CH660705A5

CH660705A5 - Verfahren und anlage zur herstellung von gegenstaenden aus keramischem material.

Info

Publication number: CH660705A5
Application number: CH7500/82A
Authority: CH
Inventors: Rudolf Indra; Peter Kirnbauer; Walter Linke
Original assignee: Wienerberger Baustoffind Ag
Priority date: 1981-12-22
Filing date: 1982-12-22
Publication date: 1987-06-15
Also published as: GB2112318A; GB2112318B; IT8224799A1; ES8401361A1; CA1196771A; DE3246370A1; US4496501A; FR2518447A1; DE3246370C2; IT8224799A0; ES518764A0; IT1191137B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus keramischem Material durch Aufbereiten, Mischen und Strangpressen eines Ton und gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltenden, in seiner Konsistenz plastischen Ausgangsmaterials und hierauffolgendes Trocknen, Aufheizen, Brennen und Abkühlen des Werkstoffes. Die Erfindung betrifft weiters eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.

Gemäss dem bekannten Stand der Technik werden zur Herstellung von keramischen Ziegeln Ton in einem Anteil von mindestens 40% bis 50% und Füllstoffe, insbesondere Sand, in einem Anteil von maximal 50% bis 60% in einem Mischer unter Beifügung von Wasser zu einem eine plastische Konsistenz aufweisenden Ausgangsmaterial aufbereitet, das einer Strangpresse zugeführt wird. Der aus der Presse austretende Strang wird unmittelbar nach seinem Austritt mittels einer Schneidvorrichtung, insbesondere einer Schneidharfe, in Ziegelrohlinge unterteilt. Diese Rohlinge werden hierauf mittels Latten auf erste Transportwagen aufgelegt, mittels welcher sie in einen Trockenraum gefördert werden, in dem sie getrocknet werden.

Nachdem die Rohlinge durch den TrocknungsVorgang ihren Schwindungsprozess im wesentlichen abgeschlossen haben und dadurch die für die nachfolgende Manipulation erforderliche mechanische Festigkeit erlangt haben, werden sie nebeneinander und in Schichten übereinander auf zweite Transportwagen aufgebracht, mittels welcher sie durch einen Aufheiz- und Brennofen hindurchgeführt werden. In diesem erfolgt vorerst die zur Vermeidung von Spannungen durch den nachfolgenden Brennvorgang erforderliche Aufheizung und hierauf der Brennvorgang, der bei einer Temperatur von etwa 800 C bis 1100 °C vorgenommen wird. Nach dem Brennen der Werkstücke werden diese langsam abgekühlt,

worauf die gebrannten Hohlziegel vom zweiten Transportwagen abgenommen und für den Abtransport z. B. auf Paletten gestapelt werden.

Diesem bekannten Verfahren haften mehrere Nachteile an, die nachstehend angeführt sind:

Durch das Erfordernis der Umladung der getrockneten Rohlinge von den ersten Transportwagen auf die zweiten Transportwagen wird ein hoher Manipulationsaufwand bedingt; insbesondere dadurch, dass nach der Trocknung der Rohlinge diese abkühlen und beim Beschicken und Entleeren der Trockenkammer und des Brennofens, die voneinander getrennt sind, aus diesen Wärme austritt, treten hohe Energieverluste auf; da weiters der Strang unmittelbar nach seinem Austritt aus der Presse in einzelne Rohlinge unterteilt wird, die erst darauffolgend getrocknet und gebrannt werden, besteht die Gefahr, dass die Endprodukte nicht hinreichend masshaltig sind; da im Brennofen die getrockneten Rohlinge auf Brennwagen transportiert werden, die eine grosse Masse aufweisen, erfordert deren Aufheizung viel Energie, die beim nachfolgenden Abkühlen der Brennwagen verloren geht; durch die Manipulation der ungetrockneten bzw. nachfolgend der getrockneten Ziegelrohlinge treten Verformungen bzw. Beschädigungen derselben auf, wodurch die Ausschussquote relativ hoch ist; durch die übliche hohe Austrittsgeschwindigkeit des Stranges aus der Presse von ca 20 cm pro sec. können in den Rohlingen Spannungen und Strukturen entstehen, die im nachfolgenden Herstellungsverfahren zu Beschädigungen, insbesondere zu Rissen, bzw. zum Bruch der Werkstücke führen können; da die Ladeflächen von üblichen Brennwagen eine Länge von z. B. etwa 2,5 m und eine Breite von bis zu 6 m aufweisen und sie bis zu einer Höhe von etwa 1,50 m mit getrockneten Ziegelrohlingen beladen werden, ist es aufgrund des dadurch gebildeten Volumens bzw. der Grösse der durch die nebeneinanderliegenden Rohlinge gebildeten Querschnittsfläche im Vergleich zur Querschnittfläche eines einzelnen Ziegels nicht möglich, eine Gleichmässigkeit im Brennvorgang zu erzielen. Vielmehr können optimale Werte nur für einen relativ kleinen Bereich, d.h. für eine geringe Anzahl von Werkstücken, eingehalten werden. Einerseits führt dies zu Energieverlusten. Andererseits wird hierdurch nicht die erforderliche Einheitlichkeit in den Eigenschaften der fertig gebrannten Ziegel gewährleistet; da das Ausgangsmaterial, aus dem herkömmliche Ziegel gefertigt sind, einen hohen Anteil von Ton aufweist, bedingt dies — im Hinblick darauf, dass die Schwindung während des Trocknungs- bzw. des Brennvorganges etwa 5% bis 10% des Tonanteiles beträgt, eine hohe Schwindung, wodurch gleichfalls die Masshaltigkeit der Ziegel stark beeinträchtigt wird; schliesslich erfordern herkömmliche Verfahren eine Trockenkammer und einen davon getrennten Aufheiz- bzw. Brennofen, wodurch durch die gesamte Anlage ein grosser Investitionsaufwand bedingt wird.

Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus keramischen Material durch Strangpressen sowie eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, durch welches die vorstehend angeführten Nachteile vermieden werden. Durch dieses Verfahren sollen nicht nur Ziegel sondern eine Vielzahl von anderen Gegenständen aus keramischem Material hergestellt werden können, wobei zudem noch besondere Effekte erreichbar sein sollen.

Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass durch mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. mindestens eines Strangstückes, dessen Länge einem Vielfachen der Länge bzw. der Höhe eines Gegenstandes entspricht, ein gasförmiges Medium hindurchgeführt wird, und dass hierauffolgend der Strang bzw. das Strangstück in einzelne Gegen5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

660 705

stände unterteilt wird. Durch die Strömung von gasförmigen Medium durch den mindestens einen Längskanal des Stranges oder von Strangstücken hindurch kann eine Bearbeitung der Innenwände des Stranges, wie z.B. eine Veränderung von dessen Eigenschaften, eine Beschichtung oder eine Beeinflussung, wie z.B. eine Trocknung, durchgeführt werden.

Vorzugsweise erfolgt die Unterteilung des Stranges bzw. des Strangstückes in die einzelnen Gegenstände nach dem Brennen. Demnach werden die Gegenstände, wie Vollziegel, Hohlziegel, Platten, Halbschalen, Rohre, durch Unterteilung des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangstücke hergestellt. Nach anderen Ausführungsvarianten erfolgt die Unterteilung des Stranges in Strangstücke, deren Länge einem Vielfachen der Länge bzw. Höhe eines Gegenstandes entspricht, nach dessen Trocknung und vor dem Brennen oder unmittelbar nach dessen Austritt aus der Strangpresse.

Die Unterteilung des Stranges bzw. der Strangstücke zur Herstellung der einzelnen Gegenstände kann dabei sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung des Stranges bzw. der Strangstücke erfolgen. Demnach können Gegenstände dadurch gefertigt werden, dass sie bei der Herstellung einen Strang mit mindestens einem Längskanal bilden, worauf der Strang unterteilt wird bzw. worauf zwischen den Gegenständen befindliche Stege entfernt werden, wodurch sich eben die einzelnen Gegenstände ergeben.

Nach weiteren bevorzugten Merkmalen werden die Strang bzw. die Strangstücke in aufeinanderfolgenden Bereichen der Bewegungsbahn getrocknet, aufgewärmt, gebrannt und abgekühlt sowie hierauf in die einzelnen Gegenstände unterteilt, wobei das gasförmige Medium an der nach dem Brand befindlichen Trennstelle in mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. der Strangstücke eingeführt wird und entgegen der Bewegungsrichtung des Stranges bzw. der Strangstücke strömt. Nach einer anderen Variante tritt das gasförmige Medium an der nach der Trocknung befindlichen Trennstelle in mindestens einen Längskanal des Stranges ein und strömt es entgegen dessen Bewegungsrichtung.

In gleicher Weise können auch die Strangstücke von einem gasförmigen Medium, insbesondere von Luft, durchströmt werden. Das gasförmige Medium kann durch den mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. der Strangstücke hindurchgesaugt und/oder hindurchgedrückt werden.

Bei der Unterteilung des Stranges nach dem Brennvorgang in einzelne Gegenstände kann das gasförmige Medium, insbesondere Luft, am freien Ende des Stranges, an dem dieser in die fertig gebrannten Gegenstände unterteilt wird, einströmen gelassen werden, wobei es entgegen der Bewegungsrichtung des Stranges strömt und im Abschnitt, in dem die Abkühlung des Stranges erfolgt, diesen von innen abkühlt und selbst erwärmt wird, es weiters im Abschnitt, in dem der Brennvorgang erfolgt, stark erwärmt wird und es schliesslich im Abschnitt der Trocknung den Strang von innen heraus trocknet und selbst hierdurch abgekühlt wird. Es wird durch einen im mindesten einen Kern befindlichen Kanal hindurch abgeführt.

Wenngleich es gemäss dem bekannten Stand der Technik angestrebt wurde, während des Trocknungsvorganges Luft durch die Hohlziegel hindurchströmen zu lassen, so war jedoch bislang eine Steuerung dieser Luftströmung infolge des hohen Strömungswiderstandes in den engen Kanälen im Vergleich zur ungehinderten Luftströmung längs der Oberflächen der Hohlziegel nicht möglich. Durch die erfindungs-gemäss vorgeschlagene Strömung von gasförmigem Medium durch die Kanäle hindurch, kann somit durch diese eine Trocknung des Stranges von innen heraus erzielt und gewährleistet werden, wodurch eine erhöhte Spannungsfreiheit bzw. eine verminderte Rissbildung bewirkt wird.

Gemäss der zweiten Variante strömt das gasförmige Medium jedenfalls durch den Längskanal im Trocknungsbereich des Stranges hindurch. Soferne der Strang unmittelbar nach seinem Austritt aus der Presse in Strangstücke unterteilt wird, wird durch die Strangstücke des feuchten Stranges zu deren Trocknung gasförmiges Medium hindurchgeführt. Um das Einströmen von gasförmigem Medium in den mindestens einen Längskanal zu erleichtern bzw. zu ermöglichen, können Anschlussplatten vorgesehen sein, die an die Trennflächen des Stranges bzw. von Strangstücken zur Anlage gebracht werden und die an eine Druckeinrichtung bzw. an eine Saugeinrichtung angeschlossen sind. Vorzugsweise sind diese Anschlussplatten mit in die Kanäle des Stranges einragenden Rohrstutzen ausgebildet.

Vorzugsweise wird die Menge des durch den mindestens einen Längskanal pro Zeiteinheit hindurchströmenden gasförmigen Mediums, insbesondere der Luft, z.B. in Abhängigkeit von der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des Mediums, das durch den mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. der Strangstücke hindurchströmt, gesteuert.

Hierdurch kann eine Steuerung in der Beeinflussung bzw. Bearbeitung des Materials durch die Strömung des gasförmigen Mediums erzielt werden. Insbesondere kann hierdurch eine hohe Gleichmässigkeit in der Trocknung über den Querschnitt des Stranges bzw. der Strangstücke erzielt werden.

Weiters kann der von dem durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden gasförmigen Medium aufgenommene Wasserdampf in einem Kondensator wiedergewonnen und das erwärmte Wasser einer Mischvorrichtung zur Aufbereitung des Ausgangsmaterials zugeführt werden. Die im Kondensator im Gegenstrom geführte Luft, die dadurch erwärmt wird, kann den Brennern in der Anlage zugeführt werden.

Das gasförmige Medium kann durch Luft oder Wasserdampf oder einem Edelgas oder Mischungen dieser Medien gebildet sein. Dem gasförmigen Medium können flüssige oder staubförmige Medien, wie Öl, Glasstaub oder Metallstaub, beigefügt sein.

Durch das Hindurchströmen von gasförmigem Medium, insbesondere Luft oder Wasserdampf, durch mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. von Strangstücken kann eine Trocknung des Stranges bzw. der Strangstücke von innen her erfolgen. Weiters kann hierdurch ganz allgemein eine Bearbeitung, insbesondere Vergütung bzw. Beeinflussung der Innenwände des Stranges erzielt werden. So können z. B. die Innenwände glasiert oder mit Metall beschichtet werden.

Nach einem weiteren vorzugsweisen Merkmal enthält das der Strangpresse zugeführte Ausgangsmaterial einen Anteil von max. 50% bis minimal 20% an Ton und einen Anteil von mindestens 50% bis maximal 80% an hinsichtlich der Trocknung und des Brandes inerter Zuschlagstoffe, wie vorgebranntem Ton, Schamotte, Schlacke, Hüttenbims, Naturbims.

Hierzu wird darauf verwiesen, dass es bislang nicht als wirtschaftlich vertretbar angesehen wurde, dem Ausgangsmaterial inerte Zuschlagstoffe beizumischen. Vielmehr wurde in der Regel Sand als Zuschlagstoff verwendet, wobei dessen Anteil maximal etwa 40% bis 50% betrug. Dem Vorschlag, den Anteil an Ton massgeblich zu reduzieren und diesen im wesentlichen als Bindemittel für inerte Zuschlagstoffe zu verwenden, liegt die Erkenntnis zugrunde, dass hierdurch massgebliche Vorteile erzielbar sind. Einerseits wird hierdurch die Schwindung des Stranges stark reduziert, wodurch auch die durch die Schwindung bedingten Nachteile, wie geringe Masshaltigkeit, Auftreten von Spannungen und hierdurch bedingte Bruchanfälligkeit bzw. Rissbildun4

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

5

660 705

gen, stark vermindert werden. Andererseits wird durch die Verwendung eines grossen Anteiles an inerten Zuschlagstoffen der Trocknungsvorgang aufgrund des besseren Wassertransportes aus dem Strang heraus wesentlich erleichtert, wodurch einerseits hierfür weniger Energie erforderlich ist und andererseits die auch durch den Trocknungsvorgang bzw. durch den Austritt des Wassers bedingten Spannungen im Ziegel stark herabgesetzt werden. In Zahlen ausgedrückt war gemäss dem bekannten Stand der Technik eine Energie von 3690 bis 3770 kJ pro kg zu verdampfendem Wasser erforderlich, wogegen aufgrund des anmeldungsgemässen Verfahrens und der anmeldungsgemäss gewählten Zusammensetzung des Ausgangsmaterials für die Trocknung ein wesentlich reduzierter Energieaufwand erforderlich ist, der sich dem theoretischen Wert von 2680 kJ pro kg zu verdampfenden Wasser stark annähert.

Das durch das Unterteilen des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangabschnitte anfallende Abfallmaterial kann zur Herstellung des Ausgangsmaterials mitverwendet werden.

Nach einem weiteren bevorzugten Verfahrensschritt wird der Strang kontinuierlich, vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 0,3 cm bis 5 cm pro sec., insbesondere mit 1,2 cm pro sec., ausgepresst und bewegt. Diese gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren auf mindestens ein Viertel der bisher üblichen Geschwindigkeit reduzierte Austrittsgeschwindigkeit ist deshalb möglich, weil eine kontinuierliche Verarbeitung bzw. Weiterbearbeitung des Stranges durch das anschliessende Trocknen und Brennen bzw. Unterteilen des Stranges erfolgt. Der Vorteil dieser äusserst geringen Austrittsgeschwindigkeit des Stranges aus der Presse liegt darin, dass durch diese aufgrund der geringen Fliessgeschwindigkeit im Mundstück Spannungen im Strang weitestgehend vermieden werden.

Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens enthält eine Vorrichtung zur Aufbereitung des Ausgangsmaterials, eine Mischvorrichtung, eine Strangpresse, eine Trocknungsvorrichtung, einen Brennofen und eine Trenn Vorrichtung, wobei erfmdungsgemäss der mindestens eine Kern des Mundstückes der Strangpresse mit einem in den mindestens einen Längskanal des Stranges mündenden Kanal ausgebildet ist.

Vorzugsweise ist der Strangpresse eine Förderbahn zur Bewegung des Stranges bzw. von Strangstücken durch die Trocknungsvorrichtung und durch den Brennofen nachgeordnet und ist die Trennvorrichtung zur Herstellung der Gegenstände nach dem Austritt des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangstücke aus dem Brennofen angeordnet. Weiters ist vorzugsweise eine vom Kanal des mindestens einen Kernes abgehende Leitung an einen Kondensator geführt, dessen Ausgangsleitung für das Kondensationswasser an die der Strangpresse vorgeschaltete Mischvorrichtung geführt ist. Weiters kann im Kanal des Kernes bzw. in der von diesem abgehenden Leitung eine Einrichtung, wie ein Ventil oder eine Klappe, zur Steuerung der durch den mindestens einen Längskanal des Stranges bzw. der Strangstücke hindurchströmenden Menge an gasförmigem Medium, z.B. in Abhängigkeit von der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden Mediums, angeordnet sein. Die Einrichtung zur Messung der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden Mediums kann durch eine in den Längskanal eingeschobene Sonde gebildet sein. Die Einrichtung zur Steuerung der Menge des gasförmigen Mediums kann durch einen im Kanal des Kernes angeordneten Blähkörper gebildet sein, dessen Blähzustand von den Messwerten steuerbar ist.

Die Trocknungsvorrichtung und der Brennofen können durch zwei ineinander übergehende Tunnelabschnitte gebildet sein, die die Fördervorrichtung umschliessen.

Als gasförmiges Medium kann insbesondere Luft verwendet werden, das durch den mindestens einen Kanal hindurchströmen gelassen wird, wodurch eine Trocknung des keramischen Materials von den Innenflächen des Stranges her bewirkt wird. Hierdurch wird eine wesentlich bessere Trocknung erzielt, als eine solche bislang möglich ist, wodurch die den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteile, die vorstehend erläutert sind, vermieden werden. Soferne die Luft auch durch den mindestens einen Längskanal des Stranges im Bereich des Brennofens hindurchgeführt wird, wird sie hierdurch stark erhitzt, wodurch sie bei der Trocknung sehr wirkungsvoll ist.

Gleiche Effekte sind in analoger Weise auch mit erhitztem Wasserdampf erzielbar, durch den ebenfalls eine Trocknung des Stranges von innen her bewirkt werden kann. In ähnlicher Weise kann durch den mindestens einen Kanal auch Kohlendioxyd oder mit Sauerstoff angereicherte Luft hindurchgeleitet werden, wodurch die Eigenschaften der Keramik beeinflusst werden. Das Kohlendioxyd kann dadurch erzeugt werden, dass in die Luft Öl zerstäubt wird, das in der Brennzone verbrennt, wodurch Kohlendioxyd entsteht. Sofern das gasförmige Medium mit Glasstaub versetzt ist, lagert sich dieser an den Innenwänden des Stranges und schmilzt er in der Brennzone bzw. dringt die Schmelze in die Oberfläche ein, wodurch diese glasiert wird.

Die Strömungsrichtung des gasförmigen Mediums wird in Abhängigkeit vom Anwendungsfall entgegen oder in der Bewegungsrichtung des Stranges gewählt.

Mit diesem Verfahren können Gegenstände aus Keramik, aus Steinzeug oder aus Porzellan gefertigt werden.

Das Verfahren und eine Anlage gemäss der Erfindung sind nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung von keramischen Hohlziegeln, in schematischer Darstellung;

Fig. 2 ein Detail einer zweiten Ausführungsform in schematischer Darstellung;

Fig. 3 ein Detail einer dritten Ausführungsform in schematischer Darstellung;

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch ein Mundstück einer Presse;

Fig. 5 die Draufsicht auf ein Mundstück einer Presse, teilweise aufgebrochen,

Fig. 6 ein Detail im Schnitt nach der Linie VI —VI der Fig. 5 in vergrössertem Massstab und die Fig. 7a bis 7i Ausführungsbeispiele von Gegenständen die mit dem erfindungsgemässen Verfahren gefertigt werden können, im Querschnitt.

Eine Anlage gemäss Fig. 1 enthält eine Trocken- und Sichtvorrichtung 2, die z.B. als Siebvorrichtung ausgebildet ist, der Tonmaterial zugeführt wird. Der Grobanteil des gesiebten bzw. getrockneten Tons wird einer Röstvorrichtung 3 zugeführt, in der bei einer Temperatur von beispielsweise 400 "C bis 500 C ein Vorbrennen des Materials erfolgt. Die aus der Trocknungsvorrichtung 2 von der abgehenden Luft mitgeführten staubförmigen Anteile werden einem Sichter 4 zugeführt. Aus dem Sichter 4 werden diejenigen Anteile, deren Korngrösse etwa über 0,4 mm liegt, an die Röstvorrichtung 3 abgegeben. Hingegen werden diejenigen Anteile, deren Korngrösse unter 0,4 mm liegt, über ein Filter 10 an ein Silo 11 für Tonmaterial abgegeben. Das aus der Röstvorrichtung 3 gelangende Material wird über eine Mahlvorrichtung 6 an ein Silo 7 für Zuschlagstoffe abgegeben. Die vom Filter 10 abgehende Luft wird über einen Wärme5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

660 705

6

tauscher 12 geführt, in dem sie Luft erwärmt, die zur Speisung der Brenner für die Röstvorrichtung 3 herangezogen wird.

Aus dem Zuschlagstoff enthaltenden Silo 7 und aus dem Ton enthaltenden Silo 11 wird im gewünschten Mischungsverhältnis Material über eine Fördervorrichtung 15 einem Mischer 16 zur Herstellung des Ausgangsmaterials zugeführt. Durch Beifügung von Wasser und anderen Zusätzen, z. B. Plastifizieren, wie Wasserglas, wird der Mischung eine plastische Konsistenz erteilt. Das Ausgangsmaterial wird vom Mischer 16 an eine Presse 18 abgegeben, aus deren Mundstück 19 ein kontinuierlicher Strang 20 austritt. Dieser Strang 20 wird mittels einer Transporteinrichtung 22, z. B. Förderwalzen, durch einen Tunnel 23 hindurchgeführt. Dieser Tunnel 23 ist in aufeinanderfolgende Abschnitte A, B und C unterteilt, in welchen eine Trocknung bzw. Aufheizung, ein Brennen und ein Abkühlen des Stranges erfolgt. Die Brennzone B ist mit Gasstrahlwänden ausgebildet. Nach dem Austritt des gebrannten Stranges 21 werden von diesem mittels einer Schneideinrichtung 25 Abschnitte abgetrennt, die hierauf sowohl quer zur Längsrichtung des Stranges 21 als auch in Längsrichtung des Stranges und zwar in vertikal zueinander stehenden Ebenen in Hohlziegel üblicher Grösse unterteilt werden. An das freie Ende des Stranges 21 kann eine mit Düsen ausgebildete Stirnplatte 36 angesetzt sein, die über eine Leitung 37 mit einer Druckluftquelle 38 verbunden ist. Die Druckluftquelle 38 ist von einem Wagen 40, der in Längsrichtung des Stranges 21 verfahrbar ist, getragen. Düsen der Stirnplatte 36 ragen in die Längskanäle des Stranges 21 ein.

Die Kerne des Mundstückes 19 sind mit Kanälen ausgebildet, die an der dem Strang 20 zugewandten Seite in den Längskanälen des Stranges 20 münden und deren andere Enden an einen Luftkanal 27 angeschlossen sind. Um eine Steuerung der Luftführung durch die einzelnen Längskanäle des Stranges zu ermöglichen, können die Kanäle der Kerne in voneinander gesonderte Leitungen münden, deren Luftströmungen z.B. durch Ventile, wie Klappen, einzeln steuerbar sind. Sämtliche dieser Leitungen können an eine einzige Absaugeinrichtung 29 geführt sein. Dieser Luftkanal 27 ist ebenso wie ein Anschlussstutzen 28, durch den Luft aus dem Tunnel 23 abgezogen werden kann, an einen Kondensator 30 geführt. Das vom Kondensator 30 abgegebene Kondensationswasser wird über eine Leitung 31 an den Mischer 16 abgegeben.

Zuschlagstoffe, die Kalk, Pyrit, Dolomit oder.dgl. Materialien, die durch den Brand für das Endprodukt schädliche physikalische oder chemische Veränderungen erfahren, enthalten, müssen eine Korngrösse aufweisen, die geringer als 0,4 mm ist, da sie oberhalb dieser Korngrösse schädliche Einflüsse verursachen.

Die Wirkungsweise dieser Anlage ist wie folgt: In der Trocknungsvorrichtung 2 erfolgt eine Trocknung und Zerkleinerung von Materialien, die als Zuschlagsmaterialien verwendet werden sollen. Diese Materialien werden in der Röstvorrichtung 3 vorgebrannt bzw. kalziniert. Hierauf erfolgt in der Mühle 6 eine Vermahlung dieses Materials auf eine Korngrösse von etwa 0,4 mm. Das von der Mühle 6 abgegebene Material wird im Silo 7 gespeichert. Aus der Trocknungsvorrichtung 2 abgehende staubförmige Bestandteile werden über den Sichter 4 in Abhängigkeit von ihrer Korngrösse entweder der Röstvorrichtung 3 oder dem Filter 10 zugeführt. Der Ausgang des Filters 10 ist an das Silo 11 zur Speicherung des Tonmaterials geführt.

Dem Mischer 16 werden aus dem Silo 7 Zuschlagstoffe in einem Anteil von etwa 50% bis etwa 80% und aus dem Silo 11 Ton in einem Anteil von etwa 50% bis etwa 20% zugeführt. Das aus dem Silo 7 zugeführte Material stellt das Zuschlagsmaterial dar, wogegen der nicht vorgebrannte Ton aus dem Silo 11 das Bindemittel zur Herstellung der Ziegel darstellt. Im Mischer 16 erfolgt eine intensive Mischung des Tons mit den Zuschlagstoffen unter Beifügung der erforderlichen Menge an Wasser, das in vorgewärmtem Zustand aus dem Kondensator 30 in den Mischer 16 eingespeist wird. Mittels der Presse 18 erfolgt durch das Mundstück 19 hindurch mit einer Geschwindigkeit von 0,3 bis 5 cm, insbesondere 1,2 cm pro sec., das Verpressen des warmen Stranges 20, der unmittelbar nach seinem Austritt aus dem Mundstück 19 in den Tunnel 23 eintritt.

In der Zone A des Tunnels 23 erfolgt eine Trocknung und Aufheizung des Stranges. In der Zone B erfolgt das Brennen des Stranges, das bei einer Temperatur von etwa 800 °C bis 1100 C, vorzugsweise 900 °C bis 1050 °C, durchgeführt wird. Hierauf erfolgt in der Zone C ein Abkühlen des Stranges. Nach dem Austritt des gebrannten Stranges 21 aus dem Tunnel 23 wird dieser durch die Schneidvorrichtung 25 in Ziegel üblicher Grösse zerteilt.

Durch den Tunnel 23 wird entgegen der Förderrichtung des Stranges 20,21 Luft hindurchgeführt, die längs der Oberfläche des Stranges strömt und die über die Leitung 28 dem Kondensator 30 zugeführt wird. Weiters wird durch die Druckluftquelle 38, die Leitung 37 und die Stirnplatte 36 in die Längskanäle des Stranges 21 bzw. 20 Luft eingeführt, die die Längskanäle durchströmt und durch die Kanäle der Kerne des Mundstückes 19 und über die Kanäle 27 ebenfalls dem Kondensator 30 zugeführt wird. Die auf dem Wagen 40 angeordnete Druckluftquelle 38 folgt dabei der Bewegung der Stirnfläche des Stranges 21. Durch die Führung von Luft längs der Oberfläche des feuchten Stranges 20 und durch dessen Längskanäle hindurch erfolgt in der Trocknungszone A eine sehr intensive Trocknung des Stranges 20 sowohl von dessen Aussenflächen als auch von dessen Innenflächen her. Hierdurch wird eine hohe Gleichmässigkeit und eine hohe Effektivität in der Trocknung erzielt. Das vom Kondensator 30 aus der Trocknungsluft abgeschiedene, warme Wasser wird über die Leitung 3 dem Mischer 16 zugeführt.

Durch die äusserst geringe Geschwindigkeit, mit der der Strang 20 durch das Mundstück hindurchgeführt wird, werden Spannungen im Strang 20 weitestgehend vermieden. Da das Ausgangsmaterial einen relativ geringen Anteil an Ton und einen relativ hohen Anteil an Zuschlagstoffen aufweist, tritt zudem nur eine relativ geringe Schwindung des Stranges ein, wodurch eine sehr hohe Masshaltigkeit der Endprodukte erzielbar ist. Dadurch, dass der aus der Strangpresse 18 austretende Strang 20 nicht unterteilt wird, und dass dieser zudem keinen anderen Manipulationen unterworfen wird, werden jegliche Beschädigungen des Stranges 20 vermieden, wodurch gegenüber herkömmlichen Verfahren die Ausschussquote stark reduziert wird. Da weiters der Strang in einem Durchlauf getrocknet, aufgeheizt und gebrannt wird, werden Energieverluste durch Abkühlung nach dem Trocknungsvorgang vermieden. Da der gebrannte keramische Strang mittels Schneidvorrichtungen unterteilt wird, wird auch hierdurch eine hohe Massgenauigkeit der Endprodukte gewährleistet. Da schliesslich das Ausgangsmaterial einen sehr hohen Anteil an Füllstoffen aufweist, wird hierdurch der Austritt des Wassers aus dem Strang in der Trocknungszone A wesentlich erleichtert bzw. wird der Trocknungsvor-gang massgeblich begünstigt, wodurch der für die Trocknung erforderliche Energiebedarf nahe dem theoretischen Wert hierfür liegt bzw. das Entstehen von Spannungen, durch die die Bruchanfälligkeit erhöht wird, stark vermindert wird.

Ergänzend wird darauf verwiesen, dass beim dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiel als Zuschlagsmaterial vorgebrannter Ton herangezogen wird. Anstelle

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

7

660 705

dieses Materials können auch andere gegenüber dem Trocknen und Brennen inerte Zuschlagstoffe, wie Abfälle aus der Hüttenindustrie, z.B. Schamotte, Schlacke, Hüttenbims, Naturbims u.dgl., verwendet werden. Auch der durch das Unterteilen des fertig gebrannten keramischen Stranges anfallende Staub kann als Zuschlagstoff verwendet und somit wieder verwertet werden. Die Trennung des Stranges 21 kann in Strangstücke in Längen von z.B. 10 m erfolgen, die hierauf in einzelne Ziegel unterteilt werden. Aufgrund der Härte des Materials sind hierfür z.B. Diamantscheiben erforderlich.

In Fig. 2 der Zeichnung ist ein Teil der Anlage gemäss Fig. 1 dargestellt, insoweit er Änderungen enthält. Bei dieser geänderten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Anlage ist im Tunnel 23 am Ende des Trocknungsbereiches A oder nach dem Ausgang einer gesonderten Trockenkammer 23a, der. ein Brenntunnel nachgeschaltet ist, eine weitere Schneidvorrichtung 25a angeordnet. Weiter ist der Wagen 40 für die Druckluftquelle 38, der in Richtung der Strangbewegung verfahrbar ist, dem Ausgang der Trocknungskammer 23a zugeordnet. Hierbei wird die Stirnplatte 36 an die Schnittstelle des getrockneten aber noch nicht gebrannten Stranges 20 angesetzt.

Gemäss diesem Verfahren wird der Strang nach seinem Austritt aus der Trocknungskammer 23a in Abschnitte unterteilt, deren Länge einem Mehrfachen bzw. einem Vielfachen der Höhe eines Ziegels entspricht. Die Luftführung erfolgt längs der Oberfläche des Stranges und durch die Längskanäle des sich durch die Trocknungskammer 23a hindurchbewegenden Stranges 20 hindruch, wodurch dieser von aussen und von innen getrocknet wird. Auch hierbei folgt die Druckluftquelle 38 der Bewegung der Stirnfläche des Stranges 20. Die Speisung der Druckluftquelle 38 kann insbesondere über eine Leitung 39 durch Luft aus dem Brennofen oder durch Warmluft aus dem Kondensator 30 erfolgen. Die Weiterverarbeitung der Abschnitte des derart getrockneten Stranges 20 erfolgt derart, dass die Strangabschnitte hierauf in einem Ofen aufgeheizt und gebrannt, dann abgekühlt und schliesslich in einzelne Ziegel unterteilt werden.

In Fig. 3 der Zeichnung ist wiederum ein Teil einer Anlage gemäss Fig. 1 dargestellt, insoweit als Änderungen betroffen sind. Bei dieser Ausführungsform befindet sich die weitere Schneidvorrichtung 25a am Ausgang des Stranges aus dem Mundstück 19 der Presse 18 und wird dort der Strang in Abschnitte unterteilt, deren Länge einem Mehrfachen bzw. einem Vielfachen eines Ziegels entspricht. Diese Strangabschnitte 20a werden hierauf in eine Trocknungskammer 23a eingebracht, in welchen sie getrocknet werden, wobei zur Trocknung der Abschnitte von aussen her, längs dieser warmen Luft geführt wird und zur Trocknung auch von innen her an deren beiden Schnittflächen Stirnplatten 36, 36a angesetzt werden. Die Stirnplatte 36 ist über eine Leitung 37 mit einer von einem Wagen 40a getragenen Druckluftquelle 38 verbunden. Die Stirnplatte 36a ist über eine Leitung 37a an den Kondensator 30 geführt, wobei das kondensierte Wasser über die Leitung 31 dem Mischer 16 zugeführt wird und die warme Luft an die Druckluftquelle 38 zurückgeführt wird.

Nachdem die Strangabschnitte 20a getrocknet wurden, werden sie gebrannt und abgekühlt, worauf sie in einzelne Ziegel unterteilt werden.

Wie dies aus dem Fig. 4 und 5 der Zeichnung ersichtlich ist, enthält das Düsenmundstück 19 eine Mehrzahl von Kernen 45, die mit Kanälen 46 ausgebildet sind. Horizontal nebeneinanderliegende Kerne 45 sind von Stegen 48 getragen, die mit Kanälen 49 ausgebildet sind. Die Kanäle des Stranges durchströmende Luft kann somit in die Kanäle 46 der

Kerne 45 einströmen und über die Kanäle 49 der Stege 48 sowie über Anschlussstutzen 50 abströmen.

Um eine Steuerung der durch die einzelnen Kanäle des Stranges hindurchströmenden Luft zu ermöglichen, ist — wie dies in Fig. 6 der Zeichnung dargestellt ist — innerhalb der Stege 48 jedem Kanal 46 der Kerne 45 eine Drossel zugeordnet, die durch einen in einem Rahmen 53 gehalterten ringförmigen Schlauch 54 gebildet sein kann. Durch die Anschlussstutzen 50, die Kanäle 49 und die Kanäle 46 hindurch kann in jeden der Längskanäle des Stranges eine Sonde eingeschoben sein, durch die die Feuchtigkeit und bzw. oder die Temperatur der durch die einzelnen Längskanäle des Stranges hindurchströmenden Luft gemessen wird. In Abhängigkeit dieser Messwerte werden die Schläuche 54 — wie dies in der Zeichnung in vollen Linien bzw. strichliert dargestellt ist — mehr oder weniger aufgebläht, wodurch eine Steuerung der die einzelnen Längskanäle des Stranges durchsetzenden Luftmengen erzielbar ist. Hierdurch kann eine gleichmässige Trocknung über den gesamten Querschnitt des Stranges bewirkt werden, was für die Qualität des Endproduktes von ausschlaggebender Bedeutung ist. Um die durch die Schläuche 54 gebildeten Ventile zugänglich zu machen, sind die Stege 48 geteilt ausgebildet.

Ergänzend wird bemerkt, dass im Brennbereich B des Tunnels 23 beliebige Brenner, wie Ölbrenner oder Gasbrenner, vorgesehen sein können. Zudem wird darauf verwiesen, dass die Verbindungsstege 48 für die Kerne 45 auch vertikal verlaufen können.

In den Fig. 7a bis 7i sind jeweils Querschnitte durch Stränge aus keramischem Material dargestellt, welche zur Herstellung von unterschiedlichen Gegenständen dienen.

In Fig. 7a ist der Strang durch zwei Wandplatten 60 gebildet, die durch Stege 61 miteinander verbunden sind, wobei sich der Längskanal 62 des Stranges innerhalb der Platten 60 und der Stege 61 befindet. Nach dem Brennvorgang des Stranges bzw. von Strangstücken wird der Strang bzw. werden die Strangstücke entsprechend der gewünschten Länge der Platten 60 abgelängt. Hierauf werden die Stege 61 entfernt, wodurch die einzelnen Wandplatten 60 hergestellt werden.

In Fig. 7b ist ein Strang dargestellt, der zur Fertigung von mindestens zwei Spaltplatten 65 dient. Zwischen diesen beiden Spaltplatten, die über Stege 66 miteinander verbunden sind, befinden sich Längskanäle 67, die während des Fertigungsvorganges von einem gasförmigen Medium, insbesondere von Luft, durchströmbar sind. Nach dem Brennen des Stranges bzw. von Strangstücken, werden die Strangstücke wiederum entsprechend der gewünschten Länge der Spaltplatten 65 abgelängt, worauf die einzelnen Platten 65 durch Unterteilung dieser Strangstücke hergestellt werden.

In Fig. 7c ist ein Strang zur Herstellung von Potterieroh-ren bzw. von Feuerraumeinstäzen 70 dargestellt. Derartige Rohre weisen einen angenähert rechteckigen Querschnitt mit einem innenliegenden Kanal 71 auf. Zu ihrer Fertigung wird der Strang bzw. werden die Strangstücke im erforderlichen Ausmass abgelängt.

In Fig. 7d ist ein Strang zur Herstellung von Vollziegeln 75 dargestellt. Dabei besteht der Strang aus vier im Bereich ihrer Ecken miteinander verbundenen einzelnen Ziegelsträngen, die einen Längskanal 76 umschliessen. Nach dem Brennvorgang wird dieser Hohlstrang in der erforderlichen Weise quer zur Längsrichtung des Stranges und in Längsrichtung des Stranges unterteilt, wodurch die einzelnen Ziegel 75 hergestellt werden.

In Fig. 7e ist ein ähnlicher Strang dargestellt, der zur Fertigung von Profilsteinen 80 für die Herstellung von Stiegen dient. Der Strang ist dabei durch zwei derartige Profilsteine

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

660 705

80 gebildet, die längs ihrer freien Enden miteinander verbunden sind und zwischen welchen ein Längskanal 81 gebildet ist. Auch hierbei wird der Strang bzw. werden die Strangstücke nach dem Brennvorgang im erforderlichen Ausmass abgelängt und werden hierauf diese Abschnitte in die einzelnen Profilstücke 80 unterteilt.

In Fig. 7f ist ein Strang dargestellt, der zur Herstellung von zwei Kabelsteinen 85 dient.

In Fig. 7g ist ein Strang dargestellt, der zur Herstellung von vier Dachziegeln 90 dient.

In Fig. 7h ist ein Strang dargestellt, der zur Herstellung von zwei Zierleisten 95 dient.

Bei all diesen Ausführungsbeispielen wird der Strang bzw. werden die Strangstücke nach dem Brennvorgang im erforderlichen Ausmass abgelängt und werden hierauf diese Abschnitte in die einzelnen Steine, Ziegel oder Leisten unterteilt.

In Fig. 7i ist schliesslich ein rohrförmiger Strang dargestellt, der zur Fertigung von Drainagerohren, Steinzeugrohren oder Rauchrohren 89 dient. Durch Unterteilung solcher Rohre können zudem gekrümmte Platten angefertigt werden.

Die vorstehenden angeführten Bausteine können aus Ziegelmaterial, aus Steinzeugmaterial oder aus Porzellanmaterial bestehen, ohne dass diesbezüglich bei der erfindungsgemässen Fertigung Änderungen bzw. Einschränkungen bedingt werden.

Als gasförmiges Medium, das durch den Längskanal der Stränge hindurchgeführt wird, wird insbesondere Luft verwendet. Durch das Hindurchströmen von Luft durch mindestens einen Kanal des Stranges ist eine wesentlich bessere Trocknung erzielbar, als eine solche bisher möglich war. Durch eine Steuerung der Luftströmung über den Querschnitt des Stranges wird zudem auch eine gleichmässigere

Trocknung des Stranges von innen her als diese bislang erzielbar war, ermöglicht.

Analoge Effekte sind auch mit erhitztem Wasserdampf erzielbar, durch den ebenfalls eine Trocknung des Stranges von innen her bewirkt werden kann.

Zudem kann durch den mindestens einen Längskanal auch Kohlendioxyd oder mit Sauerstoff angereicherte Luft hindurchgeführt werden, wodurch die Eigenschaften des keramischen Materials während des Brennvorganges beein-flusst werden können. Das Kohlendioxyd kann dadurch erzeugt werden, dass in die Luft, die durch den Längskanal hindurchgeführt wird, Öl eingestäubt wird, das in der Brennzone verbrennt, wodurch Kohlendioxyd gebildet wird.

Weiters kann dem gasförmigen Medium auch Glasstaub oder Metallstaub zugesetzt werden, der sich an den Innenwänden des Stranges absetzt und in der Brennzone schmilzt bzw. in die Oberfläche eindringt, wodurch diese glasiert wird bzw. metallisch beschichtet wird. Die Strömungsrichtung des gasförmigen Mediums wird in Abhängigkeit vom Anwendungsfall entgegen oder in der Bewegungsrichtung des Stranges gewählt. Mit diesem Verfahren kann zudem auch in anderer Weise eine Vergütung der Innenwände des Stranges erzielt werden.

Massgeblich für die Anwendung des Verfahrens ist, dass ein Strang aus keramischem Material ausgepresst wird, der mit mindestens einem Längskanal versehen ist, durch welchen Kanal ein gasförmiges Medium hindurchgeführt wird, um dadurch eine Bearbeitung bzw. Beeinflussung der Innenwände des Stranges zu bewirken. Durch nachfolgende Unterteilung des Stranges in einzelne Gegenstände können beliebige Gegenstände aus keramischem Material gefertigt werden, wie dies vorstehend anhand einer Mehrzahl von Ausführungsbeispielen erläutert ist.

8

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

4 Blatt Zeichnungen

Claims

660 705 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus keramischem Material durch Aufbereiten, Mischen und Strangpressen eines Ton und gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltenden, in seiner Konsistenz plastischen Ausgangsmaterials und hierauffolgendes Trocknen, Aufheizen, Brennen und Abkühlen des Werkstoffes, dadurch gekennzeichnet, dass durch mindestens einen Längskanal des Stranges (20) bzw. mindestens eines Strangstückes (20a), dessen Länge einem Vielfachen der Länge bzw. Höhe eines Gegenstandes entspricht, ein gasförmiges Medium hindurchgeführt wird und dass hierauffolgend der Strang (20) bwz. das Strangstück (20a) in einzelne Gegenstände unterteilt wird.

2

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterteilung des Stranges (20) bzw. des Strangstük-kes (20a) in die einzelnen Gegenstände nach dem Brennen erfolgt.

3

660 705

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterteilung des Stranges (20) in Strangstücke, deren Länge einem Vielfachen der Länge bzw. Höhe eines Gegenstandes entspricht, nach dessen Trocknung und vor dem Brennen erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterteilung des Stranges (20) in Strangstücke (20a), deren Länge einem Vielfachen der Länge bzw. Höhe eines Gegenstandes entspricht, unmittelbar nach dessen Austritt aus der Strangpresse (18) erfolgt (Fig. 3).

5

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterteilung des Stranges (21) bzw. der Strangstücke (20a) zur Herstellung der einzelnen Gegenstände sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung des Stranges (20) bzw. des Strangstückes (20a) erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (20) bzw. die Strangstücke (20a) in aufeinanderfolgenden Bereichen (23A, 23B, 23C) der Bewegungsbahn getrocknet, aufgewärmt, gebrannt und abgekühlt sowie hierauf in die einzelnen Gegenstände unterteilt wird bzw. werden, wobei das gasförmige Medium an der nach dem Brand befindlichen Trennstelle in mindestens einen Längskanal des Stranges (21,20) bzw. der Strangstücke (20a) eingeführt wird und entgegen der Bewegungsrichtung des Stranges (20,21) bzw. der Strangstücke (20a) strömt (Fig. 1).

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das gasförmige Medium an der nach der Trocknung befindlichen Trennstelle in mindestens einen Längskanal des Stranges (20) eintritt und entgegen dessen Bewegungsrichtung strömt, wobei vorzugsweise auch mindestens ein Längskanal der in Bewegungsrichtung dahinter liegenden Strangstücke von einem gasförmigen Medium durchströmt wird (Fig. 2).

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch mindestens einen Längskanal der Strangstücke (20a) ein gasförmiges Medium, insbesondere Luft, hindurchgeführt wird (Fig. 3).

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das gasförmige Medium durch mindestens einen Längskanal des Stranges (20) bzw. der Strangstücke (20a) hindurchgesaugt und/oder hindurchgedrückt wird.

10

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des durch den mindestens einen Längskanal pro Zeiteinheit hindurchströmenden gasförmigen Mediums, insbesondere der Luft, in Abhängigkeit von der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des Mediums, das durch den mindestens einen Längskanal des Stranges (20, 21) bzw. der Strangstücke (20a) hindurchströmt gesteuert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der von dem durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden gasförmigen Medium aufgenommene Wasserdampf in einem Kondensator (30) wiedergewonnen und das erwärmte Wasser einer Mischvorrichtung (16) zur Aufbereitung des Ausgangsmaterials zugeführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das der Strangpresse (18) zugeführte Material einen Anteil von 50% bis 20% an Ton und einen Anteil von 50% bis 80% an Zuschlagstoffen, wie vorgebranntem Ton, Schlacke, Hüttenbims, Naturbims, die gegenüber der Trocknung und dem Brennen inert sind, enthält.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das durch das Unterteilen des gebrannten Stranges (21) bzw. der gebrannten Strangstücke (20a) anfallende Abfallmaterial zur Herstellung des Ausgangsmaterials mitverwendet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (20) kontinuierlich, vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 0,3 cm bis 5 cm pro sec., insbesondere von 1,2 cm pro sec., ausgepresst wird.

15

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das gasförmige Medium durch Luft, Kohlendioxyd, Wasserdampf, einem Edelgas oder Mischungen dieser Medien gebildet ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dem gasförmigen Medium flüssige oder staubförmige Bestandteile, wie Ole, Glasstaub oder Metallstaub, beigefügt sind.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Hindruckströmen von gasförmigem Medium, insbesondere von Luft oder Wasserdampf, durch mindestens einen Längskanal des Stranges (20) bzw. von Strangstücken (20a) eine Trocknung des Stranges (20) bzw. der Strangstücke (20a) von innen her erfolgt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Hindurchströmen von gasförmigem Medium durch mindestens einen Längskanal des Stranges (20) oder von Strangstücken (20a) eine Bearbeitung, insbesondere Vergütung bzw. Beeinflussung der Innenwände, erfolgt, z.B. die Innenwand glasiert oder metallisch beschichtet wird.

19. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 18 mit einer Vorrichtung (2,3,4) zur Aufbereitung eines Ausgangsmaterials, einer Mischvorrichtung (16), einer Strangpresse (18) einer Trocknungsvorrichtung (23A), einem Brennofen (23B) und einer Trennvorrichtung (25), dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Kern (45) des Mundstückes (19) der Strangpresse (18) mit einem in den mindestens einen Längskanal des Stranges (20, 21) mündenden Kanal (46) ausgebildet ist (Fig. 1, Fig. 4 und 5).

20

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Strangpresse (18) eine Förderbahn (22) zur Bewegung des Stranges (20,2 bzw. von Strangstücken (20a) durch die TrocknungsVorrichtung (23 A) und durch den Brennofen (23B) nachgeordnet ist und dass die Trennvorrichtung (25) zur Herstellung der Gegenstände nach dem Austritt des gebrannten Stranges (21) bzw. der gebrannten Strangstücke (20a) aus dem Brennofen (23B) angeordnet ist.

21. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine vom Kanal (46) des mindestens einen Kernes (45) abgehende Leitung (27) an einen Kondensator (30) geführt ist, dessen Ausgangsleitung (31) für das Kondensationswasser an die der Strangpresse (18) vorgeschaltete Mischvorrichtung (16) geführt ist.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass im Kanal (46) des Kernes (45) bzw. in der von diesem abgehenden Leitung eine Einrichtung (54), wie ein Ventil oder eine Klappe, zur Steuerung der durch den mindestens einen Längskanal des Stranges (20) bzw. der Strangstücke (20a) hindurchströmenden Menge an gasförmigem Medium, z. B. in Abhängigkeit von der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden Mediums, angeordnet ist.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Messung der Temperatur und/oder der Feuchtigkeit des durch den mindestens einen Längskanal hindurchströmenden Mediums durch eine in den Längskanal eingeschobene Sonde gebildet ist.

24. Anlage nach den Ansprüchen 22 und 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Steuerung der Menge des gasförmigen Mediums durch einen im Kanal des Kernes (45) angeordneten Blähkörper (54) gebildet ist, dessen Blähzustand von den Messwerten steuerbar ist (Fig. 6).

25. Anlage nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass an die Trennfläche des Stranges (20) bzw. an die Trennflächen der Strangstücke (20a) ansetzbare Anschlussstücke (36, 36a) vorgesehen sind, die an eine Druckeinrichtung (38) bzw. an eine Saugeinrichtung angeschlossen sind (Fig. 2, Fig. 3).

25

30

35

40

45

50

55

60

65

26. Anlage nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsvorrichtung (23A) und der Brennofen (23B) durch zwei ineinander übergehende Tunnelabschnitte gebildet sind, die die Förderbahn (22) um-schliessen (Fig. 1).