IT8224799A1 - Procedimento per la produzione di oggetti in materiale ceramico ed impianto per la realizzazione di tale procedimento - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo:

"PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI OGGETTI IN MATERIALE CERAMICO ED IMPIANTO PER LA REALIZZAZIONE DI TALE PRO_ CEDIMENTO"

R I A S S U N T O

L'invenzione riguarda un procedimento per la produzione di oggetti in materiale ceramico mediante preparazione, mescolamento ed estj.usione di un materiale di partenza di consistenza plastica contenente argilla ed eventuali additivi, con successivo essiccamento, riscaldamento, cottura e raffreddamento del materiale costruttivo, caratterizzato dal fatto che attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) ovvero di almeno una parte dell'estruso (20a) , la cui lunghezza corrisponde preferibilmente ad un multiplo della lunghezza ovvero altezza di un oggetto, viene fatto passare un mezzo gassoso e che successivamente l'estruso (20) ovvero il pezzo di estruso (20a) viene suddiviso in singoli oggetti, nonch? un impianto per la realizzazione di tale procedimento con un dispositivo per preparare un materiale di partenza, un dispositivo miscelatore, una macchina per estrudere, un dispositivo d'essiccamento, un forno di cottura ed .Gn dispositivo separatore, caratterizzato dal fatto che almeno un nucleo (45) previsto del bocchello (19) della macchina per estrudere (18) ? conformato con un canale (46) che sbocca in almeno un canale longitudinale previsto dell'estruso.

TESTO DELLA DESCRIZIONE .

L'invenzione riguarda un procedimento per preparare oggetti in materiale ceramico mediante estrusione di un materiale di partenza di consistenza plastica contenente un'argilla ed eventuali inerti.,e successivo essiccamento, riscaldamento, cottura e raffreddamento del materiale costruttivo nonch? un impianto per effettuare questo procedimento.

Secondo lo stato noto della tecnica, per produrre mattoni ceramici, in un mescolatore si lavora l'argilla, in una parte di almeno 40 - 50%, ed i riempitivi, in particolare sabbia, la cui parte massima ? di 50-60%, per preparare con l'aggiunta di acqua il materiale di partenza di consistenza plastica, da apportare ad una macchina per estrudere. All'uscita dalla macchina,1'estruso viene diviso in mattoni crudi, per mezzo di un dispositivo di taglio, in particolare per mezzo di una "arpa" di tranciatura.

Dopodich? questi mattoni crudi vengono messi, per mezzo di tavole, su un primo carrello di trasporto, con il quale vengono trasportati in una camera di essiccamento per essiccarli .

Quando i mattoni crudi hanno in sostanza terminato il processo di ritiro in conseguenza dell'essiccamento ed han-.?-no acquistato cos? la resistenza meccanica necessaria per la successiva manipolazione, essi vengono depositati l'uno accanto all'altro ed in strati sovrapposti su un secondo carrello trasportatore, sul quale vengono fatti passare attraverso un forno di riscaldamento e di cottura. In esso avviene dapprima il riscaldo necessario per evitare tensioni in conseguenza del successivo processo di cottura, ed indi il processo di cottura stesso, che viene effettuato ad una temperatura di circa 800 - 1100 ?C. Dopo la cottura dei pezzi, questi vengono lentamente raffreddati, dopodich? i mattoni forati cotti vengono prelevati dal secondo carrello di trasporto ed accatastati, per esempio su palette, per l'asporto.

Questo procedimento gi? noto presenta parecchi kiicon.*' venienti, indicati qui di seguito: ;A causa del trasbordo necessario dei mattoni crudi essiccati dal primo di carrello di trasporto al secondo carr?1-lo di trasporto, occorre un elevato dispendio per la manipolazione ; ;le perdite di energia sono elevate, in particolare per il fatto che dopo l'essiccamento i mattoni crudi si raffreddano e caricando e svuotando la camera di essiccamento ed il forno di cottura, separati l'uno dall'altro, esce da questi calore; inoltre, suddividendo l'estruso subito dopo la sua uscita dalla pressa per estrusione in singoli mattoni crudi, che solo successivamente vengono essiccati e cotti, esiste il pericolo di una insufficiente precisione dimensionale dei prodotti finiti; poich? i mattoni crudi essiccati vengono trasportati nel forno di cottura su appositi carrelli che prhann?ano una grande massa, il loro riscaldamento richiede molta energia, la quale va persa con il successivo raffreddamento di questi carrelli; mediante la manipolazione dei mattoni crudi non essiccati e successivamente essiccati, sono inevitabili deformazioni e danneggiamenti, per cui la quota di scarto ? relativamente elevata; ;la velocit? normalmente elevata di uscita dell'estruso dalla pressa, di circa 20 cm/sec, pu? causare nei mattoni crudi tensioni e strutture che nel successivo processo di produzione -possano essere la causa di danneggiamenti, in particolare incrinature, ovvero possono determinare la rottura dei pezzi; ;poich? le superfici padiil carico dei carrelli normalmente usati per la cottura presentano una lunghezza d&rper^r<7>-nesenpio circa 2,5 m ed una larghezza massima di 6 m, e vengono caricati con mattini crudi essiccati fino ad un'altezza di circa 1,50 m, in base al volume cos? formatosi ovvero alla grandezza della superficie di sezione formata dai mattoni crudi messi l'uno accanto all'altro rispetto alla superficie di sezione di un singolo mattoneynon ? possibile ottenere un processo di cottura uniforme. Anzi, valori ottimali possono essere rispettati soltanti per una zona relativamente piccola, ossia per un ridotto numero di pezzi. Questo conduce da un canto a perdite di energia. D'altro canto non viene cosi garantita la necessaria uniformit? nelle caratteristiche dei mattoni cotti finiti; poich? il materiale di partenza, utilizzato per la produzione di mattoni tradizionali, contiene una parte elevata di argilla, questo, in considerazione del fatto che il ritiro durante il processo di essiccamento e di cottura ammonta a circa il 5 - 10% della parte d'argilla, condiziona un ritiro elevato, ed anche questo compromette fortemente la precisione dimensionale dei mattoni; infine i procedimenti tradizionali richiedono una camera di essiccamento ed un forno di riscaldo e di cottura da essa separato, condizionando cos? per tutto l'impianto una elevata spesa di investimento. ;Partendo da questo noto stato della tecnica, la presente invenzione si propone per compito l? messa a punto di un procedimento per produrre oggetti in materiale ceramico mediante estrusione ed un impianto per effettuare questo procedimento, che permetta di evitare i suddetti inconvenienti . Con questo procedimento viene data la possibilit? non solo di produrre mattoni, ma una grande variet? di altri oggetti in materiale ceramico, ed inoltre si potranno ottenenenedegli effetti particolari. ;Secondo l'invenzione questo si ottiene facendo passare un mezzo gassoso attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso ovvero di almeno un pezzo dell'estruso, la cui lunghezza corrisponde preferibilmente ad un multiplo della lunghezza ovvero dell'altezza di un oggetto, procedendo poi a suddividere l'estruso od il pezzo di estruso'in singoli oggetti. Grazie al flusso di mezzo gassoso attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso o di pezzi d'estruso, si pu? effettuare una lavorazione delle pareti interne dell'estruso, per esempio variando le sue caratteristiche, applicando un rivestimento oppure esercitando un influsso, per esempio mediante essiccamento. ;La suddivisione dell'estruso o del pezzo d'estruso in singoli oggetti avviene preferibilmente dopo il processo di cottura. Quindi gli oggetti, come mattoni pieni, mattoni cavi, piastre, semigusci, tubi, si producono per suddivisione dellbstruso cotto ovvero del pezzo di estruso cotto. ;Secono altre varianti di esecuzione, la suddivisione dell'eitruso in pezzi,la cui lunghezza corrisponde ad un multiplo della lunghezza od altezza di un oggetto, avviene dopo il suo essiccamento e prima della cottura oppure in modo di per s? noto immediatamente all'uscita dalla pressa . ;La suddivisione dell'estruso o dei pezzi di estruso per produrre i singoli oggetti, pu? avvenire sia in direzione trasversale che in direzione longitudinale dell'estruso o di pezzi di estruso. Quindi gli oggetti possono essere prodotti per il fatto che essi nel produrli formano un estruso con almeno un canale longitudinale, suddividendo poi l'estruso oppure asportando'Lepne-fcvat?r? tra gli oggetti, ottenendo cos? i singoli oggetti. ;Secondo ulteriori caratteristiche preferenziali, l'estruso od i pezzi di estruso vengono essiccati, riscaldati, cotti e raffreddati in settori successivi del percorso del loro movimento, indi suddivisi, facendo passare nel punto di troncatura presente dopo la cottura, in almeno un canale longitudinale dell'estruso ovvero di pezzi d'estruso, un mezzo gassoso, in particolare aria con flusso in direzione opposta al movimento dell'estruso o delle parti di estruso. Secondo un'altra variante, l'estruso in movimento viene suddiviso dopo il suo essiccamento e prima della sua cottura in pezzi ed il mezzo gass?so entra in almeno un canale longitudinale dell'estruso nel punto di troncatura come si presenta dopo l'essiccamento efr?iiseee in direzione opposta al movimento dell'estruso. Cos? anche nei pezzi di estruso pu? passare un mezzo gassoso. Secondo una ulteriore variante, l'estruso appena uscito dalla pressa viene suddiviso in pezzi di estruso ed un mezzo gassoso viene fatto passare attraverso almeno un canale longitudinale dei pezzi di estruso. Il mezzo gassoso pu? essere fatto passare attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso dei pezzi estrusi mediante aspirazione o per pressione. ;Con la suddivisione dellfestruso dopo il processo di cottura in singoli oggetti, il mezzo gassoso, in particolare aria, pu? venire immesso nell'estremit? libera dell'estruso, dove avviene la sua divisione in oggetti cotti finiti, ottenendo cos? un flusso opposto alla direzione di movimento dellfestruso ed un raffreddamento dall'interno dello stesso nel tratto in cui avviene il raffreddamento dell'estruso, mentre il mezzo stesso si riscalda, subisce poi un forte riscaldamento nel tratto in cui avviene il processo di cottura ed ? infine<' >in grado ad essiccare dall'interno l'estruso nella parte riservata all'essiccamento^,mentre il mezzo stesso viene cos? raffreddato. Esso viene asportato attraverso un canale che si trova in almeno un nucleo. ;Sebbene secondo lo stato noto della tecnica si JtS?nca-~ va aifare fluire aria attraverso i mattoni cavi durante il processo di essiccamento, finora non era possibile pilotare questa corrente di aria causa dell' elevata resistenza della corrente nei canali stretti rispetto alla corrente dell'aria non ostacolata lungo la superficie dei mattoni cavi. Mediante la corrente di unirnezzo gassoso attraverso i canali, come proposto secondo l'invenzione, ? possibile ottenere ed assicurare un essiccamento dell'estruso dall'interno, ottenendo cos? una elevata assenza di tensioni ovvero una ridotta formazione d'incrinature. ;Secondo la seconda variante, il mezzo gassoso viene fatto passare,in ogni modo, attraverso il canale longitudinale nella zona d'essiccamento dell'estruso. Se l'estruso viene diviso in pezzi appena uscito dalla pressa, viene fatto passare attraverso i pezzi dell'estruso umido un mezzo gassoso per il loro essiccamento. Per facilitare e rendere possibile l'immissione del mezzo gassoso in almeno un canale longitudinale, possono essere previste delle piastre di raccordo, che vengono appoggiate alle superfici di taglio dell'estruso o dei pezzi di estruso e collegate con un dispositivo di pressione ovv?ro un dispositivo di aspirazione. Queste piastre di raccordo sono conformate, di preferenza con bocchettoni che sporgono entro i canali dell'estruso. ;Preferibilmente vengono r?goi?te le portate di mezzo gassoso, in particolare di aria, che passano in almeno un canale longitudinale per unit? di tempo, per esempio in funzione della temperatura e/o dell'umidit? del mezzo che passa attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso eppure dei pezzi diestruso o esce dai singoli canali longitudinali . ;Cos? ? possibile un controllo dell'influenzamento o della lavorazione?del materiale mediante la corrente del mezzo gassoso. In particolare si pu? ottenere in questo modo una elevata uniformit? di essiccamento sulla sezione dell'estruso o dei pezzi di estruso. ;Inoltre pu? essere ricuperato in un condensatore il vapore acqueo assorbito dal mezzo.gassoso fatto passare attraverso almeno un canale longitudinale, e l'acqua riscaldata pu? essere apportata ad un dispositivo mescolatore per preparare il materiale di partenza. L'aria condotta in controcorrente nel condensatore, che in questo modo viene riscaldata, pu? alimentare i bruciatori dell'impianto. ;Il mezzo gassoso pu? essere formato da aria o biossido di carbonio o vapore acqueo o da un gas nobile o da miscele di questi mezzi. Al mezzo gassoso possono essere aggiunti mezzi liquidi o in polvere, come olio; polvere di vetro o di metallo. ;Mediante il passaggio di un mezzo gassoso, in particolare di aria o vapore acqueo, attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso ovvero dei pezzi di estruso, l'essiccamento dell'estruso ?dei -pezzi di estruso pu? avvenire dall'interno. Inoltre si pu? ottenere in questo modo in generale una lavorazione, in particolare una bonifica o si pu? influenzare in altro modo le pareti interne dell'estruso. Per esempio, le pareti interne possono essere vetrinate oppure rivestite di metallo. ;Secondo una ulteriore caratteristica preferenziale, il materiale di partenza apportate) alla pressa per estrudere contiene argilla in una parte^che va da unmassimo. del 50 fino ad un minimo del 20% ed additivi in una parte di almeno il 50% fino al massimo dell'80%, inerti per quanto riguarda l'essiccamento e la cottura, come argilla precotta, argilla refrattaria, scoria, pomice siderurgica, pomice naturale e materiali simili. A questo riguardo viene fatto presente che finora non era ritenuto economicamente accettabile mescolare il materiale di partenza con additivi inerti. Anzi, normalmente si impiegava come additivo sabbia in una parte massima di circa il 40 - 50%. La proposta, di ridurre in modo decisivo la parte di argilla e di impiegare la stessa in sostanza come legante per additivi inerti, si basa sulla conoscenza che questo permetterebbe di ottenere dei sensibili vantaggi. Da un canto si riduce in questo modo f?rtemente il ritiro dell'estruso, per cui si riducono sensibilmente anche gli inconvenienti condizionati dal ritiro, come insufficiente precisione dimensionale, insorgere di tensioni e sensibilit? alle rotture ed alle formazioni di incrinature cos? condizionate. D'altro canto, grazie all'impiego di una quota rilevante di additivi inerti, il processo di essiccamento viene sensibilmente facilitato a causo^del migliore asporto dell'acqua dall'estruso, che da una parte richiede meno energia e d'altra parte riduce notevolmente le tensioni nel lat?--rizio, condizionate anche dal processo di essiccamento e dall'uscita dell'acqua. Espresso in cifre, secondo lo stato noto della tecnica era necessaria una energia di 3690--3770 kJ per kg di acqua da evaporare, mentre in base al procedimento secondo la domanda di brevetto ed alla composizione del materiale di partenza in conformit? alla domanda^occorre un dispendio di energia notevolmente ridotto, che GS?? avvicina fortemente al valore teoairico di 2680 kJ/kg di acqua da evaporare. ;Il materiale di scarto che si presenta in seguito alla suddivisione dell'estrus.o cotto ovvero delle parti di estruso cotto, pu? essere riutilizzato per la produzione del materiale di partenza. ;Secondo un'altra fase preferenziale del procedimento, l'estruso esce in continuazione dalla pressa con una velocit? preferibilmente compresa tra 0,3 cm e 5 cm/sec, in particolare con una velocit? di 1,2 cm/sec. Questa velocit? di uscita ridotta rispetto ai procedimenti di produzione tradizionali ad almeno un quarto della velocit? finora adottata, ? possibile perch? avviene una lavorazione continua ovvero rielaborazione dell'estruso mediante successiva essiccazione e cottura ovvero suddivisione dell'estruso. Il vantaggio di questa velocit? di uscita estremamente ridotta dell'estruso dalla pressa consiste nel fatto che in virt? di essa e della ridotta velocit? di scorrimento nel bocchello^,vengono evitate largamente tensioni nell'estruso. ;Un impianto per effettuare il procedimento in conformit? all'invenzione comprende un dispositivo per preparare il materiale di partenza, un dispositivo mescolatore, una pressa per estrudere, un dispositivo d'essiccamento, un forno di cottura ed un dispositivo di separazione, dove in conformit? all'invenzione il nucleo (almeno uno) del bocchello della pressa per estrudere ? conformato con un canale che sbocca in almeno un canale longitudinale. ;A valle della pressa per estrudere ? disposta preferibilmente una via di trasporto per il movimento dell'estruso o dei pezzi di estruso attraverso il dispositivo di essiccamento ed il forno di cottura, ed il dispositivo di separazione per ottenere oggetti dopo l'uscita dell'estruso cotto ovvero dei pezzi di estruso cotto dal forno di cottura. ;Preferibilmente la conduttura che si diparte dal canale del nucleo ? condotta fino ad un condensatore/ la cui conduttura di partenza conduce al dispositivo mescolatore a monte della pressa per estrudere. Inoltre nel canale del nucleo ovvero nelle sue tubazioni di allacciamento possono essere previsti dispositivi di regolazione, come valvole, farfalle o simili, per regolare le portate di m?zzo-gass?so che passano in almeno un canale longitudinale previsto ; dell'estruso ovvero dei pezzi di estruso, per esempio in funzione della temperatura e/o dell'umidit? del mezzo che passa nel canale longitudinale. Il dispositivo per misurare la temperatura e/o l'umidit? del mezzo-che passa in almeno un canale longitudinale previsto ), pu? essere formato da una sonda inserita nel canale longitudinale. Le valvole possono essere formate da corpi di espansione coordinati al canale del nucleo, il cui stato di espansione ? pilotabile dai valori di misura. ;Inoltre sulla superficie di separazione dell'estruso ovvero sulle superfici di separazione dei pezzi di estruso, possono essere previsti raccordi applicabili, collegati con un dispositivo di pressione ovvero con un dispositivo di aspirazione. Il dispositivo d'essiccamento ed il dispositivo di cottura possono essere formati da due sezioni a tunnel raccordantesi tra loro, che circondano il dispositivo di trasporto. ;Come jnezzo gassoso pu? essere impiegato in particolare . aria, che viene fatta passare attraverso almeno un canale previsto, ottenendo cosi un essiccamento del materiale ceramico partendo dalle superfici interne dell'struso. Cos? si ottiene un essiccamento sensibilmente migliore rispetto a quanto finora possibile, evitando gli inconvenienti che comportano i noti procedimenti, illustrati sopra. Se l'aria viene fatta passare anche attraverso almeno un canale longitudinale previsto nell'estruso nella zona del forno di cottura, questo determina un suo forte riscaldamento, per cui essa diventa molto efficace per 1'essiccamento. ;Effetti identici si ottengono in modo analogo anche con vapore acqueo riscaldato, che permette pure di realizzare un essiccamento dell'estruso partendo dall'interno. ;In modo simile si pu? fare passare attraverso almeno un canale previsto anche aria arricchita di biossido di carbonio o di ossigeno, influenzando cosi le caratteristiche della ceramica. Il biossido di carbonio pu? essere generato nebulizzando olio nell'aria, che brucia nella zona di cottura, formando biossido di carbonio. ;Inoltre il mezzo gassoso pu? essere mescolato con polvere di vetro, che si deposita sulle pareti interne dell'estruso e fonde nella zona di combustione ovvero penetra nella superficie, vetrinandola. La direzione della corrente del mezzo gassoso verr? scelta in funzione del ossia ;caso d'impiego,/rn direzione di movimento dell'estruso oppure in direzione opposta. ;Con questo procedimento si possono produrre oggetti in ceramica, in gr?s oppure in porcellana. ;Il procedimento ?lun impianto in conformit? all'invenzione sono illustrati in dettaglio in base ad un esempio di pratica realizzazione esposto nel disegno. In esso ;;jLa figura 1, in rappresentazione schematica, una prima forma di pratica realizzazione di un impianto per la produzione di mattoni cavi ceramici; la figura 2, in rappresentazione schematica, un dettaglio di una seconda forma di pratica realizzazione; la figura 3, in rappresentazione schematica, un dettaglio di una terza forma di pratica realizzazione; la figura 4, una sezione verticale attraverso un bocchello di una pressa; la figura 5, in pianta, in sezione, un bocchello di una pressa; la figura 6, in scala ingrandita un dettaglio in sezione lungo la linea VI-VI della figura 5, ? le figure da 7a a 7i, in sezione, esempi di pratica realizzazione degli oggetti ottenibili con il procedimento in conformit? all'invenzione. ;Un impianto secondo la figura 1 contiene un dispositivo di essiccamento e di classificazione 2, conformato per esempio come dispositivo vagliatore, al quale viene apportato il materiale d'argilla. La parte grossolana dell'argilla vagliata ovvero essiccata viene addotta ad un dispositivo di arr?stimento 3, nella quale avviene la precottura del materiale ad una temperatura compresa per esempiontta 400 ?C e 500 ?C. Le parti in polvere trascinate seco dall'aria uscente dal dispositivo d'essiccamento 2, vengono apportate ad un classificatore 4. Dal classificatore 4 le parti con una grossezza del grano superiore a circa 0,4 mm, vengono cedute al dispositivo di arrostimento 3. Quelle parti invece, la cui grossezza del grano ? inferiore a 0,4 mm, vengono immesse in un silo .11 tramite un filtro 10, per formare il materiale d'argilla. Il materiale che proviene dal dispositivo di arrostimento 3 viene ceduto, tramite un dispositivo macinatore 6, ad un silo 7 per gli innerti. L'aria che esce dal filtro IO viene fatta passare su uno scambiatore di calore 12, dove riscalda dell'aria utilizzata per alimentare i bruciatori per il dispositivo di arrostimento 3. ;Dal silo 7, contenente gli innerti,-e dal silo 11,. contenente l'argilla, viene apportato materiale nel desiderato rapporto di mescolamento, per mezzo di un dispositivo di trasporto 15, ad un mescolatore 16, per produrre il materiale di partenza. Mediante l'aggiunta di acqua e di altri additivi, per esempio plastificanti, come silicato di sodio, alla miscela viene conferita una consistenza plastica. Il materiale di partenza passa dal mescolatore 16 ad una pressa 18, dal cui bocchello 19 esce un estruso continuo 20. Questo estruso 20 viene fatto passare mediante un dispositivo di trasporto 22, per esempio rulli di trasporto, attraverso un tunnel 23. Tale tunnel 23 ? suddiviso in sezioni successive A, B e C, nelle quali avviene un essiccamento ovvero riscaldamento, una cottura ed un raffreddamento dell'estruso. La zona di cottura B ? realizzata con pareti radianti gas. Dopo l'uscita dell'estruso ?cotto 21,questo viene tagliato mediante un dispositivo di taglio 25 in parti,poi divise sia trasversalmente rispetto alla direzione longitudinale dell'estruso 21 oche anche .in direzione longitudinale dell'estruso,,ne precisamente in piani verticali l'uno rispetto all'altro -per ottenere mattoni forati di grandezza tradizionale. All'estremit? libera dell'estruso 21 pu? essere applicata una piastra frontale 36 provvista di ugelli, collegata per mezzo di una conduttura 37 con una sorgente d'aria compressa 38. La sorgente di aria compressa 38 ? supportata da un carrello 40, traslabile in direzione longitudinale dell'estruso 21. Gli ugelli della piastra frontale 36 sporgono entro canali longitudinali dell'estruso 21 . ;I nuclei del bocchello 19 sono provvisti di canali che sul lato rivolto all'estruso 20 sboccano in canali longitudinali dell'estruso 20, mentre le altre loro estremit? sono collegate con un canale dell'aria 27. Per rendere possibile una conduzione pilotata dell'aria attraverso i singoli canali longitudinali dell'estruso, i canali dei nuclei possono sboccare in condutture separate l'una dall'altra, .le cui correnti d'aria possono essere singolarmente regolate, per esempio mediante valvole, come valvole a farfalla. Tutte queste condutture possono terminare in un unico dispositivo di aspirazione 29. Questo canale dell'aria 27 e cos? pure un bocchettone 28, attraverso il quale l'aria pu? essere aspirata dal tunnel 29, sono condotte fino ad un condensatore 30. La condensa ceduta dal condensatore 30 viene convogliata tramite una conduttura 31 al mescolatore 16. ;Additivi, contenenti calce, pirite, dolomite e materiali simili, che mediante la cottura subiscono variazioni fisiche o chimiche dannose per il prodotto finale,.devono avere una grossezza del grano inferiore a 0,4 mm, poich? al disopra di questa grossezza causano influssi dannosi. ;Il funzionamento di questo impianto ? il seguente:. Nel dispositivo d'essiccamento 2 avviene un essiccamento ed uno sminuzzamento dei materiali, da impiegare come inerti. Questi materiali vengono precotti ovvero calcinati nel dispositivo di arrostimento 3. Dopodich? nel mulino 6 avviene una macinazione di questo materiale fino ad una grossezza del grano di circa 0,4 min. Il materiale che esce dal mulino 6 viene immagazzinato in un silo 7. I componenti che escono dal dispositivo d'essiccamento 2 sotto forma di polvere, vengono apportati,per mezzo del classificatore 4, al dispositivo di arrostimento 3 oppure al filtro 10, a seconda della loro grossezza del grano. L'uscita del filtro 10 ? in collegamento con il silo 11 per immagazzinare il materiale d'argilla. ;Al mescolatore 16 pervengono dal silo 7 gli inerti in una parte di circa il 50 - 80 %, e dal silo 11 l'argilla in una parte di circa il 50 - 20%. Il materiale addotto dal silo 7 rappresenta gli inerti, mentre l'argilla non precotta dal silo 11 rappresenta il legante per la produzione dei mattoni. Nel mescolatore 16 avviene un mescolamento intensivo dell'argilla con gli inerti con l'aggiunta della necessaria quantit? d'acqua, che viene immessa allo stato preriscaldato dal condensatore 30 nel mescolatore 16. Per mezzo della pressa 18 avviene attraverso il bocchello 19 l'estrusione per la formazione di un estruso caldo 20 alla velocit? di 0,3 - 5 cm, in particolare 1,2 cm/sec, che appena uscito dal bocchello 19 entra nel tunnel 23. ;Nella zona A del tunnel 23 avviene un essiccamento e riscaldamento dell'estruso. Nella zona B viene effettuata la cottura dell'estruso, ad una temperatura di circa 800 - 1100 ?C, preferibilmente tra 900 ?C e 1050 ?C. Dopodich? segue nella zona C il raffreddamento dell'estruso. All?uscita dell'estruso cotto 21 dal tunnel 23, un dispositivo di taglio 25 taglia l'estruso in mattoni di grandezza usuale. ;Nel tunnel 23 viene fatta passare aria in direzione opposta a quella di trasporto dell'estruso 20, 21, la quale fluisce lungo la superficie dell'estruso e viene apportata al condensatore 30 per mezzo della conduttura 28. ;Inoltre, per mezzo della sorgente di aria compressa 38, la conduttura 37 e la piastra frontale 36, viene immessa aria nei canali longitudinali dell'estruso rispettivamente 21 e 20, che passa nei canali longitudinali e perviene pure al condensatore 30 per mezzo dei canali dei nuclei del bocchello 19 e .tramite i canali 27. La sorgente di aria compressa 38, disposta sul carrello 40, segue il movimento della superficie frontale dell'estruso 21. Mediante la conduzione dell'aria lungo la superficie dell'estruso umido 20 ed attraverso i suoi canali longitudinali, avviene un essiccamento molto intensivo dell'estruso 20 nella zona d'essiccamento A, sia dalle superfici esterne dell'estruso che dalle sue superfici interne. Questo permette di ottenere una elevata uniformit? ed afficacia dell'essiccamento. L'acqua calda separata .dal condensatore 30 dall'aria di essiccamento, viene apportata tramite la conduttura 31 al mescolatore 16. ;Grazie alla velocit? estremamente ridotta, con la quale l'estruso 20 viene fatto passare attraverso il bocchello, vengono evitate per quanto possibile le tensioni nell'estruso 20. Poich? il materiale di partenza presenta una parte relativamente ridotta di argilla ed una parte relativamente elevata di inerti, il ritiro dell'estruso ? relativamente esiguo, ottenendo cos? una precisione dimensionale molto elevata dei prodotti finiti. Per il fatto che l'estruso 20 in uscita dalla pressa per estrudere 18 non viene suddiviso e che esso non viene inoltre assoggettato a nesssuna altra manipolazione, si evita qualsiasi danneggiamento dell'estruso 20, riducendo cos? notevolmente la quota di scarto rispetto al procedimento tradizionale . Inoltre, poich? l'estruso viene essiccato, riscaldato e cotto in una unica corsa continua, vengono evitate perdite di energia per raffreddamento dopo il processo di essiccamento. La suddivisione dell'estruso ceramico mediante dispositivi di taglio permette anche qui di assicurare una elevata precisione dimensionale dei prodotti finiti. Infine il materiale di partenza presenta una quota molto elevata di inerti e questo facilita sensibilmente l'uscita dell'acqua dall'estruso nella zona d'essiccamento A ovvero il processo di essiccamento viene influenzato vantaggiosamente in modo determinante avvicinando il fabbisogno di energia necessario per l'essiccamento al valore teorico previsto e riducendo fortemente la formazione di tensioni che aumenterebbero la suscettibilit? a rottura. ;Per completare, viene fatto presente che nell'esempio di pratica realizzazione Ci rappresentato e descritto, ? stato impiegato come in?rte argilla cotta. Al posto.di qu?sto materiale si possono impiegare anche altri additivi inerti all'essiccamento ed alla cottura, come scarti ~ dell'industria siderurgica, per esempio refrattari, scorie, pomice siderurgica, pomice maturale e sostanze simili . Anche la polvere che si forma con la suddivisione dell'estruso ceramico cotto finito pu? essere impiegato come inerte e quindi ricuperato. L'estruso 21 pu? essere diviso in pezzi, per esempio lunghi IO m, da suddividere sucf cessivamente nei singoli mattoni. A causa della durezza del materiale sono necessari,^ questo scopo, per esempio mole diamantate. ;Nella figura 2 del disegno ? rappresentata una parte dell'impianto secorido la figura 1, per quanto essa contiene delle variazioni. In questa forma variata di pratica realizzazione di un impianto in conformit? all'invenzione, nel tunnel 23 all'estremit? della zona d'essiccamento A oppure dopo l'uscita di un'apposita camera di essiccamento 23a, a valle della quale si trova un tunnel di cottura, ? disposto un ulteriore dispositivo di taglio 25a.f Inoltre il carrello 40 per la sorgente di aria compressa 30, traslabile in direzione del movimento dell'estruso, ? coordinato all'uscita della camera di essiccameiito 23a. In tal caso la piastra frontale 36 viene applicata sul punto di taglio dell'?struso 20 essiccato^ma non ancora cotto. ;Secondo questo procedimento, l'estruso dopo la sua uscita dalla camera di essiccamento 23a viene suddiviso in parti la cui lunghezza corrisponde ad un multiplo dell'altezza di un mattone. La conduzione dell'aria avviene lungo la superficie dell'estruso ed attraverso i canali longitudinali dell'estruso 20, che passa attraverso la camera di essiccamento 2^ , per cui l'essiccamento dell'estruso avviene dall'esterno e dall'interno. Anche in questo caso la sorgente di aria compressa 38 segue il movimento della superficie frontale dell'estruso 20. L'alimentazione . della sorgente di aria compressa 38 si pu? effettuare in particolare per mezzo di una conduttura 39 servendosi di aria prelevata dal forno di cottura oppure mediante aria calda dal condensatore 30. L'ulteriore lavorazione delle parti dell'estruso 20 cos? essiccato, avviene in modo che le parti .di estruso .vengono successivamente riscaldate e cotte in un forno, indi raffreddate e suddivise in singoli mattoni . ;Nella figura 3 del disegno ? rappresentato di nuovo una parte di un impianto secondo la figura 1, per quanto vi sono delle variazioni. In questa forma di pratica realizzazione, l'ulteriore dispositivo di taglio 25a si trova all'uscita dell'estruso dal bocchello 19 della pressa 19, dove l'estruso viene suddiviso in parti la cui lunghezza sono un multiplo di un mattone. Queste parti di estruso 20a vengono immesse successivamente in una camera d'essiccamento. 23a, nella quale avviene l'essiccazione, facendo passare aria calda dall'esterno ungo le parti per illoro essiccamentoedapplicandoperl'essiccamento anche dall'intemo sulle superfici ditaglio delle parti^piastre frontali 36, 36a. La piastra frontale 36i.? collegata tramite una conduttura 37 con una sorgente di aria compressa 38 supportata dal car-*r rello 40a. La piastra frontale 36a ? condotta per mezzo di una conduttura 37a fino al condensatore 30, mentre la condensa viene apportata per mezzo della tubazione 31 al mescolatore 16 e l'aria calda viene fatta tornare alla sorgente di aria compressa 38.

Dopo l'essiccamento delle parti 20a di estruso, queste vengono cotte e raffreddate, per suddividerle poi in -singoli mattoni.

Come ? rilevabile dalle figure 4 e 5 del disegno, il bocchello 19 dell'ugello contiene una pluralit? nuclei 45 provvisti di canali 46. Nuclei 45, messi orizzontali l'uno accanto all'altro, vengono portati da traversine 48, provvisti di canali 49. L'aria che passa nei canali dell'estruso pu? quidi affluire ai canali 46 dei nuclei 45 ed uscire tramite i canali 49 dei traversini 48 nonch? tramite bocchettoni 50.

Per avere la possibilit? di pilotare l'aria che passa attraverso i singoli?canali dell'estruso, entro i traversini 48 ? coordinata ad ogni canal? 46 dei nuclei 45 una valvola a farfalla, come rappresentato in figura 6 del disegno - che pu? essere formata da un tubo flessibile 54 anulare supportato in un telaio 53. Attraverso i bocchettoni 50, i canali 49 ed i canali 46, pu? essere inserita una sonda in ciascuno dei canali longitudinali dell'estruso, per mezzo della quale viene misurata l'umidit? e/o la temperatura dell'aria che passa attraverso i singoli canali longitudinali dell'estruso. In funzione di questi valori di misura i tubi flessibili 54 vengono pi? o meno gonfiati - come rappresentato nel disegno con linee rispettivamente intere e tratteggiate - per cui diviene possibile pilotare le portate d'aria dei singoli canali longitudinali dell'estruso. Questo permette di ottenere un essiccamento uniforme su tutta le sezione dell'estruso, di importanza decisiva per la qualit? del prodotto finale. Per rendere accessibili valvole formate dai tubi flessibili 54, i traversini 48 sono conformati divisi.

Per completare va aggiunto,che nella zona di cottura B del tunnel 23 possono essere previsti bruciatori di qualsiasi tipo,'-'come a nafta oppure a gas. Inoltre viene fatto presente che i traversini di collegamento 48 per i nuclei 45 possono essere anche ad estensione verticale.

Nelle figure da 7a a 7i sono rappresentate, di volta in volta, sezioni attraverso gli estrusi in materiale ceramico, che servono per la produzione di svariati oggetti.

Nella figura 7a, l'estruso ? formato da due pannelli 60, collegati tra loro da nervature 61, per cui il canale longitudinale 62 dell'estruso si trova entro i pannelli 60 e le nervature 61. Dopo il processo di cottura dell'estruso ovvero dei pezzi di estruso, l'estruso ovvero i pezzi di estruso vengono tagliati a misura secondo la lunghezza desiderata dei pannelli 60. Dopodich? vengono asportate le nervature 61, ottenendo cos? i singoli pannelli 60.

Nella figura 7b ? rappresentato un estruso, che serve per produrre almeno due piastrelle da rivestimento 65. Tra queste due piastrelle, collegate tra loro per mezzo di ner? vature 66, si trovano canali longitudinali 67, nei quali durante il processo di produzione passa un mezzo gassoso, in particolare aria. Dopo la cottura dell'estruso o dei pezzi di estruso, questi pezzi vengono tagliati di nuovo a misura a seconda della lunghezza desiderata delle piastrelle 65, ottenendo cos? le singol?ipiastEe?dfei 65 mediante suddivisione di questi pezzi di estruso.

Nella figura 7c ? rappresentato un estruso per produrre tubi in ceramica ovvero inserti 70 p?r camere di combustione. Questi tubi hanno una sezione approssimativamente regolare cori un canale interno 71. Per la loro produzione, l'estruso ovvero i pezzi di estruso vengono tagliati a misura a seconda delle dimensioni richieste.

Nella figura 7d ? rappresentato un estruso per produrre mattoni pieni 75. L'estruso ? costituito da 4 singoli estrusi per mattoni, collegati tra loro agli angoli, che racchiudono un canale longitudinale 76. D?po il processo di cottura, questo estruso cavo viene suddiviso nel modo desiderato in direzione trasversale rispetto a quella longitudinale dell'estruso ed in direzione longitudinale dell'estruso, ottenendo cosi singoli mattoni 75.

Nella figura 7e ? rappresentato un estruso simile, che serve per produrre mattoni sagomati 80 per la realizzazione di scale. L'estruso ? formato da due di questi mattoni sagomati 80, collegati tra-loto' lungo le loro estremit? libere e tra i quali viene a formarsi un canale longitudinale 81. Anche in questo caso l'estruso od i pezzi di estruso vengono tagliati a misura dopo il processo di cottura secondo le dimensioni richieste e queste parti vengono poi suddivise in singoli sagomati 80.

Nella figura 7f ? rappresentato un estruso che serve per produrre due mattoni per cavi 85.

Nella figura 7g ? rappresentato un estruso che serve per produrre quattro tegole 90.

Nella figura 7h ? rappresentato un estruso che serve per produrre due modanature 95.

In tutti questi esempi di pratica realizzazione, 1 'estruso oppure i pezzi di estruso vengono tagliati a misura dopo il processo di cottura a seconda della dimensione richiesta e queste parti vengono poi suddivise in singoli lat??-i:zi:,, tegole o modanature.

Nella figura 7i ? rappresentato infine un estruso, tubolare, che serve per la produzione di tubi di drenaggio, tubi in .gr? s oppure tubi di fumo 89. Mediante suddivisione di tali tubi, ? inoltre possibile produrre pannelli curvi.

Le pietre da costruzione suddette possono essere realizzate in materiale di laterizio, in gr?s oppure in porcellana, senza per questo limitare o variare la produzione in conformit? all'invenzione.

Come mezzo gassoso, fatto passare attraverso il canale longitudinali degli estrusi, si impiega in particolare aria. Mediante il passaggio dell'aria .attraverso almeno un canale dell'estruso ? possibile ottenere un essiccamento notevolmente migliore rispetto a quanto finora realizzabile. Mediante un tale controllo del flusso dell'aria sulla sezione dell'estruso, si ottiene inoltre un essiccamento dell'estruso dall'interno pi? uniforme di quanto finora ottenibile .

Effetti analoghi si possono ottenere anche con vapore acqueo riscaldato, mediante il quale ? pure possibile essiccare dall'interno l'estruso.

Inoltre attraverso'almeno un canale longitudinale previsto pu? essere fatto passare anche biossido di carbonio oppure aria arricchita di ossigeno, influenzando cos? le caratteristiche del materiale in ceramiche durante il processo di cottura..Il biossido di carbonio pu? essere prodotto nebulizzando olio nell'aria che viene fatta passare nel canale longitudinale^ottenendo la combustione di questo olio nella zona di cottura^per cui si forma biossido di carbonio.

Inoltre al mezzo gassoso pu? essere aggiunta anche polvere di vetro o di metallo, che si deposita sulle pareti interne dell'estruso e fonde nella zona di cottura ovvero penetra nella superficie, che viene cos? vetrinata o metallizzata. La direzione di flusso del mezzo gassoso viene scelta in funzione del caso d'impiego, in direzione di movimento dell'estruso oppure in direzione opposta. Inoltre con questo procedimento si pu? ottenere anche in altro modo una bonifica delle par?ti int?rne dell'estruso.

Determinante per l'impiego del procedimento ? l'estrusione di materiale ceramico per formare un estruso provvisto di almeno un canale longitudinale, attraverso il quale viene fatto passare un mezzo gassoso, per ottenere in questo modo la lavorazione od un influsso sulle pareti interne dell'estruso. Mediante succ?ssiva suddivisione dell'estruso in singoli oggetti, si possono produrre oggetti a libera scelta in materiale ceramico, come descritto sopra in base a parecchi esempi di pratica realizzazione.

Claims (26)

1. R i v e n d i c a z i o n i.

   1 . Procedimento per la produzione di oggetti in materiale ceramico mediante preparazione, mescolamento ed estrusione di un materiale di partenza di consistenza piastica contenente argilla ed eventuali additivi, con successivo essiccamento, riscaldamento, cottura e raffreddamento del materiale costruttivo, caratterizzato dal fatto che attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) ovvero di almeno una parte dell'estruso (20a), la cui lunghezza corrisponde preferibilmente ad un multiplo della lunghezza ovvero altezza di un oggetto, viene fatto passare un mezzo gassoso e che successivamente l'estruso (20) ovvero il pezzo di estruso (20a) viene suddiviso in singoli oggetti,
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la suddivisione dell'estruso (20) ovvero dei pezzi di estruso (20a) in singoli oggetti, avviene dopo il processo di cottura.
3. 3. Procedimento secondo una delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che la suddivisione dell'estruso (20) in pezzi, la cui lunghezza corrisponde ad un multiplo della lunghezza ovvero altezza di un oggetto, avviene dopo l'essiccamento e prima della cottura (figura 2).
4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che la suddivisione dell'estruso (20) in pezzi (20a), la cui lunghezza corrisponde ad un multiplo della lunghezza od altezza di un oggetto, avviene in modo di per s? noto subito dopo l'uscita dell'estruso dalla pressa (18) (figura 3).
5. 5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 4, caratterizzato dal fatto che la suddivisione dell'estruso (21) ovvero dei pezzi di estruso (20a) per produrre singoli oggetti avviene sia in direzione trasversale che in direzione longitudinale dell'estruso (20) ovvero dei pezzi di estruso (20a).
6. 6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 2 alla 5, caratterizzato dal fatto che l'estruso (20) ovvero dii pezzi di estruso (20a) vengono essiccati, riscaldati, cotti e raffreddati in settori successivi (23a, 23b, 23c) del percorso ed indi suddivisi in singoli oggetti, introducendo un mezzo gassoso, in particolare aria, in almeno un canale longitudinale dell'estruso (21, 20) ovvero dei pezzi di estruso (20a) nel punto di separazione che si presenta dopo la cottura, facendo fluire detto mezzo in direzione opposta al movimento dell'estruso (20) ovvero dei pezzi di estruso (20a) (figura 1).
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che l'estruso in movimento (20) viene suddiviso dopo l'essiccamento e prima della sua cottura in pezzi di estruso (20a) e che un mezzo gassoso, in particolare aria, entra in almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) nel punto di separazione presente dopo . l'essiccamento, facendo fluire detto mezzo in direzione opposta al movimento dell'estruso e facendo passare preferibilmente un mezzo gassoso anche in almeno un canale longitudinale dei pezzi di estruso che in direzione di movimento si presentano successivamente, (figura 2).
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l'estruso (20) viene suddiviso in modo di per s? noto appena uscito dalla pressa (12) in pezzi di estruso (20a) e che attraverso almeno un canale longitudinale dei pezzi di estruso (20a) viene fatto passare un mezzo gassoso, in particolare aria (figura 3).
9. 9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 8, caratterizzato dal fatto che il mezzo gassoso viene fatto passare per aspirazione e/o pressione attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) ovvero dei pezzi di estruso (20a).
10. 10. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 9, caratterizzato dal fatto che le portate di mezzo gassoso, in particolare aria, che per unit? di tempo passano in almeno un canale longitudinale, vengono regolate in funzione della temperatura e/o dell'umidit? del mezzo che passa attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20, 21) ovvero dei pezzi di estruso (20a) oppure esce dai singoli canali longitudinali.
11. 11. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalt la 1 alla 10, caratterizzato dal fatto che il vapore acqueo assorbito dal mezzo gassoso che passa attraverso almeno un canale longitudinale, viene ricuperato in un condensat?re (30) e che l'acqua riscaldata alimenta un dispositivo di mescolamento (20) per preparare il materiale di partenza.
12. 12. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 11, caratterizzato dal fatto che il materiale il quale alimenta la pressa per estrudere (18), contiene una parte di circa il 50 - 20% di argilla ed una parte di circa 50 - 80% di inerti, come argilla precotta, scoria, pomice siderurgica, pomice naturale e materiali simili, inerti all'essiccamento ed alla cottura.
13. 13. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 2 alla 12, caratterizzato dal fatto che il materiale di scarto come si presenta in seguito alla suddivisione dell'estruso cotto (21) ovvero dei pezzi di estruso cotto (20a), viene ricuperato per produrre il materiale di partenza.
14. 14. Procedimento secondo.una delle rivendicazioni dal+ la 1 alla 13, caratterizzato dal fatto che l'estruso (20) viene prodotto in modo di per s? noto mediante estrusione continua, preferibilmente con una velocit? da 0,3 cm a 5 cm/sec, in particolare di 1,2 cm/sec.
15. 15. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 14, caratterizzato dal fatto che il mezzo gassoso ? formato da aria oppure da biossido di carbonio o da vapore acqueo oppure da un gas nobile o miscele di questi mezzi.
16. 16. Procedimento secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che al mezzo gass?so sono aggiunti componenti liquidi od in polvere, come oli, polvere di vetro o di metallo.
17. 17. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 16, caratterizzato dal fatto che mediante il passaggio di un mezzo gassoso, in particolare aria oppure vapore acqueo, attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) o dei pezzi di estruso (20a) avviene un essiccamento dell'estruso (20) ovvero dei pezzi d'estruso (20a) dall'interno.
18. 18. Procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 17, caratterizzato dal fatto che mediante il passaggio di un mezzo gassoso attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso (20) oppure dei pezzi di estruso (20a), avviene una lavorazione, in particolare una bonifica od un influenzamento delle pareti interne., per esempio la parete interna viene vetrinato o metallizzata .
19. 1 9 . Impianto per attuare il procedimento secondo una delle rivendicazioni dalla 1 alla 1 8 , con un dispositivo per prepar?re un materiale di partenza, un dispositivo -miste latore , una macchina per estrudere , un dispositivo d 'essiccamento , un forno di cottura ed un dispositivo separatore , caratterizzato dal fatto che almeno! un nucleo ( 45 ) (pievisto) del bocchello ( 1 9 ) della macchina per estrudere (1 8 ) ? conformato con un canale (46 ) che sb?cca in ialmeno un canale longitudinale (previsto)' dell tetruso ( figure 4 e 5 ) .
20. 20. Impianto secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che a valle della pressa per estrudere (18) ? prevista una via di trasporto (22) per il movimento dell'estruso (20) ovvero dei pezzi di estruso (20a) attraverso un dispositivo di essiccamento (23a) ed attraverso il forno di cottura (23B), e che il dispositivo di separazione (25), per la produzione degli oggetti, ? disposto all'uscita dell'estruso cotto (21) ovvero dei pezzi di estruso cotto (20a) dal forno di cottura (23B).
21. 21. Impianto secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che la conduttura (27) dipartentesi dal canale (46) di almeno un nucleo (45) previsto, ? condotta fino ad un condensatore (30), la cui conduttura d'uscita (31) conduce al dispositivo mescolatore (16) a monte della pressa per estrudere (18).
22. 22. Impianto secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che nel canale (46) del nucleo (45) ovvero nella sua tubazione di allacciamento, sono disposti dispositivi di regolazione, come valvole, valvole a farfalla o simili, per regolare le portate di mezzo gassoso che passano attraverso almeno un canale longitudinale dell'estruso ovvero dei pezzi di estruso, per.esempio in funzione della temperatura e/o dell'umidit? del mezzo fatto passare attraverso almeno un canale longitudinale.
23. 23. Impianto secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che il dispositivo per misurare la temperatura e/o l'umidit? del mezzo che passa attraverso almeno un canale longitudinale, ? formato da una sonda inserita nel canale longitudinale.
24. 24. Impianto secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che le valvole sono formate da un corpo gonfiabile (54) disposto nel canal? del nucleo (45), il cui stato di rigonfiamento ? controllabile dai.valori di misura (figura 6).
25. 25. Impianto secondo una delle rivendicazioni dalla 20 alla 24, caratterizzato dal fatto che sono previsti raccordi (36, 36a) applicabili alla superficie di separazione dell'estruso (20, 21) ovvero alle superfici dei pezzi di estruso (20a), collegati con un dispositivo di pressione (38) ovvero un dispositivo di aspirazione (figura 3).
26. 26. Impianto secondo una delle rivendicazioni dalla 19 alla 25, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di essiccamento (23A) ed il dispositivo di cottura (23B) sono formati da due settori di tunnel raccordantesi tra loro, che circondano il dispositivo di trasporto (22) (figura 1).