CH685300A5 - Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen. - Google Patents
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Description
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Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen oder Werkstoffen, die mit Metallen oder Metallegierungen plattiert oder beschichtet sind, vor dem Lackieren, Kleben oder Kunststoffkaschieren durch elektrochemische Oxidation mit Wechselstrom oder Drehstrom in einem Elektrolytbad.
Beispielsweise werden durch Lackierung oder Kaschierung veredelte Aluminiumbänder bzw. Folien, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen für Lebensmittel eingesetzt, wobei das Aluminium durch die Lackschicht vor Korrosion geschützt wird. Für viele Verpackungen genügt es, wenn der Lack oder Kleber auf unbehandeltes Aluminium aufgetragen wird. Für anspruchsvolle Anwendungen dagegen, wie die Herstellung tiefgezogener Behälter für pasteurisier- oder sterilisierbare Füllgüter, ist eine Vorbehandlung der Bänder bzw. Folien für eine genügende Haftung erforderlich. Üblich ist eine Vorbehandlung durch eine kontinuierliche Entfettung mit nachfolgender, chemischer Umwandlung unter Bildung einer Konversionsschicht. Die meisten dieser Verfahren basieren auf einer Reaktion von Chromsäure, Flusssäure und Phosphorsäure mit Aluminium, wobei die gebildeten Konversionsschichten Chrom-Vl-Verbindungen enthalten, welche für Lebensmittelverpackungen zunehmend unerwünscht sind oder sogar als bedenklich gelten. Es sind bereits Bäder für die chemische Bildung von Chrom-VI-freien Konvensionsschichten beschrieben worden, die Qualität dieser Schichten bezüglich Haftung und Korrosionsbeständigkeit ist aber noch unzureichend, besonders für sterilisierbare Verpak-kungen.
Aus der DE-PS 1 771 057 ist bekannt, die kontinuierliche Vorbehandlung eines Aluminiumstreifens vor dem Lackauftragen dadurch zu erreichen, dass der Streifen durch ein wässriges, schwefelsaures Bad mit einer Temperatur zwischen 50°C und dem Siedepunkt des Bades, in welchem sich Elektroden befinden, geführt und mit Wechselstrom elektrochemisch oxidiert wird. Bei diesem Verfahren wird am Aluminiumstreifen, den Perioden des Wechselstroms folgend, eine Oxidschicht gebildet, wenn das Aluminium die Anode darstellt, und zum grössten Teil wieder aufgelöst, wenn das Aluminium die Kathode bildet. Dabei erfolgt die Auflösung nicht gleichmässig, sondern punktförmig unter Bildung von Kratern in der sehr dünnen (ca. 0.05 um) Oxidschicht. Dass die Schicht auf der ganzen Fläche mit den Kratern zerklüftet wird, ist einer der Gründe für die gute Haftung von Beschichtungsmaterialien, insbesondere von Lacken.
Eine weitere Verbesserung der Lackhaftung wird mit dem in der DE-OS 3 325 802 beschriebenen Verfahren erreicht, nach welchem die Oxidation eines Aluminiumbandes mit 3-phasigem Wechselstrom (Drehstrom), dessen eine Phase gleichgerichtet ist, so durchgeführt wird, dass das Band drei Elektroden nacheinander passiert. Von diesen Elektroden ist mindestens eine, vorzugsweise die mittlere, an die gleichgerichtete Phase, die übrigen an die zwei restlichen Drehstromphasen angeschlossen.
Der Nachteil der bekannten Oxidationsverfahren in saurem Milieu liegt in der relativ hohen Konzentration der Schwefelsäure von 15-20 Gew.-% und der Prozesstemperatur von mindestens 80°C, deren Unterschreiten eine deutliche Reduktion der Haftung zur Folge hat. Mit einer Oxidation in basischen Elektrolyten, z.B. aus Hydroxiden, Carbonaten und Phosphaten, in Konzentrationen unter 1 Gew.-% und Temperaturen unter 50°C, können Oxidschichten mit guter Haftung erzeugt werden. Diese basischen Prozesse verlangen jedoch eine exakte Einhaltung des pH-Wertes, der Temperatur und der Substanzkonzentration, was bei steigendem Gehalt an gelöstem Aluminium mit grossen Problemen verbunden ist. Schon kleine Abweichungen vom Sollwert können sprunghaft von guter zu schlechter Haftung auf den Oxidschichten führen.
Aus der US 4 976 827 ist es bekannt eine Verbesserung der Lackhaftung durch Anwendung eines wässrigen Elektrolyten mit einem pH von 4.2 bis 12.5 und enthaltend eine Aminogruppe tragende organische Verbindung, wobei die Aminogruppe mindestens eine Carboxylgruppe am Stickstoffatom tragen muss.
Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen vor dem Lackieren, Kleben oder Kunststoffkaschieren durch elektrochemische Oxidation in einem Elektrolytbad zu schaffen, das eine gleiche oder bessere Haftung gewährleistet und das weniger pH-abhängig ist. Weiter sollten nicht toxische Komponenten, wie z.B. chromhaltige Substanzen, eingesetzt werden, welche die Umwelt weder durch Zersetzungsabgase noch durch Abwasserverunreinigungen belasten und auch in der gebildeten Konversionsschicht keine gesundheitsschädigenden Substanzen hinterlassen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Metalle oder Metallegierungen in einen auf 15-95°C erwärmten, auf einen pH-Wert von -1 bis 15 eingestellten wässrigen Elektrolyten, der 0.01-20 Gew.-% wenigstens einer mit Metall reagierenden organischen Verbindung der allgemeinen Formel (a)
R-COOH,
wobei R die Bedeutung von -H; einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen; einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen, die mit Cycloalkyl mit 5 bis 10 C-Atomen substituiert ist; einer Cycloalkylgruppe mit 5 bis 10 C-Atomen; einer Alkenylgruppe mit 2 bis 8 C-Atomen oder einer Arylgruppe mit 6 bis 12 C-Atomen hat; und/oder der allgemeinen Formel (b)
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R'-SOaH,
wobei R' die Bedeutung einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen; einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen, die mit Cycloalkyl mit 5 bis 10 C-Atomen substituiert ist, einer Gruppe CH2=CHCO- oder einer Arylgruppe mit 6 bis 12 C-Atomen hat;
und/oder der allgemeinen Formel (c)
HOOC-CR"=CH-COOH,
wobei R" die Bedeutung von -H oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen hat;
und/oder der allgemeinen Formeln (d),
CH3
-(CH2-CH)n- oder -(CH2-C)n- ,
COOH COOH
wobei n eine Zahl von 1 bis 20 darstellt, oder Co-Oligomere dieser Verbindungen untereinander oder Co-Oligomere dieser Verbindungen mit 3-Butensäure, Maleinsäure oder Fumarsäure; enthält, geleitet werden, und der Arbeitsfläche der Werkstoffe eine Strommenge von 5-500 Coulomb/dm2 zugeführt wird.
In den Verbindungen der allgemeinen Formel (a) kann R und in den Verbindungen der Formel (b) kann R' die Bedeutung einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen haben. Beispiele dafür sind Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, t-Butyl, Pentyl, Isopentyl, Hexyl, Heptyl, 3-Heptyl, 1-Octyl, 2-Octyl oder 2-Ethyl-hexyl.
Beispiele für Cycloalkylgruppen mit 5 bis 10 C-Atomen für R in Verbindungen der Formel (a) sind z.B. Cyclopentyl, Cyclohexyl, 2- oder 4-Methylcyclohexyl, Dimethylcyclohexyl, Trimethyl-cyclohexyl, t-Bu-tylcyclohexyl oder Cycloctyl.
Beispiele für Alkylgruppen mit 1 bis 3 C-Atomen, die mit einer Cycloalkylgruppe mit 5 bis 10 C-Atomen substituiert sind, wie sie R in Verbindungen der Formal (a) und für R' in Verbindungen der Formel (b) genannt sind, können Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Isopropylgruppen, substituiert mit z.B. Cyclopentyl, Cyclohexyl, 2- oder 4-Methylcyclohexyl, Dimethylcyclohexyl, Trimethyl-cyclohexyl, t-Butylcyclohexyl oder Cyclooctyl darstellen.
Beispiele von Alkenylgruppen mit 2 bis 8 C-Atomen für R in Verbindungen der Formel (a) sind z.B. Vinyl, Propenyl, Allyl, Butenyl, Methylallyl oder Hexenyl.
Beispiele von Arylgruppen mit 6 bis 12 C-Atomen für R respektive R' in Verbindungen der Formel (a) resp. (b) sind Phenyl oder substituiertes Phenyl wie Methylphenyl, Dimethylphenyl oder Trimethylphenyl.
R" in Verbindungen der Formel (c) kann eine Alkylgruppe wie Methyl, Ethyl, Propyl oder Isopropyl sein.
Bevorzugte Verbindungen sind:
R"'-COOH,
R'"-CH=C(CH3)-COOH
HOOC-CR"'=CH-COOH
R"'-CH=CH-COOH
R"'-CH=CH-CH2-COOH
R'"-CH2-CH2-COOH,
R"'-CH2-S03 H
R'"-CH=CH-CH2-COOH,
R'"-C6H4-S03H
wobei R"' die Bedeutung von -H, Methyl oder Ethyl, bevorzugt von -H, hat.
Bevorzugte Verbindungen sind die Oligomere der Acrylsäure, die Oligomere der Methacrylsäure, Co-Oligomere der Acrylsäure und Methacrylsäure, Co-Oligomere der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 3-Butensäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, oder Mischungen genannter Verbindungen.
Der wässrige Elektrolyt kann auch eine anorganische Säure und/oder ein Alkalimetall- oder Erdalkalimetallhydroxid enthalten.
Die anorganische Säure kann z.B. Schwefelsäure, Phosphorsäure, Salzsäure oder Salpetersäure sein. Die Menge der Säure kann bis zu 10 Gew.-%, zweckmässig 0,01 bis 10 Gew.-%, gerechnet als 100%ige Säure, bezogen auf den Elektrolyten, betragen.
Das Alkali- oder Erdalkalimetallhydroxid kann z.B. LiOH, NaOH, KOH, Ca(OH)2, Mg(OH)2 usw. sein; wobei NaOH, KOH und Ca(OH)2 bevorzugt sind. Die Menge der Alkalimetallhydroxide und Erdalkalime3
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tallhydroxide kann bis zu 10 Gew.-%, zweckmässig 0,01 bis 10 Gew.-% bezogen auf den Elektrolyten, betragen.
Die Werkstoffe können z.B. Platten, Bleche, Bänder, Dünnbänder, Folien, Gewebe, Gewirke, Filze oder Fasern aus Metallen oder Metallegierungen oder genannte Werkstoffe aus anderen Materialien, die mit Metallen oder Metallegierungen plattiert oder beschichtet sind, sein.
Als Metalle können z.B. Eisen- oder Nichteisenmetalle, resp. deren Legierungen z.B. Eisen, Stahl, Kupfer, Zink, verzinktes Eisen, Zinn, Bronze, Buntmetalle, Aluminium usw. angewendet werden. Aluminium und Aluminiumlegierungen sind bevorzugt.
In der industriellen Anwendungspraxis des erfindungsgemässen Verfahrens hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die mit Metallen oder Metallegierungen reagierenden organischen Verbindungen vorzugsweise in einer Konzentration von 0.1 bis 20 Gew.-%, insbesondere von 1 bis 10 Gew.-%, einzusetzen. Mit Elektrolyten, enthaltend 5 Gew.-% der mit Metallen oder Metallegierungen reagierenden organischen Verbindung, können Oxidschichten mit einer optimalen Lackhaftung (Schälkraftwert) erzeugt werden. Bevorzugt wird die erforderliche Leitfähigkeit und der pH-Wert mit Schwefelsäure eingestellt. Besonders vorteilhaft sind Verfahren, bei denen wässrige Elektrolyten, enthaltend 5 Gew.-% Acrylsäure und 0.5 Gew.-% Schwefelsäure, angewendet werden.
Mit den erfindungsgemässen Elektrolyten werden beispielsweise Schälkraftwerte von über 30 N/15 mm, wie Werte von 40 bis 90 N/15 mm erreicht und typische Werte liegen in der Regel bei 60-80 N/15 mm. Die Schälkraftwerte beziehen sich beispielsweise auf Epoxy-Phenol-Lacke. Nach einer Behandlung unter Sterilisationsbedingungen werden beispielsweise Schälkraftwerte und eine Lackhaftung von 20 bis 40 N/15 mm gemessen.
Die Temperatur des Elektrolyten wird erfindungsgemäss bei 15 bis 95°C und vorzugsweise auf einem Wert zwischen 40 und 60°C und insbesondere bei 50°C gehalten.
Mit dem während der elektrochemischen Oxidation gelösten Metall werden die mit Metallen oder Metallegierungen reagierenden organischen Verbindungen als Komplexbildner gesättigt, was mit einer Reduktion der Oxidationsfähigkeit des Elektrolyten verbunden ist. Eine höhere Konzentration des Komplexbildners bis z.B. auf 20 Gew.-% verzögert diese Sättigung entsprechend. Damit verbunden sein kann eine Senkung des pH-Wertes und der Leitfähigkeit des Elektrolyten. Durch die vorzugsweise kontinuierliche Zugabe von z.B. Alkalien, insbesondere in Form von Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, kann der anfängliche pH-Wert, die Leitfähigkeit und somit auch die Oxidationsfähigkeit des Elektrolyten konstant gehalten werden. Nachdem die Konzentration des Metalles im Elektrolyten eine bestimmte Grenze erreicht hat, beginnt dieses, im beispielhaften Fall als Metallhydroxid, welches abfiltriert werden kann, auszufallen. Dadurch stabilisiert sich die Badzusammensetzung weitgehend, sodass nur die mit dem Band ausgeschleppte Elektroiytmenge ersetzt und eventuell der Leitwert korrigiert werden muss.
Um das Beschlagen von Einrichtungen, Elektroden und Wannen, z.B. mit dem ausfallenden Metallhydroxid, zu vermeiden, kann ein Stabilisator, vorzugsweise ein Polysaccharid, wie z.B. Dextran oder Stärke, bevorzugt in einer Menge von ca. 0.05 Gew.-%, eingesetzt werden.
Für die Qualität der Oxidschicht auf den Werkstoffen ist die deren Oberfläche (= Arbeitsfläche) zugeführte Strommenge pro Flächeneinheit massgebend, wobei die besten Ergebnisse im Bereich von 20-100 Coulomb/dm2 erzielt werden.
Vorteilhaft werden die Werkstoffe mit einer derartigen Geschwindigkeit durch den Elektrolyten geführt, dass die Stromdichte zwischen 3 und 100 A/dm2 und insbesondere 6-25 A/dm2, liegt. Dabei wird die Elektrolysewanne so dimensioniert, dass die Oxidationszeit, d.h. die Durchlaufzeit der Werkstoffe im Elektrolyten im Bereich der Elektroden, 0.5 bis 15 sec, vorzugsweise 2 bis 7 sec, beträgt.
Die zur Oxidation eingesetzte Wechselstromart und -form ist an sich unkritisch, sie kann einen sinus-, rechteck- oder dreieckförmigen Verlauf aufweisen oder als mit Wechsel- oder Pulsstrom überlagerter Gleichstrom vorliegen. Ebenfalls ohne wesentlichen Einfluss auf die Oxidschichtbildung ist, ob die Oxidation mit zweiphasigem Wechselstrom oder mit Drehstrom erfolgt.
Nochmals verbesserte Resultate werden beim Einsatz von Drehstrom mit einer über eine Diode gleichgerichteten Phase erzielt, wobei bevorzugt drei Elektroden den Strom zu den Werkstoffen, wie z.B. Bändern bzw. Folien, führen und die mittlere Elektrode insbesondere gleichgerichtet ist. Praktisch gleichermassen vorteilhaft ist die Zuschaltung des Minus-Potentials der übrigen Phasen an die mittlere Elektrode. Die leicht verstärkten Oxidschichten haben eine bessere Korrosionsbeständigkeit zur Folge.
Die Stromzuführung zu den Elektroden und z.B. dem Band bzw. der Folie spielen keine Rolle. Es werden praktisch gleiche Ergebnisse erzielt, wenn z.B. das Band bzw. die Folie, direkt kontaktiert, eine Elektrode bildet, oder wenn der Strom an zwei oder mehreren getrennten Elektroden angeschlossen wird, unter denen das Band über den Elektrolyten angekoppelt eine stromführende Verbindungen darstellt, wie dies in der DE-OS 3 325 802 beschrieben ist.
Im Vergleich zum Wechselstrom weisen mit Gleichstrom erzeugte Oxidschichten eine schlechtere Lackhaftung auf, auch für das Kleben oder Kunststoffkaschieren ist eine Vorbehandlung mit Gleichstrom immer weniger vorteilhaft.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert.
Es zeigen schematisch:
- Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Elektrolysezelle mit Durchleitung beispielsweise eines Bandes,
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- Fig. 2 eine symbolisch dargestellte Anordnung mit zweiphasigem Wechselstrom und dem Band als Elektrode,
- Fig. 3 eine symbolisch dargestellte Anordnung für die Drehstromoxidation, und
- Fig. 4 eine Variante von Fig. 3 mit einer gleichgerichteten Phase.
Die in Fig. 1 dargestellte Elektrolysezelle umfasst einen Oxidationsbehälter 10 mit einem Elektrolyten 12. Von einer Rolle 14 wird ein Metallband und hier beispielhaft ein Aluminiumband 16 abgewickelt, über Umlenkrollen 18 im Bereich von zwei Elektroden 20a, 20b horizontal durch den Elektrolyten 12 geführt und auf der anderen Seite der Zelle auf eine Rolle 22 aufgewickelt. Die Elektroden 20a, 20b sind in einer Halterung 24 aus elektrisch isolierendem, elektrolytbeständigem Material so eingebettet, dass nur die dem Aluminiumband zugewandten Elektrodenflächen, welche die Arbeitsfläche bilden, nicht isoliert sind. Die auf das Aluminiumband 16 gerichteten vertikalen Wände 26 der Halterung 24 überragen die Elektroden 20a, 20b und werden bis in die Nähe des Aluminiumbandes 16 geführt.
Der an die Wechselstromquelle 28 angeschlossene Einphasentrafo 30 liefert den Elektroden 20a, 20b über die Leiter 32 zweiphasigen sinusförmigen Wechselstrom mit einer Frequenz von 50-60 Hz. Ein einfacher Transformator mit Netzanschluss ist die kostengünstigste Lösung. In Laborversuchen ist festgestellt worden, dass andere Wechselstromarten, wie z.B. Rechteck-, Dreieck-, Impuls-Strom von tieferen oder höheren Frequenzen keine signifikante Qualitätsverbesserung der Oxidschicht bringen.
Die in Fig. 2 dargestellte symbolische Anordnung zeigt eine Variante, nach welcher der Leiter 32a direkt an das Aluminumband 16 angeschlossen ist. Über den nicht dargestellten Elektrolyten, die einzige Elektrode 20 und den Leiter 32b wird der sekundäre Stromkreis geschlossen.
Die in Fig. 3 dargestellte symbolische Anordnung für die Drehstromoxidation umfasst einen Dreiphasentransformator 34, von welchem nur die Sekundärwicklungen 36a, 36b und 36c gezeigt sind. Diese Sekundärwicklungen sind über die Leiter 32a, 32b und 32c mit den Elektroden 20a, 20b und 20c verbunden.
Die Anordnung von Fig. 4 unterscheidet sich von Fig. 3 lediglich dadurch, dass im mittleren Leiter 32b eine Diode 38 eingebaut ist, diese Phase wird also gleichgerichtet.
Nach einer gestrichelt eingezeichneten Variante in Fig. 3 und 4 kann das Aluminiumband 16 über einen Leiter 40 direkt an die sekundäre Stromquelle angeschlossen werden.
Claims (11)
1. Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen oder Werkstoffen, die mit Metallen oder Metallegierungen plattiert oder beschichtet sind, vor dem Lackieren, Kleben oder Kunststoffkaschieren durch elektrochemische Oxidation mit Wechselstrom oder Drehstrom in einem Elektrolytbad, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalle oder Metallegierungen (16) durch einen auf 15 bis 95°C erwärmten, auf einen pH-Wert von -1 bis 15 eingestehen wässrigen Elektrolyten (12), der 0.01 bis 20 Gew.-% wenigstens einer mit dem Metall oder der Metallegierung reagierenden organischen Verbindung der allgemeinen Formeln (a)
R-COOH,
wobei R die Bedeutung von -H, einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen; einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen, die mit Cycloalkyl mit 5 bis 10 C-Atomen substituiert ist; einer Cycloalkylgruppe mit 5 bis 10 C-Atomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 8 C-Atomen oder einer Arylgruppe mit 6 bis 12 C-Atomen hat; und/oder der allgemeinen Formel (b)
R'-SOsH,
wobei R' die Bedeutung von Alkyl mit 1 bis 8 C-Atomen; einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen, die mit Cycloalkyl mit 5 bis 10 C-Atomen substituiert ist, einer Gruppe CH2=CHCO- oder einer Arylgruppe mit 6 bis 12 C-Atomen hat;
und/oder der allgemeinen Formel (c)
HOOC-CR"=CH-COOH,
wobei R" die Bedeutung von -H oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 3 C-Atomen hat;
und/oder der Formeln (d),
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-(CH2-CH)n- oder -(CH2-C)n- ,
COOH COOH
wobei n eine Zahl von 1 bis 20 darstellt, oder Co-Oligomere dieser Verbindungen untereinander oder Co-Oligomere dieser Verbindungen mit 3-Butensäure, Maieinsäure oder Fumarsäure enthält, geleitet werden, und der Arbeitsfläche der Werkstoffe eine Strommenge von 5 bis 500 Coulomb/dm2 zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als mit Metallen oder Metallegierungen reagierende organische Verbindungen die Oligomere der Acrylsäure, die Oligomere der Methacrylsäure, Co-Oligomere der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 3-Butensäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, oder Mischungen genannter Verbindungen angewendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichent, dass die mit Metall oder Metallegierungen reagierenden organischen Verbindungen in einer Konzentration von 0.1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, eingesetzt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wässrige Elektrolyt eine anorganische Säure enthält, wobei die Menge der Säure bis zu 10 Gew.-%, gerechnet als 100%ige Säure, bezogen auf den Elektrolyten, beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der wässrige Elektrolyt ein Alkalimetallhydroxid oder Erdalkalimetallhydroxid enthält, wobei die Menge der Alkalimetallhydro-xide und Erdalkalimetallhydroxide bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf den Elektrolyten, beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperatur von 40 bis 60°C und insbesondere 50°C eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidschicht mit einer Strommenge von 5 bis 100 Coulomb/dm2 erzeugt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation mit einer Stromdichte von 3-100 A/dm2, vorzugsweise 6-25 A/dm2, durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation mit einer Durchlaufdauer im Bereich der Elektroden (20, 20a, 20b, 20c) von 0.5 bis 5, vorzugsweise 1 bis 4 sec, durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Drehstrom eingesetzt wird, wobei drei Elektroden (20a, 20b, 20c) angeordnet werden und die mittlere Elektrode (20b) vorzugsweise mit gleichgerichtetem Strom gespeist wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Metalle oder Metallegierungen Aluminium oder Aluminiumlegierungen angewendet werden.
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|---|---|---|---|
| CH2459/92A CH685300A5 (de) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen. |
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| EP0354132A1 (de) * | 1988-07-06 | 1990-02-07 | Aluminium Pechiney | Verfahren zur kontinuierlichen Emaillierung von Drähten aus einer Aluminiumlegierung, bestimmt für die Herstellung von Windungen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0587525A1 (de) | 1994-03-16 |
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