CH661066A5 - Trockensieb. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Trockensieb gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf ein Gewebe für ein solches Trockensieb.

Zum Stand der Technik gehören viele Beschreibungen von Trockensieben und Trockensiebgeweben. Trotz der grossen Vielfalt des zur Verfügung stehenden Materials ist das ideale Trockensiebgewebe zur Herstellung von Papiermaschinen-Trockensiebbändern noch nicht gefunden worden.

Eines der Probleme bei Trockensiebgeweben nach dem Stand der Technik betriff die ungleichmässige Feuchtigkeitsverteilung bzw. das ungleichmässige Feuchtigkeitsprofil einer auf dem Trockensieb durch die Trockenpartie einer Papiermaschine transportierten Papierbahn. Dieses Problem wird im US-Patent 3 867 766 ausführlich beschrieben; kurz gesagt besteht es im folgenden: in der Mitte einer zu trocknenden Papierbahn entwickelt sich ein höherer und an den Seitenrändern ein niedrigerer Feuchtigkeitsgehalt anstelle einer gleich-mässigen Verteilung der Feuchtigkeit über die Breite der bewegten Bahn. Dies ist unerwünscht, weil dadurch eine Übertrocknung der Bahn erforderlich wird, was die Güte des Papierendprodukts beeinträchtigt und grosse Mengen zusätzlicher Energie verbraucht. Hinzu kommt, dass die Kosten für das auf diese Weise hergestellte Papier höher sind, da die geringere Endfeuchte im Produkt einen entsprechnd höheren Faseranteil erfordert. Schliesslich ist es bekannt, dass Papierbahnen mit höherem Feuchtigkeitsgehalt verschiedene Eigenschaften aufweisen, die sie für die Weiterverarbeitung geeigneter machen. Die Lösung dieser Problematik, wie sie vom Inhaber des US-PS 3 867 766 angeboten wird, besteht darin, ein Trockensiebband einzusetzen, welches in der Mitte eine höhere Durchlässigkeit besitzt als an den Seitenrändern, d.h. in (Maschinen-)Laufrichtung entlang der Siebränder. Die unterschiedliche Durchlässigkeit wird erreicht, indem der Durchmesser der in Laufrichtung liegenden Garne des Trok-kensiebgewebes in den unterschiedlichen Zonen, d.h. in der Mitte und entlang der Seitenränder, verändert wird. Es ist ersichtlich, dass ein derartiges Vorgehen das Weben des Gewebes kompliziert und die Kosten erhöht.

Der Inhaber des US-Patents 3 151 953 ging an das oben beschriebene Problem auf andere Weise heran. Auf das Trok-kensieb werden über seine Breite unterschiedlich starke Drücke ausgeübt, d.h. es werden höhere Drücke auf die Mitte aufgebracht, so dass die Papierbahn dort stärker gegen die beheizte Trocknerfläche gepresst wird. Dadurch wird, verglichen mit den Seitenrändern, ein beschleunigter Trocknungsgrad in der Mitte der bewegten Papierbahn erreicht. Es leuchtet ein, dass die Einstellung unterschiedlicher Drücke über die Breite der Maschine schwierig ist und nicht objektiv gesteuert werden kann. Eine Gleichförmigkeit des Papierendprodukts ist schwer zu erzielen.

Andere Versuche zur Erzielung eines gleichförmigen Feuchtigkeitsprofils der zu trocknenden Papierbahn beschäftigten sich mit einem Verändern des Rieteinzugs des Trockensiebgewebes. Ein variabler Rieteinzug des Gewebes ist aus vielen Gründen unerwünscht, auch aufgrund der Tatsache, dass das Gewebe dann der Breite nach gewebt werden muss (wodurch der Verwendung von Vorratsspulen beachtliche Grenzen gesetzt würden). Auch ist bei dieser Gewebeart die Gewebespannung ungleichmässig, was zu einer Gewebeinstabilität führt.

Eine Behandlung der Gewebeseitenränder parallel zur Laufrichtung zur Verringerung der Durchlässigkeit ist nicht von Vorteil. Solche Behandlungen mindern im allgemeinen die Führungsfähigkeit des Trockensiebes.

Mit der Erfindung, welche im einzelnen im Patentanspruch 1 gekennzeichnet ist, wird ein gleichförmiges Feuchtigkeitsprofil der durch die Trockenpartie einer Papiermaschine laufenden Papierbahn dadurch erreicht, dass ein Trok-

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kensieb mit einer Oberfläche eingesetzt wird, das einen kontrollierten Papierbahn-Berührungsbereich aufweist. Das Trockensieb nach der Erfindung ist stabil, weist ausgezeichnete Führungseigenschaften auf und kann ohne grosse Schwierigkeiten bei einem Minimum an Einstellungen gehandhabt werden. Es ist nicht notwendig, das Gewebe, aus welchem das Sieb hergestellt wird, nach Mass (auf Breite) anzufertigen; das Sieb kann aus einem vorgefertigten Gewebe geschnitten werden. Der Trocknungsgrad wird durch die Steuerung der Oberflächenberührung zwischen der Papierbahn und dem Trockensieb gesteuert und nicht durch die Regulierung der Luftströme durch das Trockensieb, wobei die letztgenannte Regulierung ungenau und schwer durchzuführen wäre.

In den letzten Jahren wuden Trockensiebgewebe entwik-kelt, welche teilweise oder vollständig aus Monofilamenten aufgebaut waren. Jedoch konnten solche Gewebe nicht gänzlich zufriedenstellen, wenn sie als oberflächenverbessernde Trockensiebe eingesetzt wurden. Die Monofilamente unterliegen dem Abrieb und der Hydrolyse. Bei einigen nach dem Stand der Technik aufgebauten Geweben können die in der Laufrichtung liegenden lasttragenden Monofilgarne unter bestimmten Einsatzbedingungen rasch verschleissen, was die Lebensdauer des Trockensiebes verkürzt.

Bei Geweben, die nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung strukturiert sind, und welche für Trok-kensiebe eingesetzt werden, überwiegen die quer zur Maschinen-Laufrichtung liegenden Garne an beiden Gewebeoberflächen. Die in Maschinen-Laufrichtung liegenden Garne werden dadurch vor einer direkten Berührung mit verschleissbe-schleunigenden Elementen geschützt. Die gesamte Lebensdauer des Trockensiebes wird entscheidend erhöht gegenüber Sieben, bei denen die in Laufrichtung liegendenn Garne in Berührung mit den Trockentrommeln auf der bahnführenden Seite oder den siebtragenden Rollen auf der Rückseite stehen. Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.

Andere US-Patente, welche Beschreibungen enthalten, die für den Stand der Technik auf dem Gebiet der Trockensiebgewebe repräsentativ sind, sind die US-Patente 3 573 164 und 3 905 863.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Abschnitts einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemässen Gewebes, bei einer Schnittführung entlang der Linie 1-1 in Fig. 3,

Fig. 2 eine Aufsicht auf einen Mittelbereich des Gewebes nach Fig. 1,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einr Ausführungsform eines Trockensiebbandes nach den Merkmalen der Erfindung, das aus dem Gewebe nach Fig. 1 hergestellt ist und

Fig. 4 eine schematische Ansicht eines Abschnitts einer Trockenpartie einer Papiermaschine.

Fig. 1 zeigt eine vergrösserte Querschnittansicht eines Abschnitts einer Ausführungsfom eines Gewebes 10 nach der Erfindung, bei einer Schnittführung entlang der Linie 1-1 in Fig. 3. Das Gewebe 10 umfasst eine erste wellenförmige Lage 12 aus quer zur Maschinen- bzw. Sieb-Laufrichtung liegenden Monofilgarnen 14. Die Lage 12 bildet eine Aussenfläche des Gewebes 10, die in der Seitenansicht Höcker 16 und Talsohlen 18 aufweist. Mehrere Höcker 16 der Lage 12 befinden sich in ein und derselben Ebene, welche die äussere Begrenzungsfläche des Gewebes 10 bildet. Vorzugsweise liegen mindetens 50%, bevorzugterweise jedoch alle oder fast alle Höcker 16 in der vorgenannten äusseren Begrenzungsfläche. Die Talsohlen 18 liegen in einer eigenen Ebene, die sich unterhalb der durch die Höcker 16 gebildeten Ebene befindet.

Eine zweite wellenförmige Lage 20 aus quer zur Laufrichtung liegenden Monofilgarnen 14' bildet eine andere Begrenzungsfläche des Gewebes 10, die wiederum von der Seite gesehen als Höcker 16' und Talsohlen 18' sichtbar ist. Auch hier liegen mehrere Höcker 16' in einer gemeinsamen Ebene, welche die äussere Begrenzungsfläche bildet (vorzugsweise befinden sich mindestens 50%, am besten jedoch alle Höcker 16' in dieser Begrenzungsfläche). Die Talsohlen 18' liegen in einer eigenen gemeinsamen Ebene an der Innenseite bezüglich der von den Höckern 16' gebildeten Ebene.

Mehrere in Maschinen-Laufrichtung vorgesehene Garne 22 liegen zwischen der äusseren Gewebebegrenzungsfläche, die durch die Aussenseitenebenen mittels der Höcker 16 und 16' gebildet wird und sind mit den quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garnen 14 und 14' an Stellen zwischen den jeweiligen Ebenen aus Höckern 16, Talsohlen 18 sowie Höckern 16' und Talsohlen 18' verwebt. Wie aus Fig. 1, Zone A, ersichtlich, befinden sich die Erhebungen der lasttragenden Garne 22 in Laufrichtung unterhalb der Höcker 16, 16' an Stellen, an denen sie mit den querlaufenden Garnen 14 und 14' verwebt sind, so dass sie nicht in direkten Kontakt mit der vom Gewebe 10 getragenen Papierbahn 24 kommen, wenn dieses Gewebe als Trockensieb auf einer Papiermaschine eingesetzt wird. Die Papierbahn 24 wird auf den Höckern der quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne 14 getragen und im Mittelbereich «B» des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 auch auf den in Längsrichtung laufenden Garnen 22. Auf der von der getragenen Bahn wegweisenden Seite des Gewebes 10 sind die in Laufrichtung liegenden Garne 22 ebenfalls durch die nach aussen vorstehenden Höcker 16' vor einer Berührung mit solchen Teilen der Papiermaschine geschützt, welche den Abrieb, die Hydrolyse oder eine andere Abnutzung der wichtigen lasttragenden, in Laufrichtung liegenden Garne beschleunigen könnten. Es sei jedoch daraufhingewiesen, dass die grösste Abnutzung von Garnen in einem Trockensiebgewebe bei den Garnen auf der bahntragenden Seite an den Rändern des Gewebes, die mit den heissen Trockentrommeln in Berührung stehen, auftreten, sowie an der von der getragenen Bahn 24 wegweisenden Oberfläche über die gesamte Breite, auf der das Gewebe mit den typischerweise scheuernden Filzrollen in Berührung gelangt. Deshalb ist es äusserst wünschenswert, dass die Garne 22 durch die Höcker 16 und 16' geschützt werden. Von der Erfindung werden auch Gewebe eingeschlossen, bei denen die Garne 22 auf der äusseren Begrenzungsfläche der Lage 20 liegen, wo sie durch die Lage 20 hindurchlaufen.

Bei dem dargestellten Gewebe 10 sind die in Laufrichtung vorgesehenen Garne 22 innerhalb der Lage 12 mit den Garnen 22 innerhalb der Lage 20 zu Paaren zusammengefasst, und die Garne in den Paaren sind an Stellen geringfügig vertikal zueinander versetzt, wo sie über die quer zur Laufrichtung orientierten Garne 14, 14' geführt sind.

Das Webmuster besteht aus vier Sätzen mit Paaren aus Garnen 22 in Laufrichtung. Ein Paar ist mit jedem vierten quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garn 14, 14' verwebt, und dann wiederholt sich das Muster. Vorzugsweise verlaufen die in Laufrichtung vorgesehenen Garne über mindestens ein quer zur Laufrichtung vorgesehenes Garn, dann unter mindestens ein folgendes, quer zur Laufrichtung vorgesehenes Garn und über zumindest ein weiteres folgendes quer zur Maschi-nenrichrung laufendes Garn in der oberen, quer zur Laufrichtung vorgesehenen Lage, bevor sie nach unten laufen, um die untere, quer zur Laufrichtung vorgesehene Lage mit der oberen quer zur Laufrichtung vorgesehenen Lage zu verbinden; somit werden die in Laufrichtung und die quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne in einem sich wiederholenden Muster miteinander verbunden.

Natürlich wird das Gewebe so sein, dass das Verhältnis

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zwischen der Ebene der oberen Flächenbereiche der in Laufrichtung vorgesehenen Garne dort, wo sie die quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne überkreuzen, und der Ebene der oberen Flächenbereiche der quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne von einer Art ist, dass die Ebene der oberen Flächenbereiche der quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne der oberen Lage relativ in einer von der Ebene der oberen Flächenbereiche der in Laufrichtung vorgesehenen Garne wegweisenden Richtung angehoben ist, wodurch die Höhenunterschiede zwischen den exponierten oberen Flächenbereichen der in Laufrichtung vorgesehenen Garne vor einer Berührung mit abnutzenden Teilen, welche die Oberfläche der quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne in der oberen Lage berühren, geschützt sind. Da das Gewebe symmetrisch ist, gilt Entsprechendes für die untere Lage.

Die Garne 14,14' und 22 können Monofilgarne aus irgendeinem synthetischen Polymerharz sein. Die Garne 14, 14' und 22 können jedoch auch Multifilgarne sein. Repräsentativ für derartige Multi- und Monofilgarne sind Garne aus Polyester, Polyamid, Polyolefin, Polyaramid, Polyimid und dergleichen. Im allgemeinen werden Game mit einem Durchmesser von 0,25 bis 1 mm mit Vorteil für die erfindungsge-mässen Gewebe verwendet.

Nach dem Weben wird das Gewebe nach der Erfindung thermofixiert, um es zu stabilisieren und die Garne in ihre gewünschten Relativlagen zu ziehen. Die in Laufrichtung liegenden Garne 22 werden von den Aussenflächen des Gewebes 20 nach innen gezogen, und dieser Druck «kräuselt» die Garne 14,14' derart, dass die Höcker 16,16', wie vorstehend beschrieben, zur Aussenseitenebene des Gewebes verlagert werden. Der Grad der Thermofixierung, der nötig ist, um die gewünschte Struktur des Gewebes 10 zu erhalten, wird natürlich je nach der Art der Garne 14,14' und 22 schwanken. Die optimalen Zeiten, Temperaturen und Spannungen, die auf das Gewebe während der Thermofixierung ausgeübt werden, können vom Fachmann durch empirische Versuche an unterschiedlichen Garn-Werkstoffen ermittelt werden. Im allgemeinen kann die Thermofixierung bei Temperaturen zwischen 65 und 190 °C in 15-60 Minuten erfolgen.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, die eine Aufsicht auf den Mittelbereich «B» des Gewebes nach Fig. 1 darstellen, wurde der äusserste Bereich oder der «Buckel» der Höcker 16 im Mittelbereich «B» teilweise abgeschliffen (vgl. auch Fig. 3), um die Oberfläche des Gewebes 10, die als Stützfläche für den mittleren Abschnitt der Papierbahn 24 dient, zu vergrössem. Das Verfahren des Abschleifens von Erhebungen bei Geweben ist allgemein bekannt; vgl. beispielsweise die US-Patente 3 573 164 und 3 905 863.

Vorteilhafterweise werden genügend Höcker 16 im Mittelbereich «B» des Gewebes 10 abgeschliffen, um Höcker 16 zu schaffen, die in Kombination mit der Berührung, die durch die obere Lage der in Laufrichtung vorgesehenen Game 22 bereitgestellt wird, einen Flächenbereich erhalten lässt, der 20 bis 50% der Gesamtfläche des Bereichs «B» des Trocknergewebes in der äusseren Begrenzungsfläche der Lage 12 umfasst. Am vorteilhaftesten umfassen die abgeschliffenen Höcker 16 und entsprechende Stellen der Garne 22 10 bis 30% der Gesamtfläche im Bereich «B». Wenn die Höcker 16 und die entsprechenden Stellen der Game 22 den spezifizierten Flächenabschnitt des Trockensiebgewebes bereitstellen, bietet das Trockensiebgewebe 10 einen verbesserten Tock-nungsgrad im Bereich «B» beim Einsatz auf einer Papiermaschine. Diese vergösserte Berührungsfläche zwischen den Höckern 16, den entsprechenden Stellen der Garne 22 und der zu trocknenden Papierbahn 24 fördert ein rascheres Trocknen in diesem Bereich des Gewebes und führt zu gleichförmigeren Papierbahn-Feuchtigkeitsprofilen.

Obwohl es bevorzugt ist, dass die in Laufrichtung vorgesehenen Garne im Gewebe nach der Erfindung nicht abgeschliffen sind und im wesentlichen intakt bleiben, da sie die lasttragenden Garne des Gewebes 10 darstellen, wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung auch mit in Laufrichtung an den Oberflächen hervortretenden Gamen realisiert werden kann, die abgeschliffen sind, um den gewünschten vergrösser-ten Berührungsflächenbereich zu erzielen.

Ausserdem, wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt, enthalten die seitlichen Ränder «A» und «C» des Gewebes 10 und des Bandes 34, das in Maschinenrichtung läuft, Garne (sowohl in Laufrichtung als auch quer zur Laufrichtung), welche nicht abgeschliffen sind, d.h. die Buckel der Game sind nicht abgeschliffen, um den Flächenbereich der Berührungsstellen zwischen der getragenen Papierbahn 24 und dem Band 34 zu vergrössem. Es ergeben sich zwei Resultate dieses Aufbaus:

Erstens sind die seitlichen Ränder «A» und «C» dort, wo es notwendig ist, haltbarer (an den Randbereichen) und in einem höheren Ausmass widerstandsfähiger gegenüber hydrolytischem Verschleiss. Dies liegt daran, dass die quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne die in Laufrichtung liegenden Game schützen. Zweitens wird dadurch, dass die seitlichen Ränder «A» und «C» einen entscheidend kleineren Berührungsflächenbereich zwischen der Papierbahn 24 und dem Gewebe 10 besitzen als der Mittelbereich «B», der Trocknungsgrad über die Breite des Gewebes 10 während seines Einsatzes als Trockensieb verändert. Bei einer Papierbahn 24, die im Mittelbereich «B» des Gewebes 10 getragen wird, wird der Trocknungsgrad im Vergleich zu dem Abschnitt der Papierbahn 24, der von den Randgamen « A» und «C» getragen wird, erhöht. Dadurch wird dem Problem eines feuchten Mittelabschnitts, wie er beim Stand der Technik auftauchte, begegnet und dieses oben beschriebene bekannte Problem gelöst.

Die Gewebe nach der Erfindung können flach gewebt sein, und die Enden können mittels herkömmlicher Nähverfahren, die dem Fachmann bekannt sind, verbunden werden. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Trockensiebes 34, das gebildet wird, indem Enden des Gewebes 10 mit einer Nahtstelle 38 endlos verbunden wurde. Die auf diese Weise vernähten Bänder sind ohne weiteres als Trockensiebe in der Trockenpartie 30 einer Papiermaschine einsetzbar, wie in Fig. 4 gezeigt. Wie in Fig. 4 dargestellt, wird die Papierbahn 24 gegen die Dampfzylinder 32 durch das Endlosband 34 aus dem Gewebe 10 während des Hindurchlaufs der Bahn 24 durch die Trockenpartie 30 angedrückt.

Das nachstehende Beispiel stellt aus der Sicht des Erfinders die beste Art und Weise der Verwendung und des Einsatzes der Erfindung dar, was aber nicht als einschränkend betrachtet werden soll.

Beispiel 1

Ein Gewebe wird hergestellt mit einer Duplex-Bindung aus Polyester, Monofilgarnen (32 pro cm) mit einem Durchmesser von 0,4 mm, die in Laufrichtung vorgesehen und verwoben sind mit Polyester-Monofilfüllgarnen oder quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garnen (20 pro cm, 10 oben und 10 unten). Die Breite des Gewebes beträgt etwa 5 m. Nach dem Thermofixieren wird ein Gewebe erhalten, das in der äusseren Gewebeebene lediglich quer zur Laufrichtung vorgesehene Game enthält. Die obere Fläche des Gewebes wird 3,8 m einwärts von den äusseren Geweberändem abgeschliffen, um bis zu 0,127 mm der Höcker der quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garne zu entfernen. Danach verbleiben abgeschliffene Höcker, die 29,3% des Flächenbereichs des Gewebes im Mittelbereich ausmachen. Die prozentuale Zunahme des Flächenbereichs, der bei unterschiedlich grossem Abschliff der Höcker, bis hin zu 0,127 mm den Kontakt herstellt, zeigt die nachstehende Tabelle I:

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Tabelle I

Abschliff [in mm] Zunahme des Oberflächen kontaktes [in %]

0 (nicht geschliffen) 0

0,05 215

0,08 305

0,127 375

Beide, sowohl die geschliffenen als auch die ungeschliffenen, Gewebe wurden zur Herstellung von endlosen Trocknerbändern verwendet, und jedes Band wurde auf einer Papiermaschine in der Trockenpartie getestet. Es liess sich beobachten, dass der Durchlauf mit dem geschliffenen Gewebe nach

Beispiel 1 den Trocknungsgrad um 2 bis 10% im Mittelbereich der Papierbahn gegenüber dem Trocknungsgrad, der bei ungeschliffenem Gewebe erhalten wurde, verbesserte. Das Ergebnis ist ein gleichförmiger Feuchtigkeitsgehalt über die s Breite der getrockneten Papierbahn, im Gegensatz zu einem ungleichförmigen Feuchtigkeitsgehalt in den Gewebebändern.

Für den einschlägigen Fachmann ist es einleuchtend, dass viele Modifikationen der obenbeschriebenen bevorzugten !o Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne den Grundgedanken und den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise ist es möglich, sowohl die Breite des geschliffenen Bereichs als auch seine Mittellage zu verändern. Auch kann das Gewebe nach der Erfindung so gewebt wer-15 den, dass es unterschiedlich steife Schussfäden enthält, um Gewebe mit unterschiedlichen Durchlässigkeiten zu erzielen.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

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1. Trockensieb zum Einsatz in der Trockenpartie einer Papiermaschine, das aus einem flachen Gewebe besteht, dessen Enden zur Bildung eines Endlosbandes (10) zusammengenäht sind, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Band (10)

über seine gesamte Länge einen Mittelbereich (B) aufweist, der zwischen einem ersten Seitenrandabschnitt (A) und einem zweiten Seitenrandabschnitt (C) liegt und dass der Mittelbereich (B) eine Papierbahn-Berührungsfläche aufweist, die pro Quadratmeter wesentlich grösser ist als die ebenfalls auf einen Quadratmeter bezogene Papierbahn-Berührungsfläche der Seitenrandabschnitte (A, C), indem vorstehende Höcker (16) der Gewebeoberfläche im Mittelbereich des Bandes teilweise abgeschliffen sind, um dort die Kontaktoberfläche gegenüber der zu trocknenden Papierbahn (24) zu vergrössem.

2. Gewebe für ein Trockensieb nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine erste wellenförmige Lage aus quer zur Trocken-sieb-Laufrichtung vorgesehenen Garnen (14), die eine erste Gewebeaussenfläche mit Höckern (16) und Talsohlen (18) bilden, wobei die Höcker in einer ersten aussenliegenden Ebene und die Talsohlen in einer ersten innenliegenden Ebene angeordnet und die Höcker derart ausgebildet sind, dass sie 20 bis 50% des Oberflächenbereichs der ersten Gewebeaussenfläche und 100% des mit der vom Trockensieb auf einer Papiermaschine getragenen Papierbahn (24) in Berührung kommenden Flächenabschnitts bilden,

- eine zweite wellenförmige Lage aus quer zur Trockensieb-Laufrichtung vorgesehenen Garnen (14'), die eine zweite Gewebeaussenfläche aus Höckern (16') und Talsohlen (18') bilden, wobei die Höcker in einer zweiten aussenliegenden Ebene und die Talsohlen in einer zweiten innenliegenden Ebene angeordnet sind,

- mehrere in Laufrichtung vorgesehene Garne (22), die zwischen den ersten und zweiten aussenliegenden Ebenen angeordnet und mit den quer zur Laufrichtung vorgesehenen Garnen in der ersten und zweiten Lage an Stellen miteinander verwoben sind, die sich zwischen den aussenliegenden und den innenliegenden Ebenen zumindest einer der ersten bzw. zweiten Lage befinden sowie an Stellen, die sich innerhalb der Aussenflächen der jeweils anderen dieser ersten bzw. zweiten Lage befinden, wobei dieses Gewebe einen Mittelbereich (B) besitzt, der in Laufrichtung von Seitenrandabschnit-ten (A, C) begrenzt ist und eine grössere Papierbahn-Berührungsfläche pro Quadratmeter aufweist als die Seitenrandabschnitte.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Gewebe neh Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die quer zur Laufrichtung liegenden Garne (14,14') Monofil-garne sind.

4. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass die quer zur Laufrichtung liegenden Garne (14,14') Mul-tifilgarne sind.

5. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass die in Laufrichtung liegenden Garne (22) mit den quer zur Laufrichtung liegenden Garnen (14,14') an zwischen den aussenliegenden und den innenliegenden Ebenen vorgesehenen Stellen einer jeden Lage (12,20) miteinander verwoben sind.

6. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass der Prozentsatz des Oberflächenbereichs der ersten Aus-senfläche in der Grössenordnung von 10 bis 30% liegt.

7. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass die in Laufrichtung liegenden Garne (22) Monofilgarne sind.

8. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass die in Laufrichtung liegenden Garne (22) Multifilgarne sind.