CH674224A5 - - Google Patents

Description

DESCRIZIONE 25 La presente invenzione è relativa ad un procedimento per ottenere pellami sintetici simili a quelli naturali mediante trattamento chimico di un materiale sintetico in foglio flessibile e poroso, ed in particolare mediante trattamento di un materiale grezzo commercialmente noto e reso disponibile dalla KURA-30 RAY CO. LTD sia grezzo, sia come prodotto già finito con il nome di SOFRINA (marchio depositato) comprendente una matrice poliuretanica espansa porosa nella quale sono annegate fibre di nylon (marchio depositato) o altri tipi di fibre poliammidiche o tessuti non tessuti, ed una pellicola di copertura rea-35 lizzata da uno strato di poliuretano compatto goffrato ad imitazione del disegno del pellame naturale che si vuole imitare. Più particolarmente, la presente invenzione concerne perfezionamenti all'analogo procedimento descritto nella domanda italiana di brevetto per Invenzione Industriale nr. 67 585-A/84 de-40 positata il 6 giugno 1984 ed avente per titolo: «Procedimento per ottenere pellami sintetici simili a quelli naturali mediante trattamento chimico di materiali sintetici in foglio», il cui contenuto viene qui incorporato per le parti necessarie per semplice riferimento.

45 Nella suddetta precedente domanda di brevetto viene descritto un trattamento chimico che permette sorprendentemente di trasformare un materiale sintetico poroso costituente una scadente imitazione del cuoio naturale, in quanto sostanzialmente privo di consistenza tale da dare al tatto quella sensazio-50 ne tipica dei pellami naturali, detta «mano» dai tecnici del ramo, in una perfetta imitazione della pelle naturale, praticamente quasi indistinguibile al tatto anche ad un esperto; tale trattamento consiste nel sottoporre un materiale poroso sintetico flessibile in foglio, avente preferibilmente delle fibre annegate 55 libere nella matrice e provvisto in superficie, su una delle proprie facce, di uno strato compatto di resina plastica lavorata, per esempio stampata, ad imitazione del disegno del tipo di pellame da imitare, ad un trattamento del tutto analogo al trattamento di concia a cui è sottoposto il pellame naturale, seguito 60 poi da un trattamento di ingrasso, pure del tutto identico a quello che si effettua sul cuoio naturale dopo la concia. L'applicazione sia del trattamento di concia, che come è noto ha solo lo scopo di rendere imputrescibili le fibre collagene naturali che impartiscono al cuoio le sue ben note proprietà, sia del trat-65 tamento successivo di ingrasso, ad un materiale sintetico poroso, che non è putrescibile e che non ha nemmeno una composizione chimica in grado di reagire con le sostanze utilizzate per la concia (di solito sali metallici quali solfati e clorati), dovreb

3

674 224

be apparire assurda sia al tecnico conciario, sia al chimico organico; tuttavia, in base al procedimento descritto nella citata domanda di brevetto, si è sorprendentemente riscontrato che i sali della soluzione conciante possono venire precipitati all'interno dei pori del materiale sintetico trattato, dove vengono poi trattenuti, e dove contribuiscono a trattenere in modo stabile, successivamente, le sostanze dell'ingrasso, producendo un aumento notevole di peso, volume e consistenza del materiale originale, impartendo al medesimo, in modo del tutto inaspettato, appunto quella «mano» e quell'aspetto tipici della pelle naturale. Sempre in base al procedimento di cui alla citata domanda anteriore di brevetto, la flessibilità del materiale di partenza può venire migliorata, anche in questo caso avvicinandola a quella del migliore cuoio, mediante un trattamento addizionale del materiale «pseudoconciato», e prima dell'ingrasso del medesimo, con una soluzione acquosa contenente una di- o polial-deide.

In realtà, però, il cuoio naturale, a secondo della razza (ovina, bovina, equina, eccetera) dell'animale dal quale viene ottenuto, presenta caratteristiche diverse di flessibilità e consistenza, che per esempio in uso fanno preferire un tipo per un certo impiego (per esempio per la fabbricazione di suole di calzature) ed un altro per un impiego diverso (per esempio per la fabbricazione di tomaie di calzature, per la fabbricazione di abiti, per borse, eccetera); orbene, il procedimento noto di cui alla suddetta domanda di brevetto non permette di ottenere questa differenza di flessibilità tra i diversi tipi di pelle sintetica prodotti. In altre parole, partendo da materiali identici, ma di cui uno, per esempio, disegnato in superficie ad imitazione della pelle di vitello, ed un altro disegnato in superficie, viceversa, ad imitazione della pelle di cavallo, si ottengono alla fine due pellami artificiali differenti solo nell' aspetto esterno, ma che presentano però, al contrario dei rispettivi pellami naturali da essi imitati, sostanzialemente la medesima flessibilità.

Compito della presente invenzione è di realizzare un procedimento perfezionato per ottenere pellami sintetici simili a quelli naturali mediante trattamento chimico di materiali sintetici in foglio, del tutto simile a quello descritto nella domanda di brevetto italiana prima citata, ma privo dell'inconveniente descritto, in particolare incorporante una fase addizionale che permetta di ottenere flessibilità differenziate a parità delle altre caratteristiche.

Questo problema viene risolto con un procedimento secondo l'invenzione per ottenere pellami sintetici simili ai pellami naturali mediante trattamento chimico di un materiale sintetico in foglio flessibile e poroso, il procedimento comprendendo almeno una prima fase in cui il detto materiale sintetico poroso è trattato con una soluzione acquosa di sali metallici, ed una seconda fase in cui il materiale trattato con la soluzione conciante viene sottoposto ad un processo di ingrassatura, caratterizzato dal fatto che tra dette prima e seconda fase il detto materiale poroso trattato con la soluzione conciante viene sottoposto ad una fase di riempimento, nella quale viene introdotta nei pori del medesimo una miscela di almeno una resina plastica sintetica con tannini sintetici e/o naturali.

In sostanza la Richiedente ha sorprendentemente scoperto, dopo numerose prove sperimentali, che è possibile ottenere prodotti sintetici del tutto simili a pellami naturali ed aventi diversa flessibilità con un unico procedimento consistente sostanzialmente in quello già descritto nella domanda italiana di brevetto nr. 67 585-A/84 depositata il 6 giugno 1984 ed avente per titolo: «Procedimento per ottenere pellami sintetici simili a quelli naturali mediante trattamento chimico di materiali sintetici in foglio», il cui contenuto è incorporato integralmente nella presente descrizione per riferimento, ma variato in modo da introdurre tra una prima fase di «pseudo concia» di tale procedimento, nella quale il materiale sintetico in foglio flessibile e poroso di partenza è trattato con una soluzione acquosa di sali metallici del tipo normalmente impiegato nei noti processi di concia, ed una seconda fase di tale procedimento, in cui il materiale trattato con la soluzione conciante viene sottoposto ad un processo di ingrassatura sostanzialmente identico al noto 5 processo di ingrassatura a cui è sottoposto il cuoio naturale, una fase intermedia di riempimento, nella quale nei pori del materiale poroso trattato con la soluzione conciante viene introdotta una miscela di almeno una resina plastica sintetica di qualsiasi tipo, ma preferibilmente acrilica, con tannini sintetici io e/o naturali. Con il termine «tannino» o «tannini» si indica globalmente, come è noto, quella classe di sostanze di origine sia naturale (per esempio contenute nell'olio di ghianda, nei raspi dell'uva, eccetera), sia sintetica, che sono i derivati dell'acido tannico, che a sua volta, come è ben noto, non è una sostan-15 za di formula definita, ma bensì una miscela di sostanze quali esteri di alcoli e acidi aromatici e del glucosio, quali pirocate-china, isocatechina, penta-digallo-glucosio, eccetera. I tannini sono normalmente impiegati per la concia vegetale del cuoio naturale, in alternativa (o in combinazione) con i processi di 20 concia ai sah metallici, quali per esempio la concia al cromo, in quanto sono in grado di aggredire la struttura organica delle fibre collagene, bloccandone la putrescibilità; il loro uso su un materiale non putrescibile, per di più in combinazione con una sostanza riempiente quale una resina plastica sintetica e succes-25 sivamente ad una soluzione conciante ai sali metallici è perciò assurda sia agli occhi del tecnico conciario, sia agli occhi del chimico organico, i tannini non essendo in grado di reagire con polimeri di struttura stabile quali i poliuretani, i poliesteri, e le fibre poliammidiche presenti nel materiale sintetico in foglio 30 che secondo l'invenzione è oggetto elettivo del trattamento chimico. Tuttavia la Richiedente ha dovuto constatare inaspettatamente che il trattamento di un materiale sintetico poroso ed in foglio con tannini in miscela con resine polimeriche in grado di depositarsi all'interno dei pori del materiale trattato, successivo 35 ad un trattamento con una soluzione pseudo conciante ai sali metallici e precedente al trattamento di ingrasso e, soprattutto, ad un ulteriore trattamento con una di- o polialdeide secondo una ulteriore fase del procedimento oggetto della domanda italiana nr. 67 585-A/84 sopra citata ed a cui si fa riferimento per 40 le parti qui non descritte specificatamente, permette di ottenere, a seconda delle condizioni in cui è condotto, ed in particolare in funzione della composizione della miscela tannini-resina, diverse caratteristiche di rigidezza da un medesimo materiale di partenza, cosicché in funzione del materiale naturale da imitare si 45 può impartire al materiale artificiale risultante dal procedimento dell'invenzione una flessibilità diversa e quantomeno il più simile possibile a quella del materiale imitato; nel caso si vogli imitare per esempio un cuoio equino, notoriamente più rigido ed usato per fare suole di calzature, si potrà, tramite il procedi-50 mento dell'invenzione e partendo da un materiale sintetico poroso provvisto di una pellicola superficiale disegnata ad imitazione della pelle di cavallo, ottenere un prodotto finale di rigidezza elevata; viceversa un materiale di partenza lavorato in modo da imitare la pelle di capretto, potrà essere trattato in 55 modo da ottenere la massima morbidezza, e così di seguito.

In particolare in conformità ad una forma d'esecuzione nella citata fase aggiuntiva di riempimento, che è la caratteristica principale del procedimento perfezionato secondo l'invenzione rispetto al procedimento analogo noto oggetto della sudetta do-60 manda italiana di brevetto, viene eseguita trattando il detto materiale poroso con una soluzione acquosa al 4-16% in peso rispetto al peso del materiale grezzo di tannino e resine sintetiche emulsionate. Il materiale sintetico di partenza, di solito disponibile in nastri della lunghezza di circa 10 m può indifferentemen-65 te venire legato in balle e trattato per la concia all'interno di botti rotanti dello stesso tipo di quelle impiegate per la concia del cuoio naturale, come descritto nella suddetta domanda di brevetto nr. 67 585-A/84 oppure, secondo un ulteriore perfe-

674 224

4

zionamento, venire preferibilmente avvolto in modo da formare almeno un anello chiuso e venire successivamente trattato sottoposto a tintura per ricircolazione all'interno di un follone dello stesso tipo delle macchine tessili a getto impiegate per tingere i tessuti in corda, ovvero utilizzando sorprendentemente per un processo essenzialmente conciario una apparecchiatura essenzialmente tessile. Il trattamento con la di- o polialdeide viene condotto preferibilmente in una soluzione acquosa al 5-10% in peso sul peso del materiale grezzo della di- o polialdeide, e questa, secondo un ulteriore perfezionamento dell'invenzione, è preferibilmente scelta nel gruppo consistente in: aldeide asparti-ca, aldeide glutarica, aldeide piruvica, aldeide crotonica, aldeide 2-etil-butirrica.

Benché qualunque materiale sintetico in foglio, purché poroso e provvisto di una pellicola superficiale compatta ad imitazione della epidermide animale si debba ritenere adatto ad essere utilizzato nel procedimento secondo l'invenzione, in quanto la natura chimica del materiale, purché non incompatibile con quella delle soluzioni chimiche di trattamento utilizzate, non sembra essere critica, il materiale con cui si ottengono i migliori risultati comprende preferibilmente una matrice porosa realizzata in poliuretano espanso coagulato, nella quale è annegata una armatura fibrosa formata da tessuto non tessuto e/o da fibre scelte nel gruppo consistente in fibre poliesteri, poliammidiche e polietileniche, ed uno strato di copertura di una faccia della matrice realizzato in poliuretano compatto e goffrato in modo da recare impresso un disegno simile a quello del pellame naturale da imitare; nella prima fase di pseudo concia il materiale poroso è trattato preferibilmente con una soluzione acquosa dal 15 al 45% in peso di almeno un sale metallico scelto nel gruppo consistente in solfato di calcio, solfato di Cr, Fe, Al, Mg, Ti e clorato di Cr, Fe, AI, Mg, Ti; nella fase di ingrasso il materiale poroso viene trattato con una emulsione in acqua di grassi scelti nel gruppo consistente in olio minerale, olio di balena solfitato e esteri di acidi grassi sostituiti o non sostituiti aventi da 12 a 24 atomi di carbonio. Dopo la fase di ingrasso, il materiale poroso in foglio viene preferibilmente colorato mediante una miscela di almeno un colorante metallo complesso per poliuretano con almeno un colorante premetallizzato per fibre poliammidiche o per Nylon, specie se tale materiale di partenza consiste nel cuoio sintetico grezzo prodotto dalla KURA-RAY CO. LTD e da essa reso commercialmente disponibile anche in versione finita (ovvero tinto e lavorato con finissanti) con il nome SOFRINA, che si è rivelato consistere in una matrice poliuretanica avente fibre di NYLON o altra fibra poliam-midica annegata entro la stessa.

Preferibilmente, nella fase di riempimento, il materiale poroso viene trattato con una emulsione dal 2% al 7% in peso sul peso di materiale grezzo di una resina scelta nel gruppo consistente in resine acriliche e resine sti rolo-maleiche, mes celata con dal 2 al 10% in peso sul peso di materiale grezzo di riconcianti o preconcianti a base di tannini. Nel caso che si voglia ottenere un materiale di media rigidezza, il materiale poroso in foglio viene trattato preferibilmente con una soluzione al 2% in peso del materiale grezzo di un riconciante commerciale a base di di-cindiamide formaldeide, con una emulsione al 4% di una resina acrilica e con una soluzione al 3% in peso di tannino sintetico commerciale miscelate tra loro fino a permeare sostanzialmente tutti i pori del medesimo; succesivamente viene aggiunto alla miscela HCl fino a portare il pH della soluzione ad un valore compreso tra 4 e 4,5, in modo da produrre la precipitazione di detta resina acrilica direttamente entro i pori del materiale poroso in foglio. Per ottenere prodotti finali rigidi, invece, nella fase di riempimento il materiale poroso in foglio viene trattato preferibilmente con una soluzione al 10% in peso del materiale grezzo di una miscela riconciante commerciale di tannini sintetici ed ossido di cromo, con una emulsione al 2% di una resina acrilica e con una soluzione al 3% in peso di una miscela di tannini sintetici in fenolo (tannino sintetico a base fenolica), miscelate insieme, e successivamente sottoposto ad una fase di asciugatura. In definitiva, variando a piacere la composizione della soluzione di riempimento, in particolare la sua composi-5 zione in tannini e resina, si è riscontrato che si possono ottenere rigidezze diverse del materiale finale, per cui il tecnico del ramo può facilmente ottenere nella pratica una desiderata rigidezza per i diversi tipi di prodotto finale sperimentando diverse miscele dei riconcianti al tannino e delle resine da riempimento co-ìo munemente in commercio.

L'invenzione sarà ora descritta con una serie di esempi non limitativi di attuazione.

Esempio 1

15 Ventiquattro striscie da 10 m di lunghezza ciascuna di un materiale grezzo sintetico flessibile e poroso disponibile in commercio e prodotto dalla KURARAY CO. LTD, formato da una matrice poliuretanica espansa recante annegate delle fibre poliammidiche e da uno strato o pellicola superficiale di copertura 20 realizzata in poliuretano compatto e goffrata ad imitazione di un disegno di pelle animale, vengono suddivise in due partite di 12 striscie ciascuna; le prime 12 striscie vengono piegate e legate in balle di 250 x 120 x 120 cm e introdotte in una botte rotante per concia di circa 5,6 metri cubi di volume; le altre 12 striscie 25 vengono ciascuna cucita ad anello e vengono introdotte in una macchina tessile per tintoria nota del tipo jet; tali macchine sono impiegate per lavorare e tingere i tessuti, sono anche chiamate comunemente «folloni», e consistono essenzialmente in un contenitore chiuso munito di un bacino inferiore e di diversi 30 condotti anulari affiancati nei quali ricircolano anelli di tessuto, i quali condotti sono connessi con il bacino e provvisti di ugelli per la introduzione di acqua, aria e soluzioni di lavorazione, che poi si raccolgono nel bacino, da cui vengono ricircolate da delle pompe; in una tale macchina da tintoria le 12 striscie di 35 materiale grezzo vengono immesse al posto delle striscie di tessuto e ricircolate per azione di appositi rulli. Dopo aver caricato le striscie di materiale nelle due macchine, si procede a sottoporre le stesse ad un medesimo processo di lavorazione, introducendo nelle due macchine le medesime sostanze, nella mede-40 sima quantità e per i medesimi tempi. In un primo tempo si trattano per circa 20 minuti le striscie con 650 litri di una soluzione di acqua a 60°C miscelata a tensioattivi; successivamente si trattano le striscie per 40 minuti con 650 litri di una soluzione conciante al 39% in peso di solfato di cromo, mantenuta a 45 60°C ed a pH di circa 3,2; al termine dei 40 minuti il pH della soluzione conciante viene innalzato per aggiunta di NaOH 10 N ad un valore di 7,1 precipitando idrossido di cromo; dopo un lavaggio con acqua per allontanare l'eccesso di idrossido floc-culato sulla superficie delle striscie queste sono trattate con 650 50 litri di una emulsione acquosa contenente, calcolati in peso sul peso del materiale grezzo in lavorazione, il 7% di APRITAN PQ (marchio registrato), nota resina riempiente stirolo-maleica utilizzata in conceria sulle pelli naturali, il 3% di TANIGAN PAK (marchio registrato) ed il 2% di BASITAN MN (marchio 55 registrato) entrambi noti riconcianti alla resina utilizzati in conceria e contenenti miscele di tannini sintetici e di resine stirolo-maleiche; il trattamento è condotto a 50°C e protratto per 60 minuti; infine le striscie vengono trattate con 650 litri di soluzione acquosa di aldeide glutarica al 6% in peso calcolato sul 60 peso di materiale grezzo (cioè sul peso delle striscie) per 42 minuti, quindi ingrassate per trattamento per 45 minuti a 65°C con 650 litri di una emulsione acquosa di olio di ricino al 25% in peso, e infine tinte con una miscela costituita da una soluzione acquosa al 3% in peso di BASACRIL (marchio registrato), 65 nota tintura per poliuretani e al 3% in peso di ISOLAN (marchio registrato), nota tintura specifica per fibre poliammidiche. Allo scopo di ottenerne anche l'ignifugazione le striscie sono poi trattate per 30 minuti con una soluzione acquosa al 60% in

5

674 224

peso di PIROFLAM (marchio registrato), noto ritardante per incendi e, successivamente, per 15 minuti con una soluzione acquosa al 30% in peso di PIROFLAM e al 20% in peso di TRIANOL SP (marchio registrato), noto ammorbidente a base di laurati, entrambe di 255 litri, ed infine asciugate con aria calda a 60°C. Una volta estratte le striscie lavorate presentavano peso e spessore maggiore di quelli di partenza, apparenza e mano identiche a quelle del cuoio naturale ed elevata morbidezza e flessibilità. Prelevati da ciascuna partita di striscie di materiale trattato 20 provini di 20 x 20 cm questi vengono confrontati con 20 identici provini di cuoio naturale conciato; i risultati sono riportati in TABELLA 1, dalla quale si può dedurre in primo luogo che è indifferente condurre il trattamento in botte di concia o in una macchina tessile a getto per tintoria o simile a questa, ed in secondo luogo che il prodotto finale è del tutto paragonabile alla pelle naturale.

TABELLA 1

Cuoio GREZZO KURARAY naturale tratt.botte tratt.jet

RESIST. TRAZIONE G E E

RESIST. ABRASIONE G G G

RESIST. PIEGATURA G G G

ve di fibre annegate nella matrice poliuretanica, la quale risulta formata di poliuretano poroso coagulato chimicamente in modo noto; i tipi di materiali usati sono indicati in TABELLA 2; gli ingrassi che vengono utilizzati sono i seguenti:

5 1. olio di balena solfitato (sperm oil)

2. olio di ricino (castor oil)

3. olio B, che è una miscela in peso di acido oleico (50%) e acido palmitico (50%) addizionati con il 30% in peso di polieti-lenglicole io 4. Cr-soap, cioè misture di acido stearico saponificato con sah di cromo

5. olio D, che è una miscela di acidi grassi aventi da 12 a 24 atomi di carbonio esterificati con glicerina

6. olio minerale (minerai oil)

15 La TABELLA 3 riporta le condizioni di processo, indicando con A, B e C il tipo di trattamento con tannini e resine plastiche riempienti utilizzato; A corrisponde al trattamento dell'esempio 1, B e C a quelli dell'esempio 2. In tutti i casi i prodotti finali risultavano straordinariamente simili alla pelle naturale e 20 presentavano rigidezze diverse, a seconda del trattamento con tannini e resine utilizzato.

TABELLA 2

25

Materiale Descrizione del materiale Spessore

(E = eccellente; G = buono; P = scrarsa)

Esempio 2

Operando esattamente come nell'esempio 1 si variano le condizioni di trattamento del materiale tra le fasi di trattamento con la soluzione conciante e di trattamento con la glutaral-deide, utilizzando miscele di resine plastiche sintetiche riempienti e di tannini differenti. In particolare si opera dapprima con una emulsione acquosa (percentuali in peso calcolate sul peso del materiale grezzo da trattare) al 2% di RETIGAN R4B (marchio registrato), noto riconciante a base di dicindiamide formaldeide, al 4% di RETIGAN R7 (marchio registrato) noto riempiente per conceria a base di resina acrilica, e al 3% di TA-NIGAN CK (marchio registrato) altro noto preconciante a base di tannino sintetico; 250 litri di tale emulsione, a 30°C vengono introdotti in un caso nella botte, e nell'altro nella macchina jet per tintura e le striscie vengono lavorate per 60 minuti, quindi il pH della emulsione viene abbassato a circa 4,1 aggiungendo HCl IN, producendo la precipitazione della resina; si osserva che questa precipita anche all'interno dei pori del materiale, dove rimane trattenuta, fornendo un materiale finale flessibile, ma più rigido di quello ottenuto all'esempio 1.

Nello stesso modo, altre 24 striscie di materiale vengono trattate come sopra, utilizzando però una emulsione acquosa di resina e tannini di composizione diversa, in particolare contenente solo il 2% di resina acrilica RETIGAN R7 e contenente, in luogo dei suddetti riconcianti, il 10% di TANIGAN CU (marchio registrato) altro tipo di riconciante costituito da una miscela di tannino sintetico e ossido di cromo, e il 3% di TANIGAN BN, soluzione di tannino sintetico a base fenolica, contenente cioè i tannini miscelati in fenolo. Si ottiene un materiale finale flessibile e di aspetto identico al cuoio naturale del tipo più rigido, presentante però elevata rigidezza, molto maggiore di quella dei prodotti trattati con i metodi precedenti.

Esempio 3

Operando come nell'esempio 1, ma solo in botte, vengono trattate striscie di materiali di partenza differenti, aventi diverso spessore e contenenti fibre di diversa natura, oppure anche pri-

40

A B

C D

E F G

H I

stesso dell'esempio 1 0,8 mm matrice poliuretanica + 1,1 mm tessuto non tessuto solo poliuretano senza fibre 0,5 mm matrice poliuretanica + 0,9 mm fibre poliesteri idem 2 mm idem 1,2 mm matrice poliuretanica + 0,3 mm fibre polietileniche idem 2 mm idem 1,2 mm

TABELLA 3

Mat.

Soluz. Concia

Sol. Tannini

Sol. Aldeidi

Ingrasso

tipo

%

tipo

%

tipo %

A

1

45

A

1

7

1 25

B

3

20

A

1

5

2 30

C

2

25

B

2

10

3 27

D

4

30

C

4

8

5 28

E

5

35

B

5

9

4 29

F

7

40

C

3

6

6 25

G

8

38

A

5

10

1 30

H

6

28

B

4

8

3 30

I

5

30

C

3

5

2 18

Sol. Concianti:

1-Ca solfato; 2-A1 solfato; 3-Mg solfato; 4-Ti solfato; 5-Cr solfato; 6-A1 clorato; 7-Mg clorato; 8-Cr clorato.

Sol. Aldeidi:

65 1-glutarica; 2-piruvica; 3-crotonica; 4-aspartica; 5- 2-etilbutir-rica.

v

Claims (11)

674 224

1. Procedimento per ottenere pellami sintetici simili ai pellami naturali mediante trattamento chimico di un materiale sintetico in foglio flessibile e poroso, il procedimento comprendendo almeno una prima fase in cui il detto materiale sintetico poroso è trattato con una soluzione conciante acquosa di sali metallici ed una seconda fase in cui il materiale trattato con la soluzione conciante viene sottoposto ad un processo di ingras-satura, caratterizzato dal fatto che tra dette prima e seconda fase il detto materiale poroso trattato con la soluzione conciante viene sottoposto ad una fase di riempimento, nella quale viene introdotta nei pori del medesimo una miscela di almeno una resina plastica sintetica con tannini sintetici e/o naturali.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di riempimento viene eseguita trattando il detto materiale poroso con una soluzione acquosa al 4-16% in peso rispetto al peso del materiale grezzo, di tannino e resine sintetiche emulsionate.

2

RIVENDICAZIONI

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto materiale poroso in foglio viene legato in balle e trattato per la concia all'interno di botti rotanti.

4. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto materiale poroso in foglio viene avvolto in modo da formare almeno un anello chiuso e viene trattato sottoposto a tintura per ricircolazione all'interno di un follone a getto.

5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dopo la detta fase di riempimento e prima di detta seconda fase, il detto materiale poroso trattato viene ulteriormente trattato con una soluzione acquosa al 5-10% in peso sul peso del materiale grezzo di una di- o polial-deide, preferibilmente scelta nel gruppo consistente in: aldeide aspartica, aldeide glutarica, aldeide piruvica, aldeide crotonica, aldeide 2-etil-butirrica.

6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale poroso in foglio che viene trattato comprende una matrice porosa realizzata in poliuretano espanso coagulato, ed uno strato di copertura realizzato in poliuretano compatto e goffrato in modo da recare impresso un disegno simile a quello del pellame naturale da imitare, in detta matrice porosa essendo annegata una armatura fibrosa formata da tessuto non tessuto e/o da fibre scelte nel gruppo consistente in fibre poliesteri, poliammidiche e polietile-niche.

7. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta prima fase il detto materiale poroso è trattato con una soluzione acquosa dal 15 al 45% in peso di almeno un sale metallico scelto nel gruppo consistente in solfato di calcio, solfato di Cr, Fe, AI, Mg, Ti e clorato di Cr, Fe, Al, Mg, Ti; e dal fatto che in detta seconda fase il detto materiale poroso viene trattato con una emulsione in acqua di grassi scelti nel gruppo consistente in olio minerale, olio di balena solfitato, olio di ricino e esteri di acidi grassi sostituiti o non sostituiti aventi da 12 a 24 atomi di carbonio.

8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dopo la fase di ingrasso, detto materiale poroso in foglio viene colorato mediante una miscela di almeno un colorante metallo complesso per poliuretano con almeno un colorante premetallizzato per fibre poliammidiche o per Nylon.

9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase di riempimento il detto materiale poroso viene trattato con una emulsione dal 2% al 7% in peso sul peso di materiale grezzo di una resina scelta nel gruppo consistente in resine acriliche e resine stirolomalei-che, miscelata con dal 2 al 10% in peso sul peso di materiale grezzo di riconcianti o preconcianti a base di tannini.

10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che in detta fase di riempimento detto materiale poroso in foglio viene trattato con una soluzione al 2% in peso del materiale grezzo di un riconciante a base di dicindiamide formaldeide, con una emulsione al 4% di una resina acrilica e s con una soluzione al 3% in peso di tannino sintetico miscelate tra loro fino a permeare sostanzialmente tutti i pori del medesimo, e dal fatto che, successivamente, viene aggiunto alla miscela HCl fino a portare il pH della soluzione ad un valore compreso tra 4 e 4,5, in modo da produrre la precipitazione di detta io resina acrilica direttamente entro i pori di detto materiale poroso in foglio.

11. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che in detta fase di riempimento detto materiale poroso in foglio trattato con una soluzione al 10% in peso del 15 materiale grezzo di una miscela riconciante di tannini sintetici ed ossido di cromo, con una emulsione al 2% di una resina acrilica e con una soluzione al 3% in peso di una miscela di tannini sintetici in fenolo, miscelate insieme, e successivamente sottoposto ad una fase di asciugatura.