CH659032A5 - Bohrhammer. - Google Patents

Description

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PATENTANSPRÜCHE

1. Bohrhammer mit einem Luftpolsterschlagwerk, das einen Schläger aufweist, der über das Luftpolster von einem Antriebsglied bewegbar ist, und das über einen Taumelscheibenantrieb axial hin- und herbewegbar ist, der auf einer vom Ritzel eines Elektromotors angetriebenen Zwischenwelle angeordnet und mittels Verstellung des Taumelwinkels in be-zug auf die Zwischenwelle hubverstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der in Kuppelstellung mit der Zwischenwelle (124) umlaufende, einen Ring (148) mit Taumelfinger (151) in einer dazu schrägen Lagerebene (A) lagernde Nabenkörper (133), auf einem in bezug auf die Zwischenwellenachse unter einem spitzen Winkel (a) schräg gestellten, zylindrischen Haltekörper (163) der Zwischenwelle (124) sitzt und darauf relativ zu diesem unter Verstellung des Taumelwinkels drehverstellbar ist und in der jeweiligen Relativdrehlage über Kupplungselemente (165,166) formschlüssig mit dem Haltekörper (163) gekuppelt ist.

2. Bohrhammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel (a), unter dem der zylindrische Haltekörper (163) in bezug auf die Zwischenwellenachse schräg gestellt ist, zu mindest annähernd so gross wie der halbe maximale Taumelwinkel, z.B. 8,5°, ist.

3. Bohrhammer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerebene (A) des Nabenkörpers (133), in der der Ring (148) mit Taumelfinger (151) relativ dazu umlaufend gelagert ist, unter einem Winkel (ß) schräg zur Diametralebene (B) der Nabenkörperbohrung (164) gestellt ist, der in Anpassung an den spitzen Winkel (a) zumindest annähernd so gross wie der halbe maximale Taumelwinkel, z.B. 8,5°, ist.

4. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1—3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungselemente (165, 166) des Haltekörpers (163) einerseits und des Nabenkörpers (133) andererseits jeweils aus Kugeln oder Rollen oder aus Axial- oder Radialklauen (165 bzw. 166) gebildet sind, die durch relative Axialverschiebung der Zwischenwellen (124) mit Haltekörper (163) in bezug auf den Nabenkörper (133), insbesondere gegen die Wirkung einer Feder (128), ausser Eingriff bringbar sind.

5. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1—4, gekennzeichnet durch eine Schaltvorrichtung (168), die in ihrer Schaltstellung an einem Ende der axial verschiebbar gelagerten Zwischenwelle (124) zu deren Axialverschiebung gegen die Wirkung einer Feder (128) bei in seiner Axialbewegung begrenztem Nabenkörper (133) angreift und diese unter Ent-kupplung der Kupplungselemente (165,166) verschiebt.

6. Bohrhammer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Nabenkörper (133) ein gehäusefester Axialanschlag (147) zugeordnet ist.

7. Bohrhammer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Nabenkörper (133) und der Zwischenwelle (124), insbesondere deren Haltekörper (163), eine axiale Druckfeder (169) als Axialbewegungsbegrenzer für den Nabenkörper (133) angeordnet ist.

8. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 5—7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltvorrichtung (168) über eine endseitig an der Zwischenwelle (124) gelagerte, insbesondere innerhalb einer Axialöffnung (171) sitzende, Kugel (170) an der Zwischenwelle (124) angreift.

9. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 5 — 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltvorrichtung (168) mindestens einen die Zwischenwelle (124) in der Schaltstellung axial vorschiebenden Nocken (174) aufweist.

10. Bohrhammer nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltvorrichtung (168) ein mittels äusserer Handhabe betätigbares Schaltrad (172) aufweist, das entlang seines Umfanges radial oder axial vorstehende Nocken

(174) als Schaltexzenter trägt und um eine quer zu und auf Höhe der Zwischenwellenachse oder um eine parallel und mit Versatz dazu verlaufende Achse (173) drehverstellbar und vorzugsweise in der jeweiligen Stellung formschlüssig verriegelbar ist.

11. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 — 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwelle (124) mit Haltekörper (163) in der mittels der Schaltvorrichtung (168) in bezug auf den Nabenkörper (133) vorgeschobenen Axialstellung mittels manueller Drehbetätigung des Werkzeughalters (5) in bezug auf den Nabenkörper (133) unter Verstellung des Taumelhubes drehverstellbar ist.

12. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 —10, gekennzeichnet durch eine Schrittschaltvorrichtung (175) zwischen dem Nabenkörper (133) und der Zwischenwelle (124) mit Haltekörper (163), mittels der eine axiale Schaltverstellung der Zwischenwelle (124) in eine schrittweise Drehverstellung des Nabenkörpers (133) relativ zur Zwischenwelle (124) mit Haltekörper (163) umsetzbar ist.

13. Bohrhammer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrittschaltvorrichtung (175) und die Schaltvorrichtung (168) durch eine einzige Handhabe gemeinsam bedient werden.

14. Bohrhammer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrittschaltvorrichtung (175) am Haltekörper (163) Axial- oder Radialklauen (176) und am Nabenkörper (133) zugeordnete entsprechende Klauen (177) aufweist, die eine schräge Flankenfläche (179) aufweisen, auf der bei der axialen Vorschubbewegung der Zwischenwelle (124) die Axial- oder Radialklauen (176) des Haltekörpers (163) auflaufen und relativ dazu in Umfangsrichtung um einen Schritt entlanglaufen mit einhergehender Drehverstellung des Nabenkörpers (133) relativ zum Haltekörper (163) um einen Schaltschritt.

15. Bohrhammer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Axial- oder Radialklauen (176) am Haltekörper (163) in derartigem Axialabstand von den Kupplungselementen (165) angeordnet sind, dass bei formschlüssigem Kupplungseingriff der Kupplungselemente (165,166) die Axial- oder Radialklauen (176) am Haltekörper (163) in Axialabstand von den schrägen Flankenflächen (179) der Klauen (177) des Nabenkörpers (133) stehen und bei Axialverschiebung der Zwischenwelle (124) auf die Flankenfläche

(179) aufstossen, während zugleich die Kupplungselemente

(165) des Haltekörpers (163) in der gleichen Axialrichtung ausser Kupplungseingriff mit denjenigen (166) des Nabenkörpers (133) gelangen.

16. Bohrhammer nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungselemente (166) des Nabenkörpers (133) jeweils schräge Flankenflächen (180) aufweisen.

17. Bohrhammer nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungselemente, insbesondere Klauen

(166), sowie die Schrittschaltklauen (177) des Nabenkörpers (133) in dessen Innerem und an axial im wesentlichen gegenüberliegenden Endbereichen angeordnet sind.

18. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 15—17, dadurch gekennzeichnet, dass die schrägen Flankenflächen

(180) der Kupplungselemente (166) sowei diejenigen (179) der Klauen (177) des Nabenkörpers (133) in einer Umfangsrichtung gesehen aufeinanderzu laufen.

Stand der Technik Die Erfindung geht aus von einem Bohrhammer nach der Gattung des Patentanspruchs 1 (DE-OS 2 917 475). Bei

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einem solchen, bekannten Bohrhammer ist das Betriebsglied mit einer konzentrischen Ringnut versehen, in die eine Taumelscheibe randseitig eingreift. Die Taumelscheibe sitzt auf einer axial unverschiebbaren Zwischenwelle, auf der die Taumelscheibe um eine quer dazu verlaufende Achse mittels eines Bolzens schwenkbar gelagert ist. Auf der Zwischenwelle sitzt auf einer Seite der Taumelscheibe eine axial verschiebbare, jedoch formschlüssig mit der Zwischenwelle gekuppelte Abstützscheibe mit schräger Abstützfläche. Mittels einer axialen Druckfeder auf der anderen Seite der Taumelscheibe wird letztere gegen die Abstützscheibe gedrückt. Immer dann, wenn der Bohrhammer benutzt wird und von der Bedienungsperson angepresst wird, wird der Arbeitszylinder in die Maschine hineingeschoben, wobei er stirnseitig gegen die Abstützscheibe anschlägt und diese auf der umlaufenden Zwischenwelle in Abhängigkeit vom Anpressdruck entsprechend verschiebt. Dies hat eine Veränderung des Taumelwinkels in Abhängigkeit des Anpressdruckes zur Folge.

Beim Absetzen des Bohrhammers ergibt sich also ein Taumelwinkel Null, bei maximalem Anpressdruck ein maximaler Taumelwinkel. Über einen Schiebeschalter mit innerem Anschlagfinger kann das Einschieben des Arbeitszylinders und damit die Verstellung der Taumelscheibe aus der Stellung Null heraus blockiert und der sog. «Schlagstopbetrieb» eingestellt werden. Abgesehen von der problematischen ge-trieblichen Kopplung zwischen Taumelscheibe und Kolben mit sich ergebendem Spiel, Geräusch, Verschleiss und reduzierter Lebensdauer muss die Druckfeder die auftretenden Massenkräfte voll aufnehmen. Sie muss daher sehr stark sein, ebenso wie eine den Arbeitszylinder rückstellende Feder. Die Überwindung dieser Federkraft bedeutet' für die Bedienungsperson einen relativ hohen Kraftaufwand. Ungünstig ist die Verstellung des Taumelwinkels über das Einschieben des Arbeitszylinders, weil dadurch mit grösser werdendem Hub die Luftpolsterhöhe kleiner wird, was einer zweckgerechten Schlagwerkauslegung widerspricht. Bei nicht auf vollen Hub eingestelltem Schlagwerk werden die gesamten Anpresskräfte, die mitunter sehr hoch sein können, voll auf die Abstützscheibe übertragen. Diese ist damit einem hohen Verschleiss unterworfen. Ist die Abstützscheibe leichtgängig auf der Zwischenwelle verschiebbar, was dem Wunsch nach Bedienungsfreundlichkeit entgegen käme, besteht die Gefahr, dass sich die Abstützscheibe von selbst in Richtung einer Hubvergrösserung verstellt.

Vorteile der Erfindung

Der erfindungsgemässe Bohrhammer mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 hat demgegenüber folgende Vorzüge. Der Taumelhub ist zumindest nahezu stufenlos von Null bis zum maximalen Hub verstellbar, wobei die Verstellung zugleich auch zur Einstellung des sog. «Schlagstopbetriebes» benutzt wird, bei dem nur «Bohren» erfolgt. Beim Arbeiten mit dem Bohrhammer hat der von der Bedienungsperson aufgebrachte Anpressdruck keinerlei Einfluss auf den Hub oder auf die Luftpolsterhöhe. Letztere wird durch die Verstellung des Hubes nicht beeinflusst. Der gewünschte Taumelwinkel und dem entsprechende Hub kann nach Wahl von der Bedienungsperson fest eingestellt werden, und zwar bei ausgeschaltetem Bohrhammer. Der eingestellte Hub bleibt dann erhalten. Er wird nicht aufgrund des Anpressdruckes beim Betrieb verstellt. Im Schlagstopbetrieb sind keinerlei hin- und hergehende Massen wirksam. Auch die umlaufenden Massen sind gering.

Durch die in den Ansprüchen 2—18 aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Patentanspruch 1 angegebenen Bohrhammers möglich.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 einen Bohrhammer im Teillängsschnitt, Figur 2 einen Längsschnitt durch die Zwischenwelle des Bohrhammers gemäss der Erfindung mit Teilen des Taumelscheibenantriebes, Figur 3 einen Längsschnitt der Zwischenwelle und des Nabenkörpers vor dessen Aufsetzen. Figur 4 eine Abwicklung von Teilen des Haltekörpers der Zwischenwelle und des Nabenkörpers vor dessen Aufsetzen, Figur 5 eine schematische perspektivische Ansicht der Zwischenwelle und des Nabenkörpers vor dessen Aufsetzen, Figur 6a und 6b jeweils schematische Abwicklungen von Teilen des Haltekörpers der Zwischenwelle und des Nabenkörpers in zwei verschiedenen Schaltstellungen, Figur 7a bis 7d jeweils einen schematischen Längsschnitt der Zwischenwelle mit Nabenkörper in verschiedenen Einstellungen des Taumelwinkels.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Der in Figur 1 der Zeichnung dargestellte Bohrhammer hat ein aus Metall bestehendes Getriebegehäuse 1, welches in einer äusseren Kunststoffschale 2 angeordnet ist. An ihrem vorderen Ende geht die Kunststoffschale in einen zylindrischen Gehäusefortsatz 3 über, der etwa zum Festspannen von Zusatzgeräten — hier ein Haltegriff 4 — ausgebildet ist. Am vorderen Ende des Gehäusefortsatzes 3 ist am Bohrhammer ein Werkzeughalter 5 angeordnet, der zur Aufnahme von nicht näher dargestellten Werkzeugen — hier ein Bohrer 6 — dient. Am hinteren, dem Werkzeughalter 5 abgewandten Ende ist an die Kunststoff-Gehäuseschale 2 ein Pistolenhandgriff 78 angeformt. In den Pistolenhandgriff 7 ist ein mit einem Drücker 8 versehener Schalter eingebaut, über den der Bohrhammer in Betrieb gesetzt werden kann. Am unteren Ende des Pistolenhandgriffs 7 ist durch eine elastische Tülle ein Stromzuleitungskabel 9 eingeführt.

Das Getriebegehäuse 1 besteht im wesentlichen aus einer Querwand 10, in der etwa mittig ein Lagersitz 11 für ein vorderes, als Kugellager 12 ausgebildetes Lager einer Ankerwelle 13 eines Elektromotors angeordnet ist. Der Elektromotor, von dem in der Zeichnung im wesentlichen nur der vordere Teil der Ankerwelle 13 dargestellt ist, liegt also auf der vom Werkzeughalter 5 abgewandten Seite der Querwand 10 des Getriebegehäuses 1. Auf der dem Elektromotor abgewandten Seite trägt die Querwand 10 einen rohrförmigen Fortsatz 14, in dem eine zylindrische Laufbuchse 16 für ein Luftpolsterschlagwerk 15 angeordnet ist. An ihrem vorderen, dem Werkzeughalter 5 zugewandten Ende trägt der Fortsatz 14 einen Flansch 17, der in einen rohrförmigen Einpass 18 im Innern der Gehäuseschale 2 eingreifend das Getriebegehäuse

1 an seiner Vorderseite abstützt. Wie aus Figur 1 erkenntlich ist, stützt sich das Getriebegehäuse 1 auf der anderen Seite mit der Querwand 10 an der Innenfläche der Gehäuseschale

2 ab. Dazu ist an dem äusseren Rand der Querwand 10 in einer Ringnut ein O-Ring 19 eingelegt, der die Innenwand der Gehäuseschale 2 mit leichter Vorspannung berührt. In Achsrichtung stützt sich die Querwand 10 an durch Verdik-kungen der Wand der Gehäuseschale 2 gebildeten Anschlägen 20 ab.

Das Schlagwerk des Bohrhammers ist im Innern der feststehenden, im Fortsatz 14 angebrachten Laufbuchse 16 angeordnet. Es besteht aus einem in der Laufbuchse 26 dicht und gleitend geführten Topfkolben 52, in dessen zylindrischer Bohrung 53 ebenfalls dicht und gleitend ein als frei fliegender Kolben ausgebildeter Schläger 54 angeordnet ist. Das hintere, dem Werkzeughalter 5 abgewandte Ende des Topfkolbens 52 ist gabelartig ausgebildet und trägt einen Drehbolzen 55. Mittig ist im Drehbolzen 55 eine Querbohrung

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angeordnet, in die der Taumelfinger 51 mit geringem Bewegungsspiel eingreift. Dadurch kann sich der Taumelfinger 51 leicht in axialer Richtung in der Querbohrung bewegen. In den vorderen, dem Taumelfinger 51 abgewandten Endbereich der Bohrung 53 erstreckt sich das innere Ende eines Zwischendöppers 56. Der Zwischendöpper ist axial beweglich in einer Abstützhülse 57 geführt. Der Zwischendöpper berührt mit seinem vorderen Ende in an sich bekannter und deshalb in der Zeichnung nicht näher dargestellten Art und Weise das innere Ende des im Werkzeughalter 5 axial verschiebbar, aber drehfest gehaltenen Bohrers 6.

Die Abstützhülse 57 wiederum ist im Innern einer Drehhülse 58 befestigt, die in nicht näher dargestellter Art und Weise drehbar im Gehäusefortsatz 3 geführt ist. Das hintere Ende der Drehhülse 58 stützt sich über ein Axialnadellager 59 am Flansch 17 des Fortsatzes 14 der Querwand 10. In radialer Richtung ist die Drehhülse in ihrem hinteren, dem Nadellager 59 zugewandten Bereich auf dem aus dem Fortsatz 15 hervorstehenden Ende der Laufbuchse 16 geführt. Auf der zylindrischen Aussenwand der Drehhülse 58 ist drehbar das Zahnrad 41, welches mit einer Zwischenwelle 124 kämmt, geführt. Über eine an einem Sprengring 60, der in eine zugeordnete Nut der Drehhülse 58 eingesetzt ist, sich abstützende Druckfeder 61 wird der Körper des Zahnrades 41, der an seiner motorseitigen Stirnfläche Kupplungsklauen trägt, mit zugeordneten Kupplungsklauen am hinteren Flansch 62 der Drehhülse 58 in Eingriff gehalten. Die Stärke der Druckfeder 61 ist dabei so bemessen, dass das Zahnrad 41 bei normalen Bohrmomenten über die Kupplungsklauen mit dem hinteren Flansch der Drehhülse in Eingriff gehalten wird. Erst bei Erreichen eines Ansprechmoments wird die Drehverbindung zwischen dem Zahnrad 41 und der Drehhülse 58 unterbrochen.

Bei den Figuren 2 bis 7 sind für Teile, die denen in Figur 1 entsprechen, teilweise um 100 erhöhte Bezugszahlen verwendet. Das in Figur 2 nicht gezeigte Motorritzel 22 kämmt mit einem Zahnrad 123, welches drehfest auf einer Zwischenwelle 124 sitzt, die eine Aussenkeilwellenverzahnung 140 trägt. Die Aussenkeilwellenverzahnung 140 hat die Form einer zur Übertragung von Drehbewegungen geeigneten Verzahnung, hier etwa einer Evolventen-Verzahnung. Die Zwischenwelle 124 ist in einem Kugellager 126 gelagert. Ein in Kuppelstellung mit der Zwischenwelle 124 umlaufender Nabenkörper 133 eines Taumelscheibenantriebs für das Luftpolsterschlagwerk 15 sitzt auf einem zylindrischen Haltekörper 163 der Zwischen welle 124. An seiner Aussenseite weist der Nabenkörper 133 eine einzige, in sich ringförmig geschlossene, zur Achse des Nabenkörpers 133 in einer Ebene schiefliegende Laufrille 134 für Kugeln 135 auf. Auf den Kugeln 135 lagert ein Ring 148 mit Taumelfinger 151 in der zur Zwischenwelle 124 schrägen Lagerebene A. Der Taumelfinger 151 treibt das Luftpolsterschlagwerk 15 des Bohrhammers hin- und hergehend an.

In das vom Kugellager 126 abgewandte Ende der Zwischenwelle 124 ist koaxial eine Bohrung 127 angebracht, in der eine Feder 128 angeordnet ist. Aus dem freien Ende der Bohrung 127 erstreckt sich das vordere Ende eines Wellenteils 129, welches teleskopartig gegen die Kraft der Feder 128 in die Bohrung 127 einschiebbar ist. Das freie Ende des Wellenteils 129 wiederum ist in einem nicht gezeigten Nadellager gehalten.

Eine Drehbewegung des Nabenkörpers 133 erzeugt, wie leicht einzusehen ist, eine hin- und hergehende Bewegung des Topfkolbens 52. Über das sich zwischen dem Kolben 52 und dem Schläger 54 bildende Luftpolster, welches als Energiespeicher wirkt, wird der Schläger ebenfalls in eine axiale Hin- und Herbewegung versetzt. Beim Auftreffen auf das innere Ende des Zwischendöppers 56 gibt der Schläger 54 seine

Energie ab, welche schliesslich am im Werkzeughalter 5 gehaltenen Werkzeug als Axialschlag wirksam wird. Dabei wird über die oben beschriebene, aus Zahnrad 41 und hinterem Flansch 62 der Drehhülse 58 bestehende Sicherheitskupplung das Werkzeug — der Bohrer 6 — in Drehung versetzt.

Um den Hub des Taumelfingers 151 durch Veränderung des Taumelwinkels in bezug auf die Zwischenwelle 124 verstellen zu können, ist der Antrieb im weiteren wie folgt ausgebildet. Der Haltekörper 163 ist in bezug auf die zwischenwelle 124 unter einem spitzen Winkel schräg gestellt und hier einstückig mit dieser. Der Nabenkörper 133 ist auf dem Haltekörper 163 relativ zu diesem unter Verstellung des Taumelwinkels drehverstellbar und dabei in der jeweiligen Relativdrehlage formschlüssig mit dem Haltekörper 163 gekuppelt.

Besondere Einzelheiten der Kupplungselemente sind später erläutert.

Der spitze Winkel a (Fig. 3), unter dem der zylindrische Haltekörper 163 in bezug auf die Achse der Zwischenwelle 124 schräggestellt ist, ist zumindest etwa annähernd so gross wie der halbe maximale Taumelwinkel. Die Lagerebene A des Nabenkörpers 133 ist unter einem Winkel ß schräg zur Diametralebene B der Nabenkörperbohrung 164 gestellt, wobei der Winkel ß in Anpassung an den Winkel a ebenfalls zumindest annähernd so gross wie der halbe maximale Taumelwinkel ist. Die Winkel a und ß betragen z.B. 8,5°.

Während bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel die genannten Kupplungselemente des Haltekörpers 163 und des Nabenkörpers 133 z.B. aus Kugeln oder Rollen bestehen können, zeigt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 als Kupplungselemente des Haltekörpers 163 Radialklauen 165, die in gleichen Umfangswinkelabständen voneinander angeordnet sind. Statt dessen können auch Axialklauen vorgesehen sein. In entsprechender Zuordnung trägt auch der Nabenkörper 133 axial und zugleich radial nach innen vorstehende Klauen 166 in seinem Inneren, die dort ebenfalls in gleichen Umfangswinkelabständen voneinander angeordnet sind und zwischen sich jeweils Zahnlücken 167 bilden, in die in der Kuppelstellung die Radialklauen 165 eingreifen. Die Radialklauen 165 sind durch relative Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 in bezug auf den Nabenkörper 133 gegen die Wirkung der Feder 128, die dabei zusammengedrückt wird, ausser Eingriff bringbar.

Für diese Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 ist eine Schaltvorrichtung 168 vorgesehen. In ihrer Schaltstellung greift die Schaltvorrichtung 168 am in Fig. 2 rechten Ende der axial verschiebbar gelagerten Zwischenwelle 124 zu deren Axialverschiebung nach links gegen die Wirkung der Feder 128 an. Der Nabenkörper 133 ist dabei in seiner Axialbewegung begrenzt, beispielsweise dadurch, dass er mit dem in Fig. 2 linken Ende an einem von der Kunststoffschale 102 gebildeten Anschlag 147 anschlägt. In Fig. 2 ist zugleich eine vorteilhafte Abwandlung eingezeichnet, die den Anschlag 147 entbehrlich macht. Hier ist im Inneren zwischen dem Nabenkörper 133 einerseits und dem Haltekörper 163 der Zwischenwelle 124 andererseits eine axiale Druckfeder 169 als Axialbewegungsbegrenzer für den Nabenkörper 133 angeordnet. Die Druckfeder 169 ist nur so stark, dass sie bei Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 die zwischen dem Nabenkörper 133 und dem Haltekörper 163 vorhandene Haftreibung überwinden und damit den Nabenkörper 133 bei Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 axial in der Position halten kann. Steht die Schaltkraft der Schaltvorrichtung 168 nicht an, wie in der Fig. 2 gezeigten Stellung, überwiegt die Rückstellkraft der Feder 128, um die Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 wieder in die Ausgangslage nach rechts zu bewegen unter glechzeitiger Zusammendrückung der Druckfeder 169. Steht

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die Schaltkraft an, wird die Zwischenwelle 124 in Fig. 2 nach links verschoben unter gleichzeitiger Entkupplung der miteinander in Eingriff stehenden Radialklauen 165 und Klauen 166. Die Radialkaluen 165 nehmen dann die in Fig. 6b gezeigte linke Stellung ein, bei der sie ausser Eingriff mit den Zahnlücken 167 sind. In diesem Zustand ist eine relative Drehverstellung zwischen dem Nabenkörper 133 und dem Haltekörper 163 der Zwischenwelle 124 möglich mit einhergehender Verstellung des Taumelwinkels.

Die Schaltvorrichtung 168 greift über eine Kugel 170 an der Zwischenwelle 124 an. Die Kugel 170 ist innerhalb einer Axialöffnung 171 der Zwischenwelle 124 gelagert. Gezeigt ist für die Schaltvorrichtung 168 eine Ausführungsform, bei der dise ein mittels nicht weiter gezeigter äusserer Handhabe betätigbares Schaltrad 172 aufweist. Dieses ist um eine Achse 173, die etwa parallel und mit Achsversatz zur Achse der Zwischenwelle 124 verläuft, drehverstellbar und mittels nicht weiter gezeigter Rastglieder, z.B. federbelasteter Rastkugeln, in der jeweiligen Stellung formschlüssig verriegelbar. Das Schaltrad 172 weist entlang seines Umfanges axial vorstehende Nocken 174 als Schaltexzenter auf mit jeweiligen Lük-ken dazwischen, in die die Kugel 170 passt. Immer dann, wenn das Schaltrad 172 um eine Nockenteilung gedreht wird, wird mittels eines axialen Nockens 174 über die Kugel 170 die Zwischenwelle 124 in Fig. 2 nach links verschoben. Während dieses Verschiebehubes mit Entkupplung der Radialklauen 165 und Klauen 166 kann die relative Drehverstellung bewirkt werden.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel verläuft die Ebene des Schaltrades innerhalb der Zeichenebene, wobei dann die Nocken radial vorstehen und das Schaltrad um eine zur Zeichenebene rechtwinklige Achse, die in Höhe der Achse der Zwischenwelle 124 verläuft, drehverstellbar und verriegelbar ist.

In der axial verschobenen und entkuppelten Stellung der Zwischenwelle 124 kann die relative Drehverstellung mittels manueller Drehbetätigung z.B. des Werkzeughalters 5 (Fig. 1) geschehen, wodurch über den Getriebeeingriff der Getriebeelemente für «Bohren» die Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 verdreht wird. Vorteilhafter ist statt dessen eine besondere Schrittschaltvorrichtung 175 zwischen dem Nabenkörper 133 und der Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163. Mittels der Schrittschaltvorrichtung 175 ist eine axiale Schaltverstellung der Zwischenwelle 124, also Axialverschiebung über einen Nocken 174 des Schaltrades 172, in eine schrittweise Drehverstellung des Nabenkörpers 133 relativ zur Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 umsetzbar.

Die Schrittschaltvorrichtung 175 kann bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ein besonderer Drehantrieb sein, der über eine äussere Handhabe auf eine Drehung z. B. des Nabenkörpers 133 hinwirkt. Bei einem anderen, ebenfalls nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schrittschaltvorrichtung integrierter Bestandteil der Schaltvorrichtung 168. Sie bewirkt dann eine Drehung der Zwischen welle 124 mit Haltekörper 163 relativ zum Nabenkörper 133.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schrittschaltvorrichtung 175 zwischen dem Nabenkörper 133 und dem Haltekörper 163 in axialem Abstand von den miteinander wirkenden Kupplungselementen angeordnet. Sie weist am Haltekörper 163 Radialklauen 176 auf, die auf der Zylinder-umfangsfläche des Haltekörpers 163 in gleichen Umfangs-winkelabständen gruppiert sind und praktisch so wie die Radialklauen 165 in axialem Abstand davon aussehen. Statt der Radialklauen 176 können, wie auch als Alternative zu den Radialklauen 165, die beschriebenen anderen Elemente vorgesehen sein.

Den Radialklauen 176 zugeordnet sind im Inneren des Nabenkörpers 133 entsprechende Klauen 177, die radial nach innen und axial in Fig. 2, 3 nach rechts hin vorstehen und zwischen sich Zahnlücken 178 lassen. Die axial in Fig. 2, 3 nach rechts hin vorstehende Schmalfläche jeder Klaue 177 ist als schräge Flankenfläche 179 geformt. Auf dieser laufen bei der axialen Vorschubbewegung der Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 die Radialklauen 176 am Haltekörper 163 auf, und zwar mit dem in Fig. 3 — 5 nach links weisenden Ende. Bedingt durch die Schrägausrichtung der Flankenflächen 179 wird eine Kraft in Umfangsrichtung wirksam, die zwischen den Radialklauen 176 und den Klauen 177 eine relative Drehbewegung in Umfangsrichtung möglich macht. Da in der Regel die Zwischenwelle 124 mit Haltekörper 163 undrehbar ist, laufen die Klauen 177 mit ihren Flankenflächen 179 entlang den Radialklauen 176 unter gleichzeitiger Drehverstellung des Nabenkörpers 133 bis hin zur nächsten Zahnlücke 178 zwischen den Klauen 177. Der Nabenkörper 133 wird also relativ zur Zwischenwelle 124 um einen Schaltschritt in Drehrichtung verstellt. Um diese Schaltverstellung zu ermöglichen, gelangen bei der Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 die Radialklauen 165 ausser Eingriff mit den Klauen 166.

Dazu sind die in Fig. 3 — 5 rechten Radialklauen 176 des Haltekörpers 163 in derartigem Axialabstand von den links sitzenden Radialklauen 165 angeordnet, dass bei formschlüssigem Kupplungseingriff — den Fig. 6a zeigt — bei dem also die Radialklauen 165 in formschlüssigen Eingriff mit den Klauen 166 stehen, dann die Radialklauen 176 der Schrittschaltvorrichtung 175 in ausreichend grossem Axialabstand von den schrägen Flankenflächen 179 der einzelnen Klauen 177 stehen. Bei Axialverschiebung der Zwischenwelle 124 — diesen Zustand zeigt Fig. 6b — stossen dann die Radialklauen 176 auf die schräge Flankenfläche 179 der Klauen 177 auf, wobei aufgrund der Axialverschiebung die Radialklauen 165 ausser Eingriff mit den Klauen 166 des Nabenkörpers 133 gelangen.

Die beschriebene Schrittschaltvorrichtung 175 hat Ähnlichkeit mit Mechaniken, die z.B. bei Kugelschreibern zu finden sind.

Damit bei Vollendung des Schaltschrittes die Einkupp-lung der Kupplungselemente erleichtert wird, unter Sicherung der durch Drehverstellung eingestellten Relativdrehlage zwischen dem Nabenkörper 133 und Haltkörper 163, sind auch die Klauen 166 im Nabenkörper 133 an der in Fig. 2 —5 nach links weisenden axialen Stirnkante mit schrägen Flankenflächen 180 versehen, entlang denen die Radialklauen 165 unter Vollendung der Drehverstellung in Pfeilrichtung 181 gleiten, bis sie in die Zahnlücken 167 axial hineingreifen.

Die schräg gerichteten Flankenflächen 179 einerseits und 180 andererseits laufen, in Umfangsrichtung und dabei entgegen der Drehverstellrichtung gemäss Pfeil 181 betrachtet, etwa keilförmig aufeinanderzu.

Aufgrund getrieblicher Gegebenheiten wird in der Regel der Nabenkörper 133 gegenüber der nicht drehenden Zwischenwelle 124 dreh verstellt. Es versteht sich aber, dass die Verhältnisse dann ohne weiteres kinematisch umgekehrt sein können, wenn die Zwischenwelle 124 relativ zum Nabenkörper 133 drehbar ist.

Bei der Einstellung in Fig. 7a ist der Taumelwinkel auf Null gestellt. Der Bohrhammer wird im sog. «Schlagstopbetrieb», also nur in der Betriebsstellung «Bohren», betrieben. Fig. 7b zeigt den Zustand nach Durchführung eines Schaltvorganges, d.h. eines vollen Axialverschiebehubes der Zwischenwelle 124 hin und zurück. Hier hat sich der Nabenkörper 133 relativ zum Haltekörper 163 der Zwischenwelle 124 um 60° gedreht. Der Taumelhub beträgt z. B. etwa 52% des maximal möglichen Taumelhubes.

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In der Stellung gemäss Fig. 7c, erreicht durch einen weiteren Schaltvorgang, hat sich der Nabenkörper 133 um weitere 60°, bezogen auf die Ausgangsstellung, gegenüber dem Haltekörper 163 gedreht. Der Taumelhub beträgt jetzt ca. 90% des maximal Möglichen. In der Stellung gemäss Fig. 7d, erreicht durch einen weiteren Schaltvorgang, ist der

Nabenkörper 133 gegenüber dem Haltekörper 163 um insgesamt 180° gedreht worden, bezogen auf die Ausgangsstellung. Es ist jetzt der max. mögliche Taumelhub eingestellt. Wird von dort ausgehend weitergeschaltet, so geht der Tau-s melhub in umgekehrter Reihenfolge wieder zurück.

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6 Blatt Zeichnungen