CH684177A5 - Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung von Beton und Steinen, sowie Verfahren zur Anwendung der Vorrichtung. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung der Sichtflächen von maschinell gefertigten Betonsteinen, die in einer dichten Verlegeordnung anliegen, welche Vorrichtung mindestens eine getriebene, mehrkantige Welle aufweist, mittels der Schlagelemente in einer rotierenden Bewegung versetzbar sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Betrieb der genannten Vorrichtung und insbesondere ein Verfahren zum Betrieb in einem Betonsteine-Fabrikati-onsbetrieb.

Maschinell gefertigte Betonsteine werden heute in grossen Mengen gefertigt und für die Erstellung von Wegen, Plätzen und Strassen eingesetzt. Die Betonsteine werden in Formen gegossen, verdichtet und anschliessend ausgehärtet. Die weitgehend vollautomatisierte Fertigung ergibt Betonsteine, die massgenau, äusseriich glatt und ein völlig uniformes Aussehen haben. Trotz verschiedenen Verlegeordnungen ergibt sich gegenüber Natursteinen, die von Hand behauen sind, ein uniformes Aussehen. Man hat versucht, diesen Nachteil zu beheben, indem man Betonsteine aus Waschbeton hergestellt hat. Bei solchen Steinen wird die Oberfläche so gestaltet, dass eine Grobkiesstruktur ersichtlich ist. Im verlegten Zustand haben solche Steine jedoch eher das Gepräge einer Kiesfläche, während die erwünschte, monolithische Steinstruktur verloren geht. Folglich hat man versucht mit Formen zu arbeiten, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen. Dies ist heute zwar möglich, doch ist die Herstellung relativ teuer und das Sichtbild von Flächen, die mit solchen Steinen belegt sind, wirkt zwar lebhaft, doch fehlt ihr die Rauhigkeit von behauenen Natursteinen.

Man ist folglich dazu übergegangen, herkömmlich gefertigte Betonsteine mit glatter Oberfläche durch eine Nachbehandlung zu strukturieren. Hierzu hat man bereits aus anderen Anwendungsgebieten bekannte Vorrichtungen eingesetzt. Eine bekannte Möglichkeit besteht bespielsweise darin, dass man fertige Betonsteine, die vollständig ausgehärtet sind, chargenweise in eine Rollermühle gegeben hat, in der die Steine übereinander kollern und somit aneinander schlagen. Zwar ist das Aussehen derart gekollerter Steine durchaus akzeptabel, doch ist die Fertigung und das erforderliche Handling äusserst zeit- und kostenaufwendig und stört den betrieblichen Ablauf.

Die aus der Formmaschine kommenden Betonsteine, Frischlinge genannt, werden auf den Unterlagsbrettern, auf denen sie gefertigt worden sind, in die Härte- oder Absetzkammer gebracht, in der sie ungefähr 24 Stunden aushärten und nachher auf einer speziellen Anlage palettiert werden. Die noch immer als Frischlinge geltenden Betonsteine härten danach in palettierter Form während mehreren Tagen, bis zu wenigen Wochen, aus. Die Bearbeitung der Betonsteine in einer Rollermühle ist erst nach vollständiger Aushärtung möglich. Folglich müssen die bereits palettierten Steine chargenweise in die Kollermühle gegeben werden und nach der Bearbeitung in speziellen Behältern oder lose auf dem Lastwagen zur Baustelle geliefert. Nachteilig ist auch, dass die Steine in der Kollermühle unnötigerweise allseitig bearbeitet werden. Dies bewirkt selbstverständlich auch eine relativ lange Bearbeitungszeit.

Bekannt ist es auch, die Steine mit Stahlkugeln zu bestrahlen. Dies hat den Vorteil, dass wirklich nur die Sichtfläche bearbeitet werden muss, doch ist es auch hierzu unumgänglich, dass die Betonsteine vollständig ausgehärtet sind und somit rund vierzehn Tage gelagert sein müssen. Neben dem, dass solche Strahlunganlagen relativ teuer sind, passt auch diese Bearbeitungsmethode nicht in den Fertigungsablauf der Betonsteine.

Ferner sind auch aus dem Stand der Technik Flächenbearbeitungsvorrichtungen bekannt, mit denen Betonböden gereinigt und aufgerauht werden. Solche Vorrichtungen, die eine oder mehrere Wellen aufweisen, an denen direkt oder mittelbar Schlagelemente angeordnet sind, die in einer rotierenden Bewegung versetzbar sind, zeigen beispielsweise die DE-A 2 012 673, US-A 3 063 690, sowie die EP-B 0 098 798. Mit all diesen Vorrichtungen liesse sich die Sichtfläche von maschinell gefertigten Betonsteinen, die in einer dichten Verlegeordnung anliegen, Oberflächen bearbeiten, doch sind die eigentlichen Schlagelemente so ausgebildet, dass sie geeignet sind, bei einer relativ hohen Tourenzahl eine möglichst grosse Abtragstiefe zu erreichen. Sie arbeiten folglich nach dem Fräserprinzip. Dies ergibt eine Oberfläche, die möglichst gleichförmig sein soll. Für die hier gedachte Anwendung, sind solche Geräte ungeeignet.

Es ist folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die speziell geeignet ist, maschinell gefertigte Betonsteine mit einem gewünschten Aussehen zu erreichen. Die Vorrichtung soll ferner auch geeignet sein, um nur einen Tag alte Betonsteine zu bearbeiten, ohne sie zu zerstören und ohne den üblichen Fabrikationsablauf zu stören. Die erstgenannten Aufgabe erfüllt eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Die zweitgenannten Aufgabe erfüllt eine Vorrichtung, die zusätzlich die Merkmale der Patentansprüche 5 oder 6 erfüllen.

Die Erfindung soll ferner verschiedene Verfahren zum Betrieb der genannten Vorrichtung aufzeigen. Anspruch 7 zeigt ein Verfahren zum Betrieb der er-findungsgemässen Vorrichtung bei bereits verlegten Betonsteinen. Ein bevorzugtes Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung innerhalb des Fabrikationsablaufes zeigt der Anspruch 8 auf.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes, sowie dessen erfindungs-gemässe Anwendung schematisch dargestellt. Es zeigt:

Fig. 1 eine vereinfachte dargestellte Seitenansicht der Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung von Betonsteinen unter Weglassung sämtlicher dem Antrieb dienenden Mitteln;

Fig. 2 eine Seitenansicht der mehrkantigen Welle, mit den darauf geschweissten Lagerböcken senkrecht zur Drehachse der mehrkantigen Welle und

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Fig. 3 dieselbe Anordnung in der Seitenansicht parallel zur Drehachse, in der Teilansicht.

Fig. 4 zeigt eine Aufsicht auf eine Hammerplatte;

Fig. 5 dieselbe Hammerplatte in der Seitenansicht und

Fig. 6 im Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 5.

Fig. 7 zeigt wiederum eine vergrösserte Teilansicht der mehrkantigen Welle mit drei daran befestigten Hammerplatten.

Fig. 8 stellt eine mögliche Ausgestaltungsform eines Hammers dar.

Fig. 9 dient der Erläuterung eines möglichen Anwendungsverfahrens der erfindungsgemässen Vorrichtung auf einer Palettieranlage.

In der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung der Sichtflächen von maschinell gefertigten Betonsteinen, sind die ganzen antriebs-seitig erforderlichen Mittel konventionell und daher für die Erfindung unwesentlich. In der Zeichnung wurden sie daher meist weggelassen und in der nachfolgenden Beschreibung werden sie lediglich am Rande vermerkt. Die Beschreibung und die Figuren beschränken sich folglich im wesentlichen auf das Bearbeitungsaggregat. In der Fig. 1 ist dieses schematisch im Betrieb dargestellt. Man erkennt zuunterst die auf ein Unterlagsbrett 34 in dichter Anordnung anliegenden Betonsteine B. Die Sichtflächen S der Betonsteine B liegen sämtliche nach oben zum Bearbeitungsaggregat gerichtet. Das Bearbeitungsaggregat besteht aus einer mehrkantigen Welle 11, welche hier aus einem gleichseitigen, sechskantigen Stahlrohr gefertigt ist. Auf jeder Seitenfläche der mehrkantigen Welle sind Lagerböcke 13 aufgeschweisst. An den Lagerböcken 13 sind Hammerplatten 14 schwenkbar gelagert. An jeder Hammerplatte 14 sind mehrere Hämmer 20 befestigt. Durch Drehung der mehrkantigen Welle 11 werden die Hämmer 20 an den Hammerplatten 14 auf die Sichtflächen S der Betonsteine B geschleudert. Sobald die Hämmer 20 auf die Sichtfläche S aufschlagen, können die Hammerplatten 14 um die Lagerbolzen 17 schwenkend ausweichen. Hierdurch ergibt sich die gewünschte Oberflächenstruktur einer gehämmerten Fläche. Sollte eine eher gerillte Oberflächenstruktur erwünscht sein, so kann diese sehr einfach erreicht werden, indem lediglich die Rotationsgeschwindigkeit der mehrkantigen Welle 11 erhöht wird. Hierdurch werden die Trägheitskräfte der Hammerplatten 14 mit den Hämmern 20 erhöht und die Hämmer 20 schleifen nach dem Aufschlag über die Sichtflächen S der Betonsteine B hinweg. Aber auch bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten lässt sich die Rillenstruktur vermeiden, falls diese nicht erwünscht ist, indem man zwei Bearbeitungsaggregate hintereinander anordnet, die geringfügig achsial zueinander versetzte Hammerplatten aufweisen.

In den nachfolgend zu beschreibenden Fig. 2-8 sind einzelne Teile des Bearbeitungsaggregates detailliert in grösserem Massstab dargestellt. In den Fig. 2, 3 und 7 dienen die Zahlen 1-6 der Positionskennzeichnung der Lagerböcke 13. Es handelt sich somit nicht um Bezugszahlen im herkömmlichen Sinne. In der vorher genannten Fig. 2, 3 und 7 ist die mehrkantige Welle 11 immer als sechskantiges Stahlrohr dargestellt. In den Fig. 2 und 3 erkennt man den äussersten Kranz von sechs Lagerböcken 13. Jeder Lagerbock 13 weist eine Lagerbohrung 13' auf. Zur schwenkbaren Lagerung einer Hammerplatte werden hier immer zwei Lagerböcke 13 benötigt. Es wäre jedoch durchaus möglich, jeden Lagerbock in achsialer Richtung relativ lang zu machen, so dass eine Hammerplatte auf beiden Seiten im selben Lagerbock 13 gelagert wäre. Dies trifft jedoch in den dargestellten Beispielen nicht zu. Hier ist auf jeder Seitenfläche 12 der mehrkantigen Welle 11, je ein Lagerbock 13 aufgeschweisst. Dies ergibt auf dem Umfang verteilt sechs verschiedene Befestigungspositionen 1-6. Die Lagerböcke 13 eines Kranzes sind aber zudem auch noch in achsialer Richtung auf der mehrkantigen Welle 11 verschoben angeordnet. Dies ist in der Fig. 3 dargestellt. Man erkennt, dass die minimale achsiale Versetzung zweier Lagerböcke immer die beiden einander diametral gegenüberliegenden Lagerböcke betrifft. Der Lagerbock auf der Position 1 ist somit dem Lagerbock auf der Position 4 in radialer Richtung am weitesten entfernt, in achsialer Richtung jedoch ist die Versetzung minimal. Gleiches trifft auf die Lagerböcke auf den Positionen 2 und 5, beziehungsweise 3 und 6, zu. Wie in der Fig. 7 ersichtlich, ist ein nächster Kranz von Lagerböcken um eine Distanz X auf der Welle 11 versetzt angeordnet. Die Distanz X entspricht der Distanz zwischen zwei Lagerarmen 16 einer Hammerplatte 14, gemessen zwischen deren beiden Aussenflächen.

Selbstverständlich ist die Distanz X geringfügig grösser, so dass die Hammerplatte 14 mit Spiel zwischen zwei Lagerböcken 13 gehalten werden können.

Die Hammerplatte 14 hat im wesentlichen eine rechteckige langgestreckte Form. Auf einer parallel zur Längskante der Hammerplatte 14 verlaufenden Geraden sind mehrere Befestigungslöcher 15 angeordnet. Diese Befestigungslöcher 15 können entweder als einfache Bohrungen oder als Gewindelöcher ausgestaltet sein. Im Abstand X sind parallel zueinander zwei Lagerarme 16 senkrecht auf die Oberfläche der Hammerplatte 14 aufgeschweisst. Befinden sich die Befestigungslöcher 15 in der Nähe der einen Längskante, so sind die Lagerarme 16 bündig anschliessend an der gegenüberliegenden Längskante angeordnet. Jeder Lagerarm 16 wird von einer Lagerbohrung 16' senkrecht durchsetzt. Es ist wesentlich, dass die Mittenachse der Lagerbohrungen 16' parallel und distanziert zur beschriebenen Geraden, auf der die Befestigungslöcher 15 ausgerichtet sind, verläuft. So ist sichergestellt, dass die beim Aufschlag der Hämmer auftretende Reaktionskraft nicht durch die Schwenklager in den Lagerbohrungen 16 geleitet wird, sondern vielmehr ein Drehmoment auf die Hammerplatte 14 ausübt.

In den Lagerbohrungen 16' der Lagerarme 16 sind Lagerbolzen 17 eingepasst. Die Lagerbolzen 17 lagern andererseits in Drehlager 19, die in den Lagerbohrungen 13' der Lagerböcke 13 eingesetzt sind. Diese Drehlager 19 können entweder Kugellager oder Gleitlager sein. Die Fig. 7 zeigt beide Vari-

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anten. In den Hammerplatten 14 sind wie erwähnt, die Hämmer 20 gehalten. Diese sind selbstverständlich dem Verschleiss unterlegen. Sie müssen daher von Zeit zu Zeit ausgewechselt werden. Dies geschieht am einfachsten, indem man die gesamten Hammerplatten auswechselt und diese dem Lieferanten zur Überarbeitung übergibt. Hierzu genügt es die Sicherungsscheiben 18 zu entfernen und die Lagerbolzen 17 herauszuziehen.

Die Hämmer 20 können verschiedene Gestaltungsformen aufweisen. Die Fig. 8 zeigt eine mögliche Ausführungsform. Der stiftförmige Hammer gleicht in seiner Gestalt einer Schraube. Der Schaft 21 des Hammers 20 ist mit einem Gewinde versehen. Dies trifft selbstverständlich nur zu, wenn die Befestigungslöcher 15 in der Hammerplatte 14 ebenfalls als Gewindelöcher gestaltet sind. Der Hammerkopf 22 ist mit einer Aufnahme versehen, in der ein Hartmetalleinsatz 23 eingelötet ist.

Bei der Herstellung von Betonsteinen werden mehrere Steine gleichzeitig in einer Stahlform gefertigt und auf einem Unterlagsbrett 34 abtransportiert. Sie kommen für etwa 12-24 Stunden in eine Härteoder Absetzkammer, in der die Betonsteine soweit aushärten, dass sie Stapel- und transportfähig sind. Die immer noch auf den Unterlagsbrettern 34 liegenden Betonsteine B gelangen nun, von den nicht dargestellten Härte- oder Absetzkammern, zur Pa-lettieranlage 30, die in Fig. 9 schematisch dargestellt ist. Zugeführt werden die auf den Unterlagsbrettern liegenden Betonsteine mittels einer Senkleiter 31. Hiervon werden die belegten Unterlagsbretter nacheinander auf ein Förderband 33 geschoben. Dies geschieht, indem immer das unterste Unterlagsbrett 34, welches sich auf der Höhe des Förderbandes 33 befindet, auf dieses hinübergeschoben wird, und danach die darüber befindlichen belegten Unterlagsbretter um eine Stufe abgesenkt werden. Auf dem Förderband 33 gelangen die Unterlagsbretter 34 zu einer sogenannten Zusammenschiebstation 32, in der die Betonsteine B auf dem Unterlagsbrett 34 zu einer dichten Verlegeordnung zusammengeschoben werden. Während dieser Zeit steht das Förderband 33 still. Sie gelangen nun zu einer neuen im Bereich der Förderstrecke angeordneten Station, in der ihre Sichtflächen S mittels der erfindungsgemässen Oberflächenbearbeitungsvorrichtung bearbeitet werden. Hiernach werden die bearbeiteten Steine, auf dem Unterlagsbrett 34 befindlich, auf dem Förderband 33 weiter transportiert bis zu dessen Ende, wo maschinell die Steine gesamthaft gefasst werden und auf einem Palett 35 gestapelt abgelegt werden. Die Unterlagsbretter 34 werden ebenso maschinell vom Förderband 33 genommen.

Die neue, hier zu beschreibende Bearbeitungsstation besteht im wesentlichen aus einer Rahmenkonstruktion 36. Diese weist zwei obere Schienen 37 auf, auf denen ein Bearbeitungsaggregat 39 mit einem entsprechenden Antrieb 38 hin und her bewegt werden kann. Die auf dem Unterlagsbrett liegenden Betonsteine werden bis in diese Bearbeitungsstation auf dem Förderband 33 transportiert, während sich das Bearbeitungsaggregat 39 in einer Position I befindet. Das Bearbeitungsaggregat 39 ist hier in doppelter Ausführung dargestellt. Selbstverständlich könnte es aber auch, wie in der Fig. 1 dargestellt, als einfaches Bearbeitungsaggregat mit nur einer Mehrkantwelle ausgestaltet sein. Sobald das Unterlagsbrett mit den Betonsteinen, den sogenannten Frischlingen, an der korrekten Position anhält, werden die Bearbeitungsaggregate in Betrieb gesetzt und auf den Schienen 37 fahrend über die Steine hinweg bewegt bis das Bearbeitungsaggregat mindestens die Position II erreicht hat. Im nächsten Takt laufen die bearbeiteten Steine in Richtung des Endes des Förderbandes 33, während gleichzeitig einerseits das Bearbeitungsaggregat von seiner Endposition II wieder in seine Ausgangsposition I zurückläuft und andererseits das nächste Unterlagsbrett 34 mit zusammengeschobenen Betonsteinen in die Bearbeitungsstation hineinläuft.

Statt das Bearbeitungsaggregat 39 auf den Schienen 37 beweglich anzuordnen, kann dieses auch fest auf zwei Schienen angeordnet sein, die als schwenkbare Träger 41 ausgestaltet sind. Dies ist in derselben Fig. 9 strichliniert dargestellt. Das Bearbeitungsaggregat würde dann beispielsweise etwa auf der Position III befestigt sein. Die schwenkbaren Träger 41 wären endseitig mittels einer Schwenkachse 40 mit der Rahmenkonstruktion 36 verbunden. Die Enden der Träger 41 Hessen sich mit einem Zug und einer Umlenkrolle 43 ausgestalten, wobei an dem Zugseil ein Gewicht hängt, welches annähernd zu einer Austarierung des Bearbeitungsaggregates 39 und des Antriebes 38 zusammen mit den Trägern 41 führt. Selbstverständlich sollte die Austarierung nicht vollständig sein, sondern bis auf einen Rest, welcher der gewünschten Druckkraft auf den zu bearbeitenden Steinen entspricht. Eine solche Konstruktion hat den Vorteil, dass sich das Bearbeitungsaggregat automatisch auf die Höhe der zu bearbeitenden Steinen einstellt. Dies ist besonders wichtig, weil die Höhe der Steine vom Einfüllgrad der Formen abhängig ist. Abweichungen in der Fertigung von einigen wenigen Millimetern sind durchaus üblich. Bei einer derartigen Konstruktion würde selbstverständlich das Unterlagsbrett 34 im Bereiche des Bearbeitungsaggregates 39 nicht still stehen, sondern mit einer einstellbaren Geschwindigkeit des Förderbandes unter das Bearbeitungsaggregat hindurchlaufen. Dies ergibt zwar eine etwas geringere Taktzeit der Palettieranlage, doch ist dies im Fabrikationsablauf unwesentlich.

Die Bearbeitungszeit des Bearbeitungsaggregates beeinträchtigt die Abräumzeit der Bretter nicht.

Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung der Sichtflächen (S) von maschinell gefertigten Betonsteinen (B), die in einer dichten Verlegeordnung anliegen, welche Vorrichtung mindestens eine getriebene, mehrkantige Welle (11) aufweist, mittels der Schlagelemente (20) in eine rotierende Bewegung versetzbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens zwei Seitenflächen (12) der mehrkantigen Welle (11) zwei voneinander distanzierte Lagerböcke (13) angeordnet sind, an der mittels La5

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   gerbolzen (17) verbunden eine Hammerplatte (14) mit entsprechenden Lagerarmen (16) schwenkbar befestigt ist, wobei in jeder Hammerplatte (14) mehrere stiftförmige Hämmer (20) auswechselbar befestigt sind.

   2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die stiftförmigen Hämmer (20) in jeder Hammerplatte (14) auf einer zur Rotationsachse der Welle (11) parallelen Linie angeordnet sind.

   3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrkantige Welle (11 ) eine gerade Anzahl Seitenflächen (12) aufweist und die Lagerböcke (13) paarweise in achsialer Richtung versetzt auf der Welle (11 ) angeordnet sind.

   4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerböcke (13) auf zwei einander diametral gegenüberliegenden Flächen (12), die geringste achsiale Versetzung aufweisen.

   5. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass diese fahrbar auf Schienen (37) über der Transportstrecke einer Abpalettieranlage (30) angeordnet ist.

   6. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass diese fix über der Transportstrecke einer Abpalettieranlage (30) angeordnet ist.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Seitenfläche (12) der mehrkantigen Welle (11), deren gesamten Breite mehrere Hammerplatten (14) nebeneinander angeordnet sind.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung auf einem schwenkbar gelagerten Träger (41) montiert ist, wobei das Gewicht der Vorrichtung (39) und des Trägers (41) bis auf einen gewünschten Auflagedruck austariert (42) ist.

   9. Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung über die bereits verlegten Betonsteine (B) bewegt wird, wobei der Antrieb der mindestens einen Welle (11) unabhängig von der Fortbewegungsgeschwindigkeit der Vorrichtung über den verlegten Betonsteinen erfolgt.

   10. Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bearbeitenden Betonsteine (B) nach ihrer Fertigung und Aushärtung in der Härte- oder Absetzkammer, in der Abpalettieranlage (30) auf der, der Senkleiter (31) nachgeschalteten Transportstrecke, auf den Unterlagsbrettern (34) unter der Oberflächenbearbeitungsvorrichtung durchgeführt wird und anschliessend palettiert werden, wobei die Vorrichtung im Takt der Abpalettieranlage arbeitet.

   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bearbeitenden Betonsteine (B) nach eintägiger Aushärtung in der Härteoder Absetzkammer mit der Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung bearbeitet werden.

   12. Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonsteine (B) auf einem Unterlagsbrett (34) auf der Transportstrecke einer Palettieranlage erst unter der

   Vorrichtung durchgeführt werden, während diese sich in einer in Transportrichtung vorderen Lage (II) befindet und danach das Unterlagsbrett (34) still steht, während die Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung in Betrieb gesetzt wird und gleichzeitig mit einer einstellbaren Verschiebe- und Rotationsgeschwindigkeit über sämtlichen zu bearbeitenden Betonsteinen (B) auf dem Unterlagsbrett (34) in eine hintere Position (I) fährt, worauf die Vorrichtung in seiner vorderen Ausgangslage (II) zurückkehrt, das Unterlagsbrett (34) mit den bearbeitenden Betonsteinen (B) weiter gefördert wird, während das nächste Unterlagsbrett mit weiteren zu bearbeitenden Steinen zur Vorrichtung gefördert wird.

   13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung bereits während der Zeit, in der, das Unterlagsbrett (34) mit den Betonsteinen unten hindurchläuft, in Betrieb ist.

   14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Oberflächenbearbeitung noch während der Zeit, in der sie wieder in ihre Ausgangslage (II) zurückfährt, in Betrieb ist.

   15. Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterlagsbrett (34) mit den zu bearbeitenden Betonsteinen (B) unter der Bearbeitungsvorrichtung mit einer gegenüber der Fördergeschwindigkeit auf der Transportstrecke herabgesetzten Geschwindigkeit hindurchgeführt wird.

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