CH677934A5 - - Google Patents

Description

  
 



  L'invention concerne un procédé de dépôt par voie galvanique d'une couche anti-usure à bas coefficient de frottement sur un substrat, une couche anti-usure à bas coefficient de frottement ainsi déposée sur un substrat par ce procédé, et l'utilisation de cette couche comme couche superficielle d'un article manufacturé. 



  La codéposition d'alliages de Ni-P, Co-P, et Co-Ni par voie galvanique, c'est-à-dire soit par électrodéposition, soit par déposition autocatalytique, est décrite en détail dans les ouvrages de Brenner [Abner Brenner, "Electrodeposition of Alloys, Principles and Practice", Academic Press (1963)] et de Safranek [William H. Safranek, "The properties of electrodeposited metals and alloys", 2e Edition, American Electroplaters and Surface Finishers Society, Orlando, Fl (1985)]. L'utilisation de Ni-P déposé autocatalytiquement comme couche anti-usure est un procédé bien établi industriellement aujourd'hui, et le comportement tribologique de telles couches est décrit par Gould [A.J. Gould, "Electroless nickel - a wear resistant coating", Trans. of the Inst. of Metal Fin. 66 (1988) pp. 58-62] et par U. Ma et D.T. Gawne [U. Ma and D.T.

  Gawne, "Effect of counterface materials on the wear of electroless nickel-phosphorus coatings", Trans. of the Inst. of Metal Fin. 64 (1986) pp. 129-133], et est même mentionné pour tel dans la norme allemande DIN 50 966 ["Autokatalytisch abgeschiedene Nickel-Phosphor-Überzüge auf Metall für funktionelle Anwendungen"]. 



  A partir de la littérature existante couvrant la description des procédés de déposition d'alliage de Ni-P, de Co-P et de Ni-Co, il est relativement aisé pour quelqu'un du métier de produire des couches d'alliage de Co-Ni-P par voie galvanique. De telles couches d'alliage de Co-Ni-P ont en  général les propriétés de frottement, notamment le coefficient de frottement et la résistance à l'usure, que l'on peut en attendre en extrapolant les données connues pour les couches d'alliage de Ni-P, de Co-P, de Co-Ni et de leurs mélanges. 



  Contrairement à toute attente pour quelqu'un du métier et de façon tout a fait surprenante, il a été observé dans le cadre de la présente invention qu'à certaines compositions de cet alliage de Co-Ni-P une amélioration considérable et inattendue par rapport aux alliages connus jusqu'ici est obtenue quant aux propriétés de frottement, notamment le coefficient de frottement et la résistance à l'usure. 



  L'invention a donc mis en évidence que des couches d'alliage de Co-Ni-P fabriquées par voie galvanique, c'est-à-dire par électrodéposition et par déposition autocatalytique, à des compositions particulières, possèdent des propriétés tribologiques (coefficient de frottement et résistance à l'usure) inattendues et nettement meilleures que celles des couches de Ni, de Co ou d'alliage de Ni-Co, de Ni-P ou de Co-P connues jusqu'ici, et surpassent ce que l'on pourrait a priori attendre de couches d'alliage de Co-Ni-P. L'invention a de plus mis en évidence que ces alliages de compositions particulières conviennent particulièrement bien comme matrices métalliques à des dépôts composites comportant un ou plusieurs dispersoïdes de lubrifiant solide ou/et anti-abrasifs. 



  Selon l'invention, une couche anti-usure a bas coefficient de frottement est obtenue sur un substrat en y déposant par voie galvanique une couche comprenant au moins 40 à 90% en poids de Co, 10 à 50% en poids de Ni et 3 à 20% en poids de P, et de préférence au moins 55 à 75% en poids de Co, 15 à 35% en poids de Ni et 5 à 15% en poids de P. 



  Dans un mode de mise en oeuvre de l'invention, on peut codéposer dans la couche, lors de la déposition galvanique de celle-ci, des particules finement dispersées d'une granulométrie comprise entre 0,01  mu m et 100  mu m et qui peuvent être constituées d'un ou plusieurs lubrifiants solides, d'un ou  plusieurs anti-abrasifs ou d'un mélange d'un ou plusieurs lubrifiants solides et d'un ou plusieurs anti-abrasifs. De préférence les lubrifiants solides sont choisis parmi les composés suivants: fluorure de carbone, MoS2, graphite, poudre d'argent, polytétrafluoroéthylène, BaF2, CaF2, mélange eutectique de BaF2.CaF2, huile encapsulée et BN (nitrure de bore) hexagonal, et les mélanges de ces composés. De préférence aussi, les anti-abrasifs sont choisis parmi les composés suivants: oxydes, carbures, nitrures et poudre de diamant. 



  L'invention s'étend aussi à une couche anti-usure à bas coefficient de frottement déposée sur un substrat par le procédé selon l'invention, ainsi qu'à l'utilisation de cette couche anti-usure à bas coefficient de frottement comme couche superficielle d'un article manufacturé. 



  L'invention sera mieux comprise au moyen de la description qui va suivre et qui fait référence aux dessins annexés, sur lesquels 
 
   la fig. 1 représente la durée de vie d'une couche de frottement en fonction de la composition de l'alliage de Co-Ni-P, et 
   la fig. 2 représente le taux d'usure d'une couche de frottement en fonction de la composition de l'alliage de Co-Ni-P. 
 



  Des dépôts galvaniques ont été obtenus à partir d'électrolytes aqueux contenant des sels dissous de nickel, de cobalt ainsi que des sels de phosphites ou de l'acide phosphoreux. Ces électrolytes ont été soumis au passage d'un courant entre une anode et une cathode. Cette cathode a été le lieu de déposition de couches consistant en un alliage de Co-Ni-P. 



  En faisant varier les paramètres de l'électrodéposition, soit la concentration des sels contenus dans l'électrolyte, la densité de courant cathodique, le pH et la température de  l'électrolyte, il a été possible d'obtenir des couches d'alliage dont la teneur en cobalt était comprise entre 0 et 98%, la teneur en Ni entre 0 et 98% et la teneur en phosphore entre 3 et 20%. 



  Les mêmes domaines de variation d'alliages ont pu être obtenus par dépôts autocatalytiques à partir d'électrolytes du même type que ceux décrits ci-dessus et contenant des sels d'hypophosphites et/ou de l'acide hypophosphoreux. 



  Le comportement tribologique des couches a été étudié à l'aide d'un tribomètre bille-plan permettant la mesure du coefficient de frottement ainsi que le taux d'usure de la couche. Sur les fig. 1 et 2 sont présentés les résultats de mesures effectuées sur des disques de laiton recouvert d'une couche d'alliage de Co-Ni-P d'une épaisseur de 10  mu m et comportant 10% en poids de phosphore. Les conditions de mesure ont été les suivantes: bille de diamètre 5 mm en acier inoxydable, charge 5N, humidité relative 40%, température 25 DEG C, rayon de la piste de frottement 8 mm, vitesse de frottement 10 cm/s, aucune lubrification. 



   La fig. 1 présente en fonction de la composition de l'alliage la durée de vie d'une couche de frottement exprimée en nombre de tours (n) qui produit une élévation du coefficient de frottement ( mu ) jusqu'à la valeur 0,3. 



  La fig. 2 présente en fonction de la composition de l'alliage le taux d'usure exprimé en 10<-><1><5> m3/mN. 



  Plus généralement, dans le cadre des recherches effectuées pour préciser l'invention il a éte mis en évidence que la durée de vie des couches exprimée en nombre de tours sur machine bille-plan jusqu'a l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 est considérablement augmentée dans une certaine plage de compositions d'alliages allant de:
 
 Co: 40% à 90% en poids
 Ni: 10% à 50% en poids
 P: 3% à 20% en poids 
 



  Toujours dans le cadre des recherches effectuées pour préciser l'invention, il a été mis en évidence que la durée de vie telle qu'exprimée ci-dessus passe par un maximum particulièrement prononcé aux compositions d'alliages suivantes:
 
 Co: 55% à 75% en poids
 Ni: 15% à 35% en poids
 P: 5% à 15% en poids
 



  Encore toujours dans le cadre des recherches effectuées pour préciser l'invention, il a été mis en évidence que les compositions d'alliages conduisant aux durées de vie accrues correspondent à celles qui donnent le plus faible taux d'usure sur le tribomètre bille-plan, ce taux d'usure étant exprimé en volume perdu normé par rapport à la charge et au chemin parcouru par la bille sur le plan. 



  Les courbes caractéristiques représentées sur les figures montrent bien la durée de vie favorable (fig. 1) ainsi que le taux d'usure favorable (fig. 2) pour des alliages à différents taux de cobalt et de nickel avec une teneur constante de 10% en poids de phosphore, la teneur indiquée en % en abscisse pour le poids de cobalt, et comme teneur en poids de nickel le complément à 100%. 



  Il est à remarquer que le type de frottement obtenu en l'absence de lubrification à l'aide de la couche étudiée est particulièrement intéressant en raison de l'obtention simultanée d'un faible coefficient de frottement et d'une bonne résistance à l'usure. 



  Ces couches, déposées en épaisseur de 10  mu m sur acier, ont d'autre part été testées quant à leur résistance à la corrosion. La résistance à la corrosion a été testée à l'aide du brouillard salin (5% NaCl, 38 DEG C, 100% d'humidité relative), et après 96 heures aucune corrosion n'était visible, ce qui prouve une excellente tenue à la corrosion, au moins aussi bonne que celle de l'alliage de Ni-P couramment utilisé industriellement à des fins de protection contre la corrosion. 



  Le comportement des couches d'alliage de Co-Ni-P dans les compositions selon l'invention, c'est-à-dire favorisant la résistance au frottement a été testé quant à son fonctionnement comme contact électrique pour connecteurs. Il s'est avéré qu'à une charge de 1N contre un partenaire en or et après 10 jours d'exposition à 95% d'humidité relative à 25 DEG C la résistance de contact présentait des valeurs moyennes de 20 m OMEGA  et des valeurs isolées dépassant les 100 m OMEGA . Par contre, lorsque ces couches étaient recouvertes de 0,1  mu m d'or, la résistance de contact mesurée après 100 jours de test dans les conditions citées ne dépassait pas 10 m OMEGA . En conclusion, les couches d'alliage de Co-Ni-P dans les compositions selon l'invention, recouvertes d'un flash d'or, peuvent servir de contact électrique d'excellente qualité. 



  Partant des alliages de Co-Ni-P à composition favorable, il a été observé dans le cadre des recherches effectuées pour préciser l'invention que le frottement diminue encore par l'effet d'une codéposition de particules solides lubrifiantes selon le procédé décrit par Paulet et al [J.F. Paulet, J.Cl. Puippe and H. Steup, "Electroplating bath for simultaneous deposition of metal and a permanent solid lubricant", brevet U.S. n<o> 4 728 398, 1er mars 1988]. 



  Une série de lubrifiants solides d'une granulométrie de 0,2 à 20  mu m ont pu être incorporés comme particules finement dispersées et régulièrement réparties dans l'alliage de Co-Ni-P à des teneurs comprises entre 1 et 10% en poids, à savoir du fluorure de carbone ["Foracarb", un produit de la firme PUK], du MoS2, du graphite, de la poudre d'argent, du polytétrafluoroéthylène, du BaF2, du CaF2, un mélange eutectique de BaF2.CaF2, du BN hexagonal et de l'huile encapsulée. Des mélanges binaires et ternaires de dispersoïdes ont également été codéposés, notamment le polytétrafluoroéthylène avec MoS2, le fluorure de carbone avec le MoS2, le fluorure de carbone avec de l'huile encapsulée, le fluorure de carbone avec du MoS2 et de l'huile encapsulée ainsi que de la poudre d'argent avec du BaF2. 



  L'incorporation de ces particules lubrifiantes a permis d'augmenter la durée de vie des couches d'alliage de Co-Ni-P dans les compositions selon l'invention, cette augmentation s'exprimant par un facteur allant jusqu'à 1000, ce qui est nettement meilleur que les valeurs obtenues avec des couches de Co ou de Ni ou d'alliage de Ni-P ou de Co-P ou de Co-Ni contenant les mêmes dispersoïdes. 



  Une matrice d'alliage de Co-Ni-P d'une composition de 65%-25%-10% en poids contenant du fluorure de carbone comme dispersoïde a montré une durée de vie 50 fois supérieure à une matrice d'alliage de Co-Ni-P d'une composition de 28%-60%-12% en poids contenant une même quantité de fluorure de carbone. Cela met bien en évidence que la composition particulière de l'alliage de Co-Ni-P selon l'invention non seulement est favorable au frottement comme alliage pur mais aussi comme matrice pour dépôts composites. 



  Des dépôts composites ont été obtenus avec des dispersoïdes anti-abrasifs, notamment des oxydes, des carbures, des nitrures et de la poudre de diamant. Un effet anti-usure a été observé quand on a utilisé en tant que matrice l'alliage de Co-Ni-P d'une composition selon l'invention, et cet effet anti-usure s'est avéré nettement plus efficace qu'avec des matrices métalliques de Ni ou Co ou d'alliage de Ni-P ou de Co-P ou de Co-Ni ou de Co-Ni-P d'une composition de 28%-60%-12% en poids. 


 EXEMPLE 1 
 



  Une couche d'alliage de Co-Ni-P a été déposée par voie électrolytique en épaisseur de 10  mu m sur un disque de laiton de 5 cm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur dans les conditions suivantes: 
<tb><TABLE> Columns=2 
<tb>Head Col 01 to 02 AL=L: composition de l'électrolyte: (g/l) 
<tb> <SEP>NiCl2.6H2O <SEP>26 
<tb> <SEP>NiCO3 <SEP>17 
<tb> <SEP>CoCl2.6H2O <SEP>60 
<tb> <SEP>CoSO4.7H2O <SEP>50 
<tb> <SEP>H3PO3 <SEP>30 
<tb> <SEP>pH: 1,5 
<tb> <SEP>température: 60 DEG C 
<tb></TABLE> 



   A une densité de courant cathodique de 12A/dm2 pendant 9 minutes, le disque de laiton a été revêtu d'une couche de 10  mu m d'épaisseur d'alliage de Co-Ni-P d'une composition de 60%-30%-10% en poids. Ce disque a été soumis à des essais tribologiques sur une machine bille-disque telle que décrite ci-dessus en relation avec les fig. 1 et 2. Le coefficient de frottement au départ était de 0,15 et il a fallu 1100 tours pour le faire passer à 0,3. Après l'essai, le sillon de frottement a été analysé au rugosimètre et le volume usé a été evalué géométriquement à environ 10 x 10<-15 >m3/mN. 


 EXEMPLE 2 
 



  L'essai décrit dans l'exemple 1 a été répété sous les mêmes conditions expérimentales mais à 2A/dm2 et pendant 60 minutes. La couche obtenue avait une épaisseur d'environ 10  mu m et sa composition était de 28% en poids de Co, 60% en poids de Ni et 12% en poids de P. La durée de vie mesurée dans les mêmes conditions jusqu'à l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 était de 40 tours, et le taux d'usure était d'environ 500 x 10<-><1><5> m3/mN. 


 EXEMPLE 3 
 



  Une couche d'alliage de Co-Ni-P a éte déposée par voie galvanique autocatalytique en épaisseur de 10  mu m sur un disque de laiton de 5 cm de diamètre et 5 mm d'épaisseur dans les conditions suivantes: 
<tb><TABLE> Columns=2 
<tb>Head Col 01 to 02 AL=L: composition de l'électrolyte: (M) 
<tb> <SEP>tartrate de NaK <SEP>0,71 
<tb> <SEP>NaH2PO2 <SEP>0,094 
<tb> <SEP>CoCl2 <SEP>0,197 
<tb> <SEP>NiCl2 <SEP>0,80 
<tb> <SEP>NH4Cl <SEP>0,93 
<tb> <SEP>pH: 7,9 
<tb> <SEP>température: 85 DEG C 
<tb></TABLE> 



  Une épaisseur d'environ 10  mu m a été obtenue après 95 minutes. La composition de l'alliage etait de 50% en poids de Co, 45% en poids de Ni et 5% en poids de P. Les essais bille-plan ont montré une durée de vie jusqu'à l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 de 600 tours et un taux d'usure d'environ 50 x 10<-><1><5> m3/mN. 


 EXEMPLE 4 
 



  Des dépôts composites d'alliage de Co-Ni-P contenant 10% en volume de fluorure de carbone d'une granulométrie moyenne de 3  mu m et régulièrement dispersé dans la matrice métallique ont été déposés à partir de l'électrolyte décrit dans l'exemple 1 mais contenant en outre 25 g/l de particules de fluorure de carbone ainsi que 0,6 g/l de sel d'ammonium quaternaire ["Hyamine 10-X", un produit de la firme Rohm et Haas]. A 12A/dm2 de courant cathodique pendant 9 minutes, la couche déposée avait environ 10  mu m d'épaisseur et la matrice métal lique contenait 60% en poids de Co, 30% en poids de Ni et 10% en poids de P. Cette matrice métallique contenait environ 10% en volume de fluorure de carbone.

  Un deuxième essai, réalisé pendant 60 minutes à 2A/dm2, a déposé environ 10  mu m d'une couche dont la matrice métallique avait la composition suivante: 28% en poids de Co, 60% en poids de Ni et 12% en poids de P. Cette matrice métallique contenait en outre environ 10% en volume de fluorure de carbone. Les essais de frottement bille-plan ont montré une durée de vie jusqu'à l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 de 80 000 tours pour le premier essai décrit et de 1600 tours pour le deuxième essai décrit. Le taux d'usure était de 0,2 x 10<-><1><5> m3/mN pour le premier essai décrit et de 14 x 10<-><1><5> m3/mN pour le deuxième essai décrit. 


 EXEMPLE 5 
 



  Des dépôts composites d'alliage de Co-Ni-P contenant 12% en volume de MoS2 d'une granulométrie moyenne de 1  mu m et régulièrement dispersé dans la matrice métallique ont été déposés à partir de l'électrolyte décrit dans l'exemple 1 mais contenant en outre 30 g/l de poudre de MoS2 ainsi que 1 g/l de 
EMI10.1
 



  A 12A/dm2 de courant cathodique pendant 9 minutes, la couche déposée avait environ 10  mu m d'épaisseur et la matrice métallique contenait 60% en poids de Co, 30% en poids de Ni et 10% en poids de P. Un deuxième essai à 2A/dm2 pendant 60 minutes a déposé environ 10  mu m de couche dont la matrice métallique contenait 28% en poids de Co, 60% en poids de Ni et 12% en poids de P. Des essais au frottement bille-plan sous vide (et pour le reste aux conditions décrites en rela tion avec la fig. 1 ont montré une durée de vie jusqu'à l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 de 18 000 tours pour le premier essai décrit et de 650 tours pour le deuxième essai décrit. Le taux d'usure était de 3,5 x 10<-><1><5> m3/mN pour le premier essai décrit et de 85 x 10<-><1><5> m3/mN pour le deuxième essai décrit. 


 EXEMPLE 6 
 



  Des dépôts composites d'alliage de Co-Ni-P contenant 15% en volume de particules de CaF2 à granulométrie moyenne de 0,8  mu m ont été obtenus à partir de l'électrolyte décrit dans l'exemple 1 mais contenant en outre 30 g/l de particules de CaF2 et 1 g/l du composé 
EMI11.1
 



  En tant qu'objets représentatifs de substrats et d'articles manufacturés aptes à recevoir le dépôt de couches ayant la composition selon l'invention, des joints rotatifs étanches en acier inoxydable ont été traités cathodiquement à 12A/dm2 pendant 9 minutes et la couche obtenue avait 10  mu m d'épaisseur. La composition de la matrice métallique était de 60% en poids de Co, 30% en poids de Ni et 10% en poids de P. 



  D'autres joints rotatifs étanches du même matériau et de même dimension ont été revêtus d'une couche de 10  mu m de Co contenant 15% en volume de particules de CaF2 à granulométrie moyenne de 0,8  mu m par traitement cathodique dans un électrolyte conventionnel de cobalt contenant en plus 30 g/l de particules de CaF2 et 1 g/l du composé 
EMI12.1
 



  La durée de vie des joints rotatifs étanches a été mesurée à 450 DEG C en heures de fonctionnement jusqu'à une valeur donnée du moment de rotation. Les joints traités pour obtenir une couche de Co-Ni-P/CaF2 ont montré une durée de vie de 265 heures, les joints traités pour obtenir une couche de Co/CaF2 ont montré une durée de vie de 148 heures, et les joints non traités ont montré une durée de vie de 96 heures. 


 EXEMPLE 7 
 



  Des dépôts composites d'alliage de Co-Ni-P contenant des particules de Cr2O3 à granulométrie moyenne de 0,5  mu m ont été obtenus à partir de l'électrolyte décrit dans l'exemple 1 mais contenant en outre 30 g/l de particules de Cr2O3. A 12A/dm2 de courant cathodique pendant 9 minutes, la couche déposée avait environ 10  mu m d'épaisseur et la matrice métallique avait la composition suivante: 60% en poids de Co, 30% en poids de Ni et 10% en poids de P. Cette matrice contenait environ 15% en volume de Cr2O3. Un deuxième essai réalisé pendant 60 minutes à 2A/dm2 a déposé environ 10  mu m de couche dont la matrice métallique avait la composition suivante: 28% en poids de Co, 60% en poids de Ni et 12% en poids de P. Cette matrice métallique contenait environ 15% en volume de Cr2O3.

   Les essais de frottement bille-plan ont montré une durée de vie jusqu'à l'obtention d'un coefficient de frottement de 0,3 de 600 tours pour le premier essai décrit et de 25 tours pour le deuxième essai décrit. Le taux d'usure était de 0,08 x 10<-><1><5> m3/mN pour le premier essai décrit et de 3,5 x 10<-15 >m3/mN pour le deuxième essai décrit. 

Claims (10)

1. Procédé de dépôt par voie galvanique d'une couche anti-usure à bas coefficient de frottement sur un substrat, caractérisé en ce que l'on dépose par voie galvanique une couche comprenant au moins 40 à 90% en poids de Co, 10 à 50% en poids de Ni et 3 à 20% en poids de P.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dépose une couche comprenant au moins 55 à 75% en poids de Co, 15 à 35% en poids de Ni et 5 à 15% en poids de P.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on codépose dans la couche, lors de la déposition galvanique de celle-ci, des particules finement dispersées d'une granulométrie comprise entre 0,01 mu m et 100 mu m.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un ou plusieurs lubrifiants solides.

5.

Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un ou plusieurs anti-abrasifs.

6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un mélange d'un ou plusieurs lubrifiants solides et d'un ou plusieurs anti-abrasifs.

7. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 6, dans lequel les lubrifiants solides sont choisis parmi les composés suivants: fluorure de carbone, MoS2, graphite, poudre d'argent, polytétrafluoroéthylène, BaF2, CaF2, mélange eutectique de BaF2.CaF2, huile encapsulée et BN hexagonal, et les mélan ges de ces composés.

8. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, dans lequel les anti-abrasifs sont choisis parmi les composés suivants: oxydes, carbures, nitrures et poudre de diamant.

9.

Couche anti-usure à bas coefficient de frottement déposée sur un substrat par le procédé selon la revendication 1.

10. Utilisation de la couche anti-usure à bas coefficient de frottement selon la revendication 9 comme couche superficielle d'un article manufacturé. 1. Procédé de dépôt par voie galvanique d'une couche anti-usure à bas coefficient de frottement sur un substrat, caractérisé en ce que l'on dépose par voie galvanique une couche comprenant au moins 40 à 90% en poids de Co, 10 à 50% en poids de Ni et 3 à 20% en poids de P. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dépose une couche comprenant au moins 55 à 75% en poids de Co, 15 à 35% en poids de Ni et 5 à 15% en poids de P. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on codépose dans la couche, lors de la déposition galvanique de celle-ci, des particules finement dispersées d'une granulométrie comprise entre 0,01 mu m et 100 mu m. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un ou plusieurs lubrifiants solides. 5.

Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un ou plusieurs anti-abrasifs. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules codéposées sont constituées d'un mélange d'un ou plusieurs lubrifiants solides et d'un ou plusieurs anti-abrasifs. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 6, dans lequel les lubrifiants solides sont choisis parmi les composés suivants: fluorure de carbone, MoS2, graphite, poudre d'argent, polytétrafluoroéthylène, BaF2, CaF2, mélange eutectique de BaF2.CaF2, huile encapsulée et BN hexagonal, et les mélan ges de ces composés. 8. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, dans lequel les anti-abrasifs sont choisis parmi les composés suivants: oxydes, carbures, nitrures et poudre de diamant. 9.

Couche anti-usure à bas coefficient de frottement déposée sur un substrat par le procédé selon la revendication 1. 10. Utilisation de la couche anti-usure à bas coefficient de frottement selon la revendication 9 comme couche superficielle d'un article manufacturé.