DE2537508C3

DE2537508C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung strangformiger Formkörper zellenartiger Struktur aus einem sinterfahigen Granulat

Info

Publication number: DE2537508C3
Application number: DE2537508A
Authority: DE
Inventors: Joachim Dr.-Ing. 7251 Warmbronn Wuenning
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-08-22
Filing date: 1975-08-22
Publication date: 1980-06-26
Also published as: JPS5237911A; BR7605499A; AU1702876A; DE2537508B2; GB1556019A; NL7609167A; DK378876A; DE2537508A1; SE7608612L; FR2321672A1; IT1071414B; US4208367A; DD126002A5; CH623554A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung sirangförmigcr Fornikörper zellenartiger Struktur aus einem mineralischen sinterfähigen Granulat, bei dem das gegebenenfalls vorgewärmte Granulat in einer Form durch Wärmezufuhr gleichmäßig auf .Sintertemperatur gebracht und unter Bildung des Formkörpers versintert wird. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, mit einer Einrichtung zur Bildung eines Granulat-Stromes und einer Transportvorrichtung für den slrangfönnigen Formkörper sowie mit einer Heizvorrichtung zur Erwärmung des Granulatstromes.

Bei vorgegebener Druckfestigkeit wird für einen Baustoff der Wärmeleitwert ein Minimum, wenn eine gleichmäßig feinzellige Struktur vorliegt. In größeren Poren (größer 2 mm) wird die Wärmeleitung durch Thermik erhöht. »Offene« Poren saugen Feuchtigkeit an, wodurch das Wärmeleitvermögen ebenfalls vergrößert wird.

Aus der DE-PS 14 71408 >s: cir. Verfahren zum Herstellen von starren Formkorpern mit zellenförmiger Struktur, insbesondere Bauelementen, aus keramischen Teilchen bekannt. Bei diesem Verfahren läßt man die Teilchen, die im wesentlichen gleiche Größe aufweisen, frei durch einen Heizgasstrom in einem Erhitzungsschacht fallen, wobei sich die Teilchen zu Hohlkörpern aufblähen und ihre Oberfläche durch Schmelzen klebrig wird. Die hohlen Teilchen werden auf einer am unteren Ende des Erhitzungsschachtes vorgesehenen, sich bewegenden Fläche angesammelt und dort unter Beibehaltung der Hchlstruktur miteinander verschmolzen, derart, daß sie einen nicht-porösen, wasserundurchlässigen Körper mit zellenförmiger Struktur bilden.

Da die Teilchen bei dem im freien Fall erfolgenden Durchgang durch den Erhitzungsschaft gebläht und auf ihrer Oberfläche klebrig gemacht werden, läßt sich nicht vermeiden, daß die sich gegeneinander bewegenden Teilchen im unteren Teil des Erhitzungsschachtes aneinander kleben und Klumpen bilden. Auch läßt sich nur schwer ausschließen, daß die heißen Teilchen auf der Sammelfläche, die in der Regel durch ein Förderband gebildet sind, ankleben, abgesehen davon, daß am Ausgang des Erhitzungsschachtes eine Abstreifvorrichtung angeordnet sein muß, die einer hohen Wärmebelastung und damit einem entsprechenden Verschleiß ausgesetzt ist und in deren Bereich ebenfalls Verklumpungen auftreten. Alle Klumpenbildungen

ίο führen aber zu Ungieiehmäßigkeiten im Gefüge des Formkörpers.

Ein solches gleichmäßigeres Gefüge des Formkörpers läßt sich nach einem Verfahren erzielen, von dem die Erfindung ausgeht und das in der AT PS 2 87 562 beschrieben ist. Dabei wird aus den blählähigen Granulaten, eiwa einheitlicher Größe, zunächst ein in seinen Abmessungen dem herzustellenden Formkörper angepaßter, allseilig unnachgiebig abgestützter Schutt körper gebildet, der sodann abwechselnd von gegen überliegenden Seiten kurzzeitig bis zum Erreichen eines plastisch-bindefähiger Oberflächenzustandes aller Granulate mit hocherhitztem Gas durchblasen wird. Dieses Verfahren benötigt aber kastenförmige Formen, die mit dem Granulat gefüllt werden und die gasdurchlässige Wände aufweisen. Wegen der hierbei verwendeten kastenförmigen Einzelformen kann das Verfahren nur Chargen- oder taktweise arbeiten. Auch müssen die Einzelformen zumindest teilweise den Tempcralurzyklus bei der Erwärmung des Granulats mitmachen, was hohe Verschleiß- und Energiekosten mit sich bringt. Darüber hinaus sind die Formatabniessungen der herstellbaren Formkörper aus praktischen Gründen beschränkt. Hinzu kommt, daß der Haufwerksbereich an der Einströmstelle des heißen Gases zuerst erwärmt und gebläht wird, wodurch die weitere Durchsirönumg behindert werden kann, so daß sich die Randbereiche durch ein unterschiedliches Gefüge von den Kernbereichen des Formkörpers unterscheiden, wenn die Formkörperabmessungen bestimmte Grenzen überschreiten.

Bei einem anderen aus der DE-OS 16 46 557 bekannten Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus mineralischen Granalien wird derart vorgegangen, daß gegebenenfalls vorgeblähtes, d. h. vorerwärmtes Granulat in eine geschlossene Form oder in eine formgebende, vorzugsweise kontinuierliche Transporteinrichtung drucklos derart eingeführt wird, da3 erst das fertig geblähte Granulat die formgebende Vorrichtung ausfüllt, nachdem es in der Form durch Zufuhr von Wärme, jedoch ohne Anwendung von Druck, fertiggebläht wurde. Bei diesem Verfahren ist wesentlich, daß ein bestimmter Einfüllungsgrad in die formgebende Vorrkhtung eingehalten wird, der gegebenenfalls durch Vorversuche zu ermitteln ist und der sicherstellt, daß b^r> erst der fertig geblähte Granulat die formgebende Vorrichtung ausfüllt. Dies bedeutet, daß die formgebende Vorrichtung mit dem Grüngranulat zunächst nur teilweise gefüllt werden darf, was sich bei einer

geschlossenen Form oder bei von einer Transporteinrichtung kontinuierlich herangeführten kontinuierlichen Formen ohne weiteres einhalten läßt. Weil bei der Herstellung eines strangförmigen Formkörpers ein solcher »EinfüIIungsgrad« grundsätzlich nicht einregulierbar ist, ist dueses Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung strangförmiger Formkörper nicht geeignet.

Daneben ist aus der DE-AS 19 42 524 ein Verfahren zur Herstellung thermisch geschäumter Formteile bekanntgeworden, bei dem das Material aber zunächst zu den Formkörpern wie Platten, Stränge und dergleichen vorgeformt und dann mit Hilfe eines Luftkissens durch einen Durchlaufofen transportiert und gleichzeitig aufgeschäumt wird. Die Verwendung vorgeformte Formkörper gestattet es aber grundsätzlich nicht, genau maßhaltige Formkörper zu erzielen, weil die beim Brennvorgang eintretende Änderung der Abmessungen nicht genau vorausgesagt werden kann. Auch läßt der Luftkissentransport keine zusätzliche Formgebung des vorgeformten Formkörpers während des Brennens zu.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg zu weisen, der es gestattet, in einem voll kontinuierlichen Prozeß mit geringem apparativem Aufwand und entsprechend kleinem Verschleiß bei geringen Wärmeverlusten strangförmige Formkörper zellenartiger StruKtur aus einem sinterfähigen Granulat herzustellen, wobei sich die Formkörper durch hohe Maßgenauigkeit und gleichmäßige Qualität auszeichnen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß derart vorgegangen, daß in der Form durch Brennstoff- und Luftzufuhr eine Brennzone im Haufwerk des Granulates entsteht und das Granulat in einem gleichmäßigen Granulatstrom durch die feststehende Form hindurchbewegt und dabei in der Brennzone fortlaufend stirnseitig an den aus der Form entsprechend abgezogenen Formkörper angesintert wird.

Das neue Verfahren erlaubt es, die Teilchen des Granulatstromes schnell, beispielsweise innerhalb einer oder mehrer Minuten, auf die Sintenemperatur zu erwärmen, wobei die Formwände nur einer geringen Temperaturbelastung von innen her ausgesetzt sind. Es wird kontinuierlich ein strangförmiger gesinterter Formkörper erzeugt, dessen Umrißgestalt exakt durch die rohrförmige Form bestimmt ist. Dadurch, daß in der Form selbst in dem Haufwerk des Granulats eine definierte Brennzone aufrechterhalten wird, ist es möglich, die erforderliche Wärmeenergie von innen her in das Granulat einzubringen und damit ein sehr gleichmäßiges Produkt zu erzielen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird derart vorgegangen, daß die Teilchen in dem Granulatstrom relativ zu sich ruhend aneinander liegend in Gestalt einer Kolbenströmung durch die Brennzone bewegt werden. Damit ist auch bei zum Verklumpen neigenden Teilchen eine unkontrollierte Klumpenbildung weitgehend ausgeschlossen, weil sich die Teilchen während des Sintervorganges nicht gegeneinander bewegen.

Zweckmäßig ist es, wenn in der Form die Heizgase mit einer von innen nach außen gerichteten Querstromkomponente geführt werden und dadurch eine im Bereich des Kernes der Form kegelförmig entgegen der Bewegungsrichtung des Granulatstromes vorgezogene Brennzone gebildet wird. Durch diese von innen nach außen gerichtete Heizgasströmung wird erreicht, daß die heißen Heizgase zuerst das Granulat durchströmen, bevor sie auf die Formwände auftreffen, so daß die Form keiner unzulässigen Temperaturbelastung ausgesetzt sind. Außerdem wird bei einer Reihe von Materialien das Granulat beim Brennen gasundurchlässig. Bei einem vorzeitigen Brennen der Randzonen wäre der Kern des Granulatstroms nicht mehr durchslrömbar und damit auch nicht mehr kurzfristig auf Brenntemperatur zu bringen. Die kegelförmig entgegen der Bewegungsrichtung des Granulatstroms vorgezogene Brennzone bewirkt, daß an den Flanken der Brennzone

ίο das Heizgas von innen nach außen strömt, wobei es mit dem strangförmigen Formkörper aus der Form austritt. Die dabei auftretende erhöhte Gasgeschwindigkeit in den Randzonen am Formende sorgt dafür, daß der strangförmige Formkörper bis zum Rand gebrannt

]<j wird und zwar auch dann wenn die Temⁿer3tur der Forminnenwand definiert tiefer eingestellt wird, um ein Anbacken zu vermeiden.

Die Heizgase können im übrigen wenigstens teilweise durch Verbrennung im Haufwerk des Granulats in der Brennzone erzeugt werden. Hierbei kann beispielsweise derart vorgegangen werden, daß dem Granulatstrom brennbare Zuschlagstoffe, etwa Crude, Koks etc.

zugegeben werden.

Es kann derart vorgegangen werden, daß gasförmiger Brennstoff und Verbrennungsluft vor dem Eintritt in die Form in dem Granulalslrom weilgehend vorgemischt und das Gemisch in der Form sodann so gezündet werden, daß die gewünschte Brennzonenform entsteht. Wegen der Gefahr der Rückzündung kann dabei das Granulat aber nur beschränkt vorgewärmt werden. In der Regel ist es deshalb zweckmäßig, wenn gasförmiger Brennstoff und Verbrennungsluft getrennt zugeführt und in dem Bereich vor der Brennzone gemischt und gleichmäßig verteilt sodann gezündet werden. Dabei kann derart vorgegangen werden, daß gasförmiger Brennstoff oder die Verbrennungsluft mit dem Granulatstrom zugeführt wird und der jeweils andere Verbrennungspartner an der Brennzone in Einzelstrahlen aufgelöst, in gleichmäßiger Verteilung über den Formquerschnitt zugeführt wird. Bei der getrennten Zuführung von Brennstoff und Verbrennungsluft bis zur Reaktionsfront in der Verbrennungszone können das Granulat und die Verbrennungsluft (bzw. der Brennstoff) bis zur Sintertemperatur des Granulats vorgewärmt werden, ohne daß Behinderungen in der Granulatfließbewegung durch Kleben der Teilchen aneinander, an den Formwänden oder den die Einzelstrahlen führenden Düsenrohren auftreten. Dabei hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß der

so gegenseitige Abstand der Einzelstrahlen kleiner als der 3-fache Korndurchmesser der Teilchen des Granulates ist.

Um eine erhöhte Wirtschaftlichkeit zu erzielen, kann die Verbrennungsluft und/oder der Brennstoff vor der Zufuhr vorgewärmt werden, wozu ProzeLSabwärme verwendet werden kann. Auch kann der Granulatstrom unmittelbar vor Eintritt in die Form durch im Gegenstrom zu seiner Bewegungsrichtung geführte heiße Heizgase mit hohem Wirkunsgrad vorgewärmt werden, wozu ebenfalls Prozeßabwärme herangezogen werden kann. Auch können feste, flüssige oder gasförmige Brennstoffe vor Eintritt in die Form teil verbrannt und dabei vergast bzw. gespalten und vorerhitzt werden. Die Brennatmosphäre in der Brennzone kann durch Regelung des Gas-/Luftverhältnisses eingestellt werden.

Der Granulatstrom kann durch die Form pneumatisch gefördert werden, wobei als Transportmedium die

im Gleichstrom geführte Verbrennungsluft oder das entsprechend geführte Verbrennungsgas benutzt werden können. Es ist aber auch denkbar, den Granulatsirom mechanisch, gegebenenfalls schrittweise, in der Form vorzuschieben, was beispielsweise mittels eines Stempels geschehen kann. Da der Formkörper bei bestimmten Granulaten gasundurchlässig ist, läßt sich in diesem Fall die Vorschubbewegung des strangförmigen Formkörpers durch Erzeugung eines Gasüberdruckes in der Form erreichen.

Da die Erwärmung des Granulatstromes in der Brennzone von innen heraus erfolgt, braucht die Form nicht auf die hohe Sintertemperatur (bei keramischen Rohstoffen im Bereiche von 1000-1200°C) gebracht zu werden. Um die Lebensdauer der Form zu verlängern, können die Formwandungen bis unter eine Temperatur gekühlt werden, bei der ein Anbacken des Formkörpers gerade noch vermieden ist.

Der aus der Form austretende strangförmige Formkörper ist verhältnismäßig weich; er kann deshalb nach Verlassen der Form kalibriert, sowie erforderlichenfalls unterteilt werden. Die Verformbarkeit geht mit fallender Temperatur wieder zurück. Ein gebrannter Tonstrang kann beispielsweise zunächst verhältnismäßig schnell bis auf etwa 700^c abgekühlt werden. Zur Vermeidung von Kühlrissen muß er unterhalb dieser Temperatur unter Steuerung des zeitlichen Temperaturverlaufes langsam abgekühlt werden. Die Kühlung kann in einer der Form nachgeschalieten. isolierten Kühlstrecke geschehen, in die das Abgas aus der Form eintritt, dem in definiertem Maße ein Kühlgas, beispielsweise Luft, zugesetzt wird.

Das neue Verfahren ist allgemein für alle mineralischen sinterfähigen Stoffe brauchbar. Bei der Herstellung von Bauelementen für die Bauindustrie oder von Isolierteilen im Ofenbau können insbesondere Stoffe verwendet werden, die sich in dem Temperaturbereich des Sintern und Ervveichens durch Gasentwicklung aufblähen, so daß die Lücken zwischen den Teilchen des Granulats ausgefüllt werden und eine gleichmäßige Zellenstruktur mit im wesentlichen geschlossenen Poren entsteht. Solche speziell blähfähige mineralische Rohstoffe sind Blähton, Tonschiefer. Schlacke. Asche. Glasabfälle usw.

Bei der Verwendung von blähfähigem Granulat kann dieses in der Brennzone gleichzeitig gebläht und zu dem Formkörper gesintert werden. Es kann aber auch derart vorgegangen werden, daß beide Prozesse (Vorblähen und Herstellen des Formkörpers) ohne wesentliche Zwischenabkühlung direkt hintereinander ablaufen.

Bei zu geringer Blähfähigkeit kann das Raumgewicht des Formkörpers dadurch beeinflußt werden, daß vorgeschäumtes Granulat-Hohlkorn oder ganz allgemein die Schüttdichte verringerndes Granulat verwendet wird. Die Kornform des Granulats kann kugelig (Pellets) zylindrisch (Strangpreßlinge) oder beliebig (Preßlinge, Bruchkorn) sein. Wird die Korngröße zu klein, so kann die Durchströmung unter Umständen schwierig werden, während bei zu großem Korn die Durchwärmung des Korns zu lange dauert bzw. die t>o Teilchenoberfläche überhitzt wird. Als günstige Kornabmessungen hat sich ein Korndurchmesserbereich bis zu 30 mm erwiesen, wobei vorzugsweise Korndurchmesser von 3 mm bis 20 mm verwendet werden.

Das Granulat kann im übrigen erforderlichenfalls vorgetrocknet werden, um Risse durch Dampfbildung bei schneller Erwärmung zu vermeiden. Hierzu kann Prozeßabwärme, beispielsweise von der Schlußkühlung des Formkörpers herrührende Wärme, verwendet werden. Wie bereits vermerkt, ist eine Vorwärmung des Granulats bis zu einer Temperatur dicht unter dem Sinterpunkt zweckmäßig, weil die Schüttfähigkeit bis dahin ohne Kleben erhalten bleibt und damit eine Erwärmung mit hohem Wirkungsgrad möglich ist, wozu ebenfalls Prozeßwärme herangezogen werden kann.

Die Oberfläche des Formkörpers kann nach dem Austritt aus der Form nachgebrannt werden, wie es auch denkbar ist, die Oberfläche des Formkörpers, ebenfalls nach dem Austritt aus der Form, zu beschichten, beispielsweise mit einer Glasur oder dergl.

Eine zur Durchführung des neuen Verfahrens eingerichtete Vorrichtung der eingangs genannten Art ist gemäß weiterer Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang der Einrichtung zur Bildung des Granulatstromes eine die Umrißgestalt des Formkörpers bestimmende, beidseitig offene Form angeordnet ist, an die sich auf der anderen offenen Seite eine zu der Form koaxiale Abzugsvorrichtung für den Formkörper anschließt, und daß in der Form eine für den Granulatstrom durchlässige Heizvorrichtung mit einer in der Form sich quer über den Formquerschnitt erstreckenden Brennzone angeordnet ist.

In die Form können Rohrleitungen der Heizvorrichtung führen, durch die Brenngase und Luft getrennt zuführbar sind und die unmittelbar vor oder in der Brennzone münden, wobei an die Rohrleitungen Strahldüsen angeschlossen sind, die über den Ouerschnitt der Form verteilt angeordnet sind, uno die Strahlquerschnittsform jeweils zweckentsprechend gewählt werden kann.

Die praktische Erfahrung hat gezeigt, daß es vorteilhaft ist, wenn die Strahldüsen in einem gegenseitigen Absland stehen, der kleiner als der 3-fache Korndurchmesser der Teilchen des Granulates ist. Auch weisen die Strahldüsen zweckmäßigerweise eine Richtungskomponente in Bewegungsrichtung des strangförmigen Körpers auf. so daß sich ein Gleichstrom der zugeführten Brenngas- oder Verbrennungsluftstrahlen mit dem Granulatstrom ergibt. Die Strahldüsen münden im übrigen mit Vorteil in einer ihnen gemeinsamen Strahlendüsenfläche, die im wesentlichen in der Form der Reaktionsfront in der Brennzone gestaltet ist. Diese Reaktionsfront kann aus bereits erläuterten Gründen kegelförmig sein.

Beim Wandern des Granulatstroms können die zwischen den Strahldüsen durchtretenden Teilchen des Granulatstroms bei entsprechender Korngröße Brükken bilden, die dann den Granulatvorschub behindern. Um dies zu vermeiden, kann die Vorrichtung eine auf dem Granulatstrom in dem Bereich vor der Form einwirkende Rüttelvorrichtung aufweisen, die die Aufgabe hat, eine Brückenbildung durch Teilchen des Granulatstromes in den zwischen den Strahldüsen liegenden Durchtrittsquerschnitten zu verhindern. Hierbei ergeben sich sehr einfache konstruktive Verhältnisse, wenn die in Achsrichtung der Form durch den Granulatstrom verlaufenden Zufuhrrohre für das Brenngas- und/oder die Verbrennungsluft beweglich gelagert und mit der Rüttelvorrichtung verbunden sind.

Die Form kann in Bewegungsrichtung des strangförmigen Formkörpers konisch erweitert ausgebildet sein, wobei ein Konuswinkel von etwa 5° zweckmäßig ist. Auch kann die Form auf ihrer Innenseite in Bewegungsrichtung des strangförmigen Formkörpers verlaufende, parallele Längsrippen tragen, deren Breite und/oder Abstand kleiner als der Korndurchmesser der Teilchen

des Granulatstroms ist. Zwischen diesen Längsrippen werden kleine Kanäle ausgebildet, die sodann zur Abgasführung dienen. Für die Herstellung von Formkörpern mit Längsrillen kann eine entsprechend gestaltete Form verwendet werden.

Den Wandungen der Form kann eine Kühlvorrichtung zugeordnet sein, die es gestattet, die Forminnenwände bis unterhalb der Klebegrenze des Granulats abzukühlen. Dadurch wird ein Anbacken dos Formkörpers ausgeschlossen. Die Kühlvorrichtung kann gasgekühlt sein, wobei zur Kühlung Luft verwendet werden kann, die dann als vorgewärmte Verbrennungsluft benutzt wird.

Schließlich kann die Abzugsvorrichtung für den Formkörper wenigstens ein angetriebenes Abzugswalzenpaar aufweisen, das mit definierter Umfangsgeschwindigkeit umläuft und gleichzeitig eine Kalibrierung des Formkörpers vornimmt. Ein solches Abzugswalzenpaar hat den Vorteil, daß die auftretenden Reibungskräfte verhältnismäßig klein sind.

Das Kalibrieren des Formkörpers kann mil Vorteil in einer der Form nachgeschalteten wärmeisolierten Kühlstrecke geschehen, in die aus der Form abgezogenes Abgas, erforderlichenfalls mit Kühlgaszusatz, einleitbar ist.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Herstellung sirangförmiger Formkörper zellenarliger Struktur aus einem sinterfähigen Granulat in der Draufsicht, in schematischer Darstellung,

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1. im axialen Schnitt, in einer Seilenansicht, im Ausschnitt unter Veranschaulichung der Brennzone und der Abzugsvorrichtung in schematischer Darstellung.

Fig 3 die Brennzone der Vorrichtung nach F i g. 2, in einer schematischen Seitenansicht und in einer Teildarstellung,

F i g. 4 die Anordnung nach F i g. 3, geschnitten längs der Linie IV-IV der F i g. 3, in einer Seitenansicht,

F i g. 5 die Anordnung nach F i g. 2. geschnitten längs der Linie V-V der F i g. 2, in einer Seilenansicht,

F i g. 6 die Anordnung nach F i g. 2, geschnitten längs der Linie Vl-Vl der Fig.2, in einer Seitenansicht, in einem anderen Maßstab und im Ausschnitt und

F i g. 7 eine Vorrichtung gemäß der Erfindung in einer anderen Ausführungsform, in einer Darstellung entsprechend F i g. 2.

Die in den F i g. 1 bis 6 dargestellte Vorrichtung weist eine Einrichtung zur Bildung eines Granulatstroms auf, die aus einem vertikalen Fallschacht 1 besteht, der in

io

20

25

30

35

-to

45

50

horizontalen

2 mündet. Der Ksns! 2 führt

zu einer im wesentlichen hülsenförmigen, ortsfesten Form 3, die eine im wesentlichen rechteckige Qucrschnittsgestalt aufweist (Fig.4) und beidseitig offen ·>·> ausgebildet ist. An das andere Ende der Form 3 schließt sich eine Abzugsvorrichtung 4 für einen in der Form 3 gebildeten strangförmigen Formkörper 5 an, die es gestattet, den Formkörper 5 fortlaufend aus der Form 3 abzuziehen. bo

Die Form 3 besteht aus einem wärmebeständigen Material, bspw. hitzebeständigem Stahl; sie ist doppelwandig ausgebildet, wobei sich ihre Innenwandungen 6 in der durch einen Pfeil 60 angedeuteten Vorschubrichtung des Formkörpers 5 um einen kleinen Winkel in der Größenordnung von 5" konisch erweitern. In den Hohlraum zwischen den Innenwandungen 6 und einem Außenmantel 7 münden Rohrleitungen 8, über die Kühlluft zuführbar ist, die über Ableitungen 9 wieder austritt. Ein Thermoelement 10 gestattet es, die Temperatur der Forminnenwandungen 6 zu messen.

Der Form 3 ist eine Heizvorrichtung zugeordnet, die es ermöglicht, in der Form 3 eine über den Formquerschnitt gleichmäßig verteilte Brennzone 11 (F i g. 3) zu erzeugen. Zu diesem Zwecke führt in die Form 3 ein Zufuhrrohr 12, das an eine Zuleitung 13 angeschlossen ist, über welche ein Brenngas zugeführt wird. Das Gaszufuhrrohr 12 führt zu einem Düsensystem, das einzelne mit dem Gaszufuhrrohr 12 in Verbindung siehende Strahldüsen 14 aufweist, die in einer ihnen gemeinsamen Strahldüsenfläche 15 (F i g. 2) münden, die im wesentlichen in der Form der kegelförmigen Reaktionsfront in der Brennzone 11 gestaltet ist. Die Strahldüsen i4 sind fein verteilt; sie sind an Gasverteilrohren 16 ausgebildet, wobei ihr gegenseitiger Abstand D(F 1 g. 5) kleiner als der 3-fache Korndurchmesser des Granulates ist. Die Gasverteilrohre 16 sind ihrerseits an das Gaszufuhrrohr 12 angeschlossen.

Der Schacht 1 ist in seinem unteren Bereich bei 18 siebartig ausgebildet und mit einem Luftverteiler 19 verbunden, der über eine Luftzufuhrleitung 20 und gegebenenfalls einen Luftvorwärmer 21 mit Verbrennungsluft versorgt werden kann, die über die Siebfläche 18 gleichmäßig über den Querschnitt des Kanales 2 verteilt eintritt.

Die Abzugsvorrichtung 4 weist paarweise einander zugeordnete, angetriebene Ab/ugswal/en 22 auf. die in einem definierten Abstand stehen und in einem nach außen durch einen wärmeisoliercnden Mantel 23 abgedeckten Raum 24 angeordnet sind, der eine Vorkühlstrcckc bildet, in die über eine Lei'ung 25 Kühlluft einführbar ist.

Der Schacht 1 ist mit einem sinterfahigen Granulat gefüllt,dessen Korndurchmesser /wischen I und 30 mm. vorzugsweise zwischen 3 und 20 mm. liegt. Das Granulat kann keramisch sein (Blähton. Glasabfälle etc.). Das Granulat ist homogenisiert und entsprechend seinen jeweiligen Eigenschaften erforderlichenfalls be- oder entfeuchtet, sowie gegebenenfalls mit Zuschlagen gemischt. Durch eine bei 26 angedeutete Leitung kann ein Heizgas in den Schacht 1 eingcblasen werden, das das bei 27 angedeutete Granulat im Gegenstrom durchströmt und dieses trocknet, sowie gegebenenfalls erwärmt.

Aus dem Schacht 1 gelangt das Granulat 27 in den Kanal 2, in dem es von der über den Luftsammler 19 zugeführten Verbrennungsluft pneumatisch in Richtung der Pfeile 28 gefördert wird. Die Förderung geschieht dabei in der Weise, daß eine sogenannte Kolbenströ mung in dem Kanal 2 erzeugt wird, in der die einzelnen Teilchen des Granulates 27 relativ zueinander ruhend aneinanderliegen. so daß in dem Kanal 2 das Granulat 27 nach Art einer homogenen Säule in die Form 3 eingeschoben wird. Dabei tritt das Granulat zwischen den Gasverteilrohren 16 hindurch. Um eine Brückenbildung der Teilchen des Granulates zwischen den Gasverteiirohren 16 zu verhüten, ist das Gaszufuhrrohr 12 in Achsrichtung verschieblich gelagert und mit einer Rüttelvorrichtung gekuppelt, die bei 280 schematisch angedeutet ist

Über die Gaszuleitung 13 wird ein Brenngas, beispielsweise Propan, zugeführt, wobei als Brenngas auch in einer Einrichtung 29 teilverbrannte Kohlenwasserstoffe oder vergaste flüssige oder feste Brennstoffe benutzt werden können.

Das aus den Sirahldüsen 14 austretende Brenngas vermischt sich mit der durch das Granulat im Gleichstrom mit der bei 28 angedeuteten Granulatvorschubrichtung zugeführten Verbrennungsluft zu einem zündfähigen Gemisch, das in dem Granulat 27 die Brennzone 11 bildet. Die Strahldüsen 14 und damit die in Fig. 3 durch Pfeile 30 (Verbrennungsluft) und 31 (Brenngas) angedeutete Verbrennungsluft- und Brenngasverteilung sind derart gewählt, daß sich eine Verbrennungszone 11 ergibt, die entgegen der Bewegungsrichtung 60 des Formkörpers 5 bzw. des Granulats 27 im Kern kegelig vorgewölbt ist. In der Brennzone 11 strömen die heißen Verbrennungsgase teilweise in der in Fig 3 durch Pfeile 32 angedeuteten Richtung mit einer von innen nach außen gerichteten Strömungskomponcntc. so daß sie an den Flanken der kegelförmigen Brenn/one 11 im Randbereich austreten.

Die Form 3 ist im Bereiche ihrer Innenwand 6 in der aus F1 g. b ersichtlichen Weise mit l.ängsrippen 34 ausgebildet, deren Abstand kleiner als der Korndurch messer der Teilchen des Granulates 27 ist. so daß die Granulatteilchen nicht in die /wischen den Längsrippen 34 begrenzten längsverlaufenden Abgaskanäle 55 eintreten und diese verlegen können. Über diese Abgaskanäle 35 strömt das zu den Forminnenwandun gen in der Brenn/onc 11 geleitete Verbrennungsgas längs der Forminnen wandungen 6 zum Ende der Form 3 und von dort aus in die Kühlstrecke bei 24. wie dies durch Pfeile 34 (F i g. 2) angedeutet ist.

Beim Durchgang durch die Brenn/one 11 werden die ein/einen Teilchen des Granulau-s auf die Sinteriemperatur gebracht und gleichzeitig stirnseitig an den anschließend an die Brenn/one 11 sich bildenden strangförmigen Formkörper 5 fortlaufend angesimert. der damit eine /ellenartige Struktur erhält Der Formkörper 5 wird durch die Ab/ugswal/en 22 der Abzugsvorrichtung 4 fortlaufend abgezogen, wobei durch die Abzugswalzen 22 eine Kalibrierung des in seiner limrißgeslalt durch die Form 3 bestimmten strangförmigen Formkörpers 5 erfolgt, während gleichzeitig in der Kühlstrecke bei 24 eine Abkühlung des Formkörpers 5 durch die bei 25 zugeführte Kühlluft gemeinsam mit den entsprechend den Pfeilen 34 ■zuströmenden Abgasen geschieht.

Bei einem Ausführungsbeispiel des neuen Verfahrens wurde blähfähiges Granulat aus Blähton mit einem Korndurchmesser von ca. 15 mm verwendet, das in den Schacht 1 eingegeben wurde. Es wurde dort durch bei 26 zugeführte Heizgas auf ca. 900^rC im Gegenstrom erwärmt. Die Verbrennungsluft wurde in dem Luftvorwärmer 21 auf die gleiche Vorwärmtemperatur von etwü 900°C erwürrni und über den Lüftsümmlcr 19 *m Gleichstrom mit dem Granulat zugeführt, welches durch die Verbrennungsluft in der bereits erwähnten Weise pneumatisch gefördert wurde. In der Einrichtung 29 wurde flüssiger Brennstoff aus Kohlenwasserstoffen leilverbrannt, wobei die Kohlenwasserstoffe in CO und Hi gekrackt wurden, was den Vorteil mit sich bringt, daß in dem heißen Düsensystem 14, 16 keine Störungen durch Rußablagerungen entstehen. Die bei der 1 eilvorbrennung frei werdende Wärme wurde ausgenutzt, indem das so gewonnene Brenngas mit einer Temperatur von 900⁰C über das Gaszufuhrrohr 12 den Strahldüsen 14 zugeleitet wurde, wobei die Zündung an dem heißen Granulat erfolgte. b5

In der kegelförmigen Brennzone 11 wurde eine dem Material entsprechende Sintertemperatur von ca. 1150°C eingestellt. Die Innenwandungen 6 der Form 3 wurden durch über die Leitungen 8, 9 geführte Kühlluft auf ca. 1000"C abgekühlt, womit ein Anbacken des Granulats verhindert wurde.

Der Strangvorschub, der normalerweise zwischen 0,1 bis 1 m pro Minute liegt, betrug 0,2 m/min.

In der Kühlstrecke bei 7Λ wurde der fortlaufend gebildete strangförmige Formkörper 5 auf 700⁰C abgekühlt.

Die Vorwärmtemperatur in dem Schacht 1 sowie die Temperaturen des Brenngases in der Zuleitung 13 und der Verbrennungsluft in der Zuleitung 20 wurden durch Thermoelemente 37,38,39 überwacht.

Zur Regelung der Temperatur in der Brennzone 11 wird die Brenntemperatur laufend mit einem Fühler in Gestalt eines Thermoelementes 40 festgestellt. Das Thermoelement ist mit einer entsprechenden Schutzhülle, z. B. aus hochsinterndem Oxid umgeben, um das Anbacken des Granulats zu verhüten. Aus dem gleichen Grund kann aber derart vorgegangen werden, daß das Thermoelement 40 jeweils nur kurzzeitig in die Brennzone 11 eingefahren und dann wieder zurückgezogenwird.

Bei konstantem Strangvorschub und konstanten Vorwärmtemperaturen des Granulats (bei 37) des Brenngases (bei 38) und der Verbrennungsluft (bei 39) wird die Brenntemperatur (bei 40) über die Energiezufuhr eingestellt, während die Granulatmassenzufuhr über den Füllstand Findern Schacht 1 einstellbar ist.

Bei wirtschaftlichen Strangvorschubgeschwindigkeiten würden sich in für einen strangförmigen Körper 5. beispielsweise aus Ton. wegen der erforderlichen Langsamkühlung durch den Umwandlungsbereich zwischen 600 und 500' t sehr lange Kühlstrecken ergeben. Es ist deshalb /weckmäßig, den strangförmigen Formkörper nach der Vorkühlung in der Kühlstrecke 24 in Rohblöcke 50 zu zerteilen und danach mehrfach neben- und/oder übereinandergcMapelt durch eine Langsamkühlstrecke zu fahren. Eine Vorrichtung mit den entsprechenden Einrichtungen ist in F i g. 1 veranschaulicht:

Der aus der Form 3 in Richtung des Pfeiles fortlaufend abgezogene strangförmige Formkörper 5 durchläuft zunächst die bereits beschriebene Kühlstrekke 24. in der er verhältnismäßig schnell auf einen Temperaturwert abgekühlt wird, der bei gebranntem Ton etwa 700"C beträgt, und der so gewählt ist. daß eine Rißbildung in dem Formkörper noch ausgeschlossen ist. Anschließend an die als Schnellkühlstrecke zu bezeichnende Kühlstrecke 24 ist eine Zerteileinrichtung 41 angeordnet, die im fliegenden Schnitt den Formkörper 5 in Rohblöcke 50 aufteilt. Die Rohblöcke 50 werden durch eine Stapel vorrichtung 42. bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel, zu jeweils drei nebeneinander .gestapelt und in aufeinanderfolgenden Reihen in Richtung eines Pfeiles 43 durch eine Langsamkühlstrekke 44 hindurchbewegt, die als Durchlaufofen ausgebildet ist. aber auch die Form eines Chargenofens, der schichtweise gefüllt und dann geregelt abgekühlt wird, aufweisen kann. Die Beheizung der Langsamkühlstrekke 44 geschieht mit Abgas, das bei 34 (F i g. 2) aus der Form 3 austritt. Die in der Langsamkühlstrecke 44 anfallende Abwärme kann als Prozeßabwärme zur Vorwärmung des Granulats der Verbrennungsluft oder der Brenngase verwendet werden.

Nach dem Austreten aus der Langsamkühlstrecke 44 werden die Rohblöcke 50 an Luft auf Raumtemperatur abgekühlt und erforderlichenfalls auf die Endmaße bearbeitet. Dabei können gegebenenfalls zur Verstär-

kung in Nuten Bewehrungseisen eingebettet werden.

Im Rahmen der Vorrichtung nach Fig. 1 ist es auch möglich, den strangiörmigen Formkörper 5 beim Abstritt aus der Kühlzone 24 oder die abgeteilten Rohblöcke 50 einer Nachbehandlung zu unterziehen, die beispielsweise darin bestehen kann, daß eine Glasur oder allgemein eine Beschichtung auf die Oberfläche aufgebracht wird. Auch kann ein im einzelnen nicht dargestellter Flächenbrenner dazu verwendet werden, die Randzonen des Formkörpers 5 nachzubrennen, wenn dies erforderlich sein sollte.

Während bei der anhand der F i g. 2 bis 5 veranschaulichten, im Vorstehenden erläuterten Ausführungsform der Transport des Granulatstromes 27 in die Brennzone 11 auf pneumatischem Wege durch die über den Luftsammler 19 und die Siebwand 18 zugeführte Verbrennungsluft erfolgt, ist es auch möglich, mit mechanischem Granulatvorschub zu arbeiten. Der mechanische Granulaivorschub in dem Kanal 2 kann dabei entweder kontinuierlich, beispielsweise durch eine Förderschnecke oder dgl., geschehen, doch ist auch eine taktweise Granulatförderung möglich. Ein Ausführungsbeispiel hierfür ist in F i g. 7 veranschaulicht.

Die Darstellung nach Fig.7 entspricht jener nach F i g. 2; entsprechende Teile sind deshalb mit gleichen Bezrgszeichen bezeichnet:

Der Fallschacht ist unten durch die Deckwand des horizontalen Kanales 2 verschlossen, in der eine Einführöffnung 600 ausgebildet ist. In dem Kanal 2 ist ein sich über den Kanalquerschnitt erstreckender, luftdurchlässiger Schieber längsbeweglich angeordnet, der durch eine nicht dargestellte Antriebsvorrichtung hin- und herbewegbar ist, wobei in F i g. 7 die am weitesten vorgeschobene Stellung des Schiebers 61 veranschaulicht ist. Wird der Schieber 61 von dieser Stellung aus zurückgezogen, so fällt über die Öffnung 600 Granulat aus dem Fallschacht 1 in den Kanal 2, bis dieser gefüllt ist. Beim anschließenden Vorwärtshub des Schiebers 61 wird das neu in den Kanal 2 eingeströmte Granulat in Richtung auf die Brennzone 11 in dem Kanal 2 vorgeschoben, während gleichzeitig durch einen Ringflansch 62 des Schiebers 61 die Öffnung 600 verschlossen wird. Durch geeignete Abstimmung der Frequenz der Hin- und Herbewegung des Schiebers 61 auf die Kornabmessungen der Teilchen des Granulates 27 sowie der Abmessungen des Kanales 2 und des Fallschachtes 1 läßt sich ein einwandfreier Vorschub des Granulates in dem Kanal 2 erzielen. Hierbei kann gegebenenfalls auf die Rüttelvorrichtung 280 verzichtet werden, die bei der Vorrichtung nach F i g. 7 noch vorhanden ist.

Während bei der Vorrichtung nach Fig. 2 die Förderung des strangförmigen Formkörpers 5 mittels der Abzugsvorrichtung 4 und hier durch die Walzenpaare 22 erfolgt, sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen die Förderung des Formkörpers 5 in anderer Weise geschieht. Bei einem gasundurchlässigen Formkörper, wie er etwa bei gebranntem Ton vorhanden ist, kann der Vorschub des Formkörpers 5 auch derart geschehen, daß in der Form 3 ein Gasüberdruck erzeugt wird, wozu die Brenngase selbst verwendet werden können.

In der Regel ist es zweckmäßig, den den Granulatstrom in die Form 3 einführenden Kanal 2 horizontal anzuordnen, wie dies in den Fig.2 und 7 veranschaulicht ist. Es sind jedoch auch Ausführungsformen möglich, bei denen der Kanal 2 vertikal ausgerichtet ist, womit sich dann". U.der Fallschacht 1 erübrigt.

Um zu erreichen, daß beim Anfahren der Vorrichtung in der Brennzone stabile Verhältnisse bestehen, obwohl noch kein Formkörper 5 gebildet ist, ist es zweckmäßig, das Ende der Form 3 zunächst durch einen (nicht dargestellten) Stopfen zu verschließen, der entfernt wird, sowie die Bildung des strangförmigen Formkörpers einsetzt und dieser aus der Form 3 auszutreten beginnt.

Das Granulat kann entweder brennbare Zuschlagstoffe enthalten, oder solche zugesetzt erhalten, wobei diese Zuschlagstoffe dann im Bereiche der Brennzone 11 mittels zugeführter Verbrennungsluft gezündet und verbrannt werden. Das bei dieser Verbrennung entstehende heiße Heizgas durchströmt den Granulatstrom von innen heraus, um dann im Bereiche der Forminnenwandungen 6 bei 34 abzuströmen. Bei diesen Ausführungsformen kann gegebenenfalls auf die Düsenrohre 14 verzichtet werden.

Schließlich ist noch zu erwähnen, daß es grundsätzlich auch möglich wäre, bei den Vorrichtungen nach den F i g. 2 und 7 die Verbrennungsluft- und die Brenngaszufuhr miteinander zu vertauschen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprücne:

1. Verfahren zur Herstellung von strangförmigen Formkörpern zellenartiger Struktur aus einem mineralischen sinterfähigen Granulat, bei dem das gegebenenfalls vorgewärmte Granulat in einer Form durch Wärmezufuhr gleichmäßig auf Sintertemperatur gebracht und unter Bildung des Formkörpers versintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß in der Form durch Brennstoff- und Luftzufuhr eine Brennzone im Haufwerk des Granulates entsteht und das Granulat in einem gleichmäßigen Granulatstrom durch die feststehende Form hindurchbewegt und dabei in der Brennzone fortlaufend stirnseitig an den aus der Form entsprechend abgezogenen Formkörper angesintert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen in dem Granulatstrom relativ zu sich ruhend aneinanderliegend in Gestalt einer Kolbenströmung durch die Brennzone bewegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Form die Heizgase mit einer von innen nach außen gerichteten Quersiromkomponente geführt werden und dadurch eine im Bereich des Kernes der Form kegelförmig entgegen der Bewegungsrichtung des Granulatstromes vorgezogene Brenr.zone gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizgase wenigstens teilweise durch Verbrennung im Haufwerk des Granulats in der Brennzone erzeugt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Granulatstrom brennbare Zuschlagstoffe zugegeben werden.

b. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gasförmiger Brennstoff oder die Verbrennungsluft mit dem Granulatstrom zugeführt werden und der jeweils andere Verbrennungspartner an der Brennzone in Einzelsirahlen aufgelöst, in gleichmäßiger Verteilung über den Formquerschnilt zugeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand der Einzelstrahlen kleiner als der dreifache Korndurchmesser der Teilchen des Granulates ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungsluft und/oder der Brennstoff vor der Zufuhr vorgewärmt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß feste, flüssige oder gasförmige Brennstoffe vor Eintritt in die Form teilverbrannt und dabei vergast bzw. gespalten und vorerhitzt werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Granulatstrom pneumatisch durch die Form hindurchgefördert wird. bü

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Granulatstrom mechanisch, gegebenenfalls taktweise, durch die Form gefördert wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden M Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwandungen bis unter eine Temperatur gekühlt werden, bei der ein Anbacken des Formkörpers gerade noch vermieden ist.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper nach Verlassen der Form kalibriert sowie erforderlichenfalls unterteilt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß blähfähiges Granulat verwendet und dieses in der Brennzone gleichzeitig gebläht und zu dem Formkörper gesintert wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß blähfähiges Granulat verwendet wird, das zunächst vorgebläht und ohne wesentliche Zwischenkühlung in die Brennzone eingebracht wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper unter Ausnutzung von aus der Form austretenden Abgasen langsam abgekühlt wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Formkörpers nach dem Austritt aus der Form nachgebrannt wird.

IS. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Einrichtung zur Bildung eines Granulatstromes und einer Transportvorrichtung für den strangförmigen Formkörper sowie mit einer Heizvorrichtung zur Erwärmung des Granulatstromes, dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang der Einrichtung (1, 2) zur Bildung des Granulatstromes (27) eine die Umrißgestalt des Formkörpers (5) bestimmende, beidseitig offene Form (3) angeordnet ist. an die sich auf der anderen offenen Seite eine /u der Form (3) koaxiale Abzugsvorrichtung (4) für den Formkörper (5) anschließt, und daß in der Form (3) eine für den Granulatstrom durchlässige Heizvorrichtung (100) mit einer in der Form (3) sich quer über den Formquerschnitt erstreckenden Brennzone (II) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in die Form (3) Rohrleitungen (12) der Heizvorrichtung führen, durch die Brenngase und Luft getrennt zuführbar sind und die unmittelbar vor oder in der Brennzone (11) münden und daß an die Rohrleitungen (12) Strahldüsen (14) angeschlossen sind, die über den Querschnitt der Form (3) verteilt angeordnet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19. dadurch gekennzeichnet, daß die Strahldüsen (14) in einem gegenseitigen Abstand stehen, der kleiner als der dreifache Korndurchmesser der Teilchen des Granulates (27) ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahldüsen (14) eine Richtungskomponente in Bewegungsrichtung des strangförmigen Formkörpers (5) aufweisen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahldüsen (14) fein verteilt in einer ihnen gemeinsamen Strahldüsenfläche (15) münden, die im wesentlichen in der Form der Reaktionsfront in der Brennzone (11) gestaltet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaklionsfront kegelförmig ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch

gekennzeichnet, daß sie eine auf den Granulatstrom (27) in dem Bereich vor der Form (3) einwirkende Rüttelvorrichtung (280) aufweist.

25. Vorrichtung nach den Ansprüchen 19 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß die in Achsrichtung der Form (3) durch den Granulaistrom verlaufenden Zufuhrrohre (12) für das Brenngas und/oder die Verbrennungsluft beweglich gelagert und mit der Rüttelvorrichtung (280) verbunden sind.

26. Verrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (3) in Bewegungsrichtung des strangförmigen Formkörpers (5) konisch erweitert ausgebildet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (3) auf ihrer Innenseite in Bewegungsrichtung des strangförmigen Formkörpers (5) verlaufende, parallele Längsrippen (34) trägt, deren Breite und/oder Abstand kleiner als der Korndurchmesser der Teilchen des Granulatstroms (27) ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß den innenwandungen (6) der Form (3) eine Kühlvorrichtung (7) zugeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28. dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung gasgekühlt ist und zur Kühlung Luft verwendet ist. die dann als vorgewärmte Verbrennungsluft benutzt ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 18. dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsvorrichtung (4) wenigstens ein angetriebenes Abzugswalzenpa;ir (22) aufweist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Form (3) eine gegen diese wärmeisolierte Kühlstrecke (24) nachgesch; Itet ist. in die aus der Form (3) abgezogenes Abgas, erforderlichenfalls mit Kühlgaszusatz, einleitbar ist.