 22. Die Auflagepunkte 17 bis 20 sind jeweils paarweise beidseitig der Verfahrensachse 22 an den Enden des Mischers 5 angeordnet. Zwischen jeweils zwei Auflagepunkten 17 und 19, respektive 18 und 20 ist je eine Wägezelle 23, respektive 24, auf jeweils einer Seite der Verfahrensachse 22 derart angeordnet, dass eine Verbindungslinie 25 durch die beiden Wägezellen 23 und 24 quer zur Verfahrensachse 22 steht. Die Wägezelle 23, 24 ist zwischen dem Fundament 21 und dem Maschinenrahmen 16 eingebaut. Der Einbau ist dabei so vorgesehen, dass im leeren Zustand des Speichers 13 des Mischers 5 die Wägezelle 23, 24 bereits eine bestimmte Belastung aufweist. Wird nun der Speicher 13 des Mischers 5 befüllt, wird der Maschinenrahmen 16 zwischen den Auflagepunkten 17 und 19 respektive 18 und 20 leicht gebogen, wodurch die Belastung der Wägezellen 23, 24 steigt. Diese Belastungsdifferenz ist proportional zur Zunahme der Befüllung des Speichers 13 mit Faserflocken, wodurch sich der Füllstand des Mischers 5 bestimmen lässt.

[0023] Die Fig. 6 zeigt in schematischer Darstellung eine Ansicht und Fig. 7 eine Draufsicht einer zweiten Ausführungsform am Beispiel eines Kondensers 3. Der Kondenser 3 besteht im Wesentlichen aus einem Maschinenrahmen 16 und im Maschinenrahmen 16 gehaltenen Speicher 13. Über einen Faserflockeneintrag 14 werden die Faserflocken 26 in einem Faserflocken-Förderluft-Gemisch 27 in den Speicher 13 eingetragen. Der Speicher 13 weist eine luftdurchlässige Trennwand 28 auf durch welche die Förderluft von den Faserflocken 26 getrennt wird. In der Folge wird die Förderkluft als Abluft 29 aus dem Kondenser 3 abgeführt. Bei einem steigenden Füllstand 32 wird die luftdurchlässige Wand 28 immer mehr abgedeckt was zu einem grösseren Widerstand für die Förderluft 29 und damit zu einem Druckanstieg im Speicher 13 führt. Dieser Umstand wurde früher genutzt um mit Hilfe einer Druckmessung den Füllstand 32 zu eruieren.

CH 715 076 A1 [0024] Unterhalb des Speichers 13 befindet sich ein Austragsorgan 30. Das Austragsorgan 30 setzt sich aus mehreren Walzenpaaren und einer Förderluftzuführung zusammen. Die zugeführte Förderluft 31 übernimmt die vom Austragsorgan 30 aus dem Speicher 13 entnommenen Faserflocken 26 und transportiert diese durch den Faserflockenaustrag 15 zu einer nachfolgenden Maschine (nicht gezeigt). Der Kondenser 3 respektive dessen Maschinenrahmen 16 stützen sich in vier Auflagepunkten 17 bis 20 auf einem Fundament 21 ab. Die Auflagepunkte 17 bis 20 sind jeweils paarweise und beidseitig einer Verfahrensachse 22 angeordnet welche durch die Verbindung des Faserflockeneintrages 14 mit dem Faserflockenaustrag 15 gebildet wird. In zwei der vier Auflagepunkte 17 bis 20 ist jeweils eine Wägezelle 23, 24 angeordnet, wodurch der Maschinenrahmen in zwei Auflagepunkten 17 und 18 über die Wägezellen 23 und 24 auf dem Fundament 21 abgestützt ist. Eine Verbindungslinie 25 der beiden Wägezellen 23 und 24 ist dabei quer zur Verfahrensachse 22 angeordnet. Nimmt der Füllstand 32 an Höhe zu, steigt auch das Gewicht des gesamten Kondensers 3. Diese Gewichtsveränderung kann durch die Wägezellen 23, 24 direkt gemessen werden. Aus der Gewichtsmessung kann somit der aktuelle Füllstand 32 jederzeit bestimmt werden.

[0025] Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Legende [0026]

Ballenöffner

Faserballen

Kondenser

Reiniger

Mischer

Karde

7,8,9 Förderleitung

10, 11 Ventilator

Förderrichtung

Speicher

Faserflockeneintrag

Faserflockenaustrag

Maschinenrahmen

17-20 Auflagepunkt

Fundament

Verfahrensachse

23, 24 Wägezelle

Verbindungslinie

Faserflocken

Faserflocken-Förderluft-Gemisch

Luftdurchlässige Trennwand

Abluft

Austragsorgan

Förderluft

Füllstand

CH 715 076 A1

Claims

Patentansprüche

1. Maschine (3, 5) in einer Spinnereivorbereitung zur Verarbeitung von Faserflocken (26) mit einem Faserflockeneintrag (14), einem Speicher (13), einem Faserflockenaustrag (1.5) und einem Maschinenrahmen (16), wobei der Maschinenrahmen (16) an zumindest vier Auflagepunkten (17, 18, 19, 20) auf einem Fundament (21) aufgestellt ist und durch eine Verbindungslinie des Faserflockeneintrags (14) mit dem Faserflockenaustrag (15) eine Verfahrensachse (22) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Maschinenrahmen (16) und dem Fundament (21) zumindest eine Wägezelle (23) zur Messung eines Füllstandes (32) des Speichers (13) vorgesehen ist.
2. Maschine (3, 5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wägezelle (23) in der Verfahrensachse (22) angeordnet ist.
3. Maschine (3, 5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Wägezellen (23, 24) zwischen jeweils zwei Auflagepunkten (17, 18, 19, 20) angeordnet sind, wobei eine Verbindungslinie (25) der beiden Wägezellen (23, 24) quer zur Verfahrensachse (22) angeordnet ist.
4. Maschine (3, 5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Wägezellen (23,24) in jeweils einem der Auflagepunkte (17, 18, 19, 20) angeordnet sind, wobei eine Verbindungslinie (25) der beiden Wägezellen (23, 24) quer zur Verfahrensachse (22) angeordnet ist.
5. Maschine (3,5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in allen Auflagepunkten (17,18,19,20) der Maschine (3, 5) eine Wägezelle (23, 24) angeordnet ist.
6. Maschine (3, 5) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine (3,5) vier Auflagepunkte (17, 18, 19, 20) aufweist und die nicht mit Wägezellen (23, 24) versehenen Auflagepunkte (17, 18, 19, 20) gelenkig ausgeführt sind.
7. Maschine (3, 5) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wägezellen (23, 24) mit einem gemeinsamen Auswertegerät verbunden sind.
8. Maschine (3, 5) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine (3, 5) gegenüber mit der Maschine (3, 5) verbundenen Komponenten oder Rohrleitungen durch Kompensatoren entkoppelt ist.
9. Maschine (3, 5) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Auflagepunkten (17, 18, 19, 20) Schwingungsdämpfervorgesehen sind.
10. Verfahren zur Messung eines Füllstandes (32) eines Speichers (13) einer Maschine (3, 5) in einer Spinnereivorbereitung, dadurch gekennzeichnet, dass mit zumindest eine Wägezellen (23) zwischen einem Maschinenrahmen (16) und einem Fundament (21) bei Befüllung oder Entleerung des Speichers (13) eine Änderung einer Gewichtsbelastung der Wägezelle (23) gemessen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer vorgängigen Eichung bei leerem und/oder vollem Speicher (13) aus der Änderung der Gewichtsbelastung der zumindest einen Wägezelle (23) der Füllstand (32) des Speichers (13) errechnet wird.

CH 715 076 A1