CH653663A5 - Verfahren zur herstellung eines anorganisch-organischen schaumstoffes aus silikaten und poly(meth)acrylsaeuren. - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen auf Basis von wasserlöslichen Silikaten und darin löslichen Poly(meth)acrylsäuren.
Aus alkalischen Silikatlösungen hergestellte Schaumstoffe sind bekannt. Aus der DE-OS 2 900 191 ist es ferner bekannt, Silikatschaumstoffe aus wässrigen Alkalisilikatlösungen unter Zusatz von Tensiden mit Schaumwirkung herzustellen, indem man den erzeugten Schaum mit säureabspaltenden Substanzen aushärtet. Nach diesem Verfahren erhält man unter anderem auch Schaumstoffe mit einer relativ geringen Dichte, doch weisen diese Schaumstoffe eine schlechte Porenstruktur auf.
In der DE-OS 2 227 640 wird vorgeschlagen, die beim Ver-schäumen von Silikatlösungen mittels Wasserstoffperoxid und Reduktionsmitteln auftretende starke Wärmetönung dadurch zu nutzen, indem man parallel zur Verschäumung der Silikatlösung Polymerisations-, Polykondensations- oder Polyadditions-reaktionen ablaufen lässt. Da die Monomeren in der wässrigen Silikatlösung nicht löslich sind, bilden sie neben dem wässrigen Silikatschaum und der darin eingeschlossenen Luft eine zusätzliche Phase, welche sich auf die Stabilität des ungehärteten Schaumes nachteilig auswirkt.
In der DE-OS 2 420 093 wird ein Verfahren zum Verschäu-men von organischen Harzen mittels anorganischen, schäumbaren und gasabgebenden Substanzen offenbart. Unter anderem werden als solche Substanzen auch Alkalisilikate genannt. Sowohl die Verschäumung als auch die Aushärtung des Schaumes müssen bei diesem Verfahren bei höheren Temperaturen vorgenommen werden.
Desgleichen wird in der DE-AS 1 694 876 ein Verfahren zum Verschäumen von Thermoplasten unter Verwendung einer Masse aus einem Alkalisilikat und Kieselsäure als Schäummittel offenbart, wobei der Verschäumungsvorgang und die Härtung des Schaumes ebenfalls bei höherer Temperatur vorgenommen werden müssen.
Es wurde nun gefunden, dass sich wässrige Silikatlösungen bei Raumtemperatur leicht zu stabilen Schäumen verarbeiten lassen, wenn man der Silikatlösung ein darin lösliches Polymer aus (Meth)Acrylsäure oder ein lösliches Copolymer auf Basis von (Meth)Acrylsäure zugibt. Aus diesen stabilen Schäumen lassen sich durch Härten Schäume niedriger Dichte mit guten Porenstruktur herstellen.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines anorganisch-organischen Schaumstoffes auf Basis von wasserlöslichen Silikaten, mittels Härtungsmittel und Tensiden mit Schaumwirkung, dadurch gekennzeichnet, dass man eine bei Raumtemperatur härtbare Mischung enthaltend
(a) eine 5 bis 60 gew.-%ige wässrige Alkali- oder Ammoniumsilikatlösung,
(b) eine ausreichende Menge eines Härtungsmittels für wässrige Silikatlösungen,
(c) ein in der wässrigen Silikatlösung lösliches Polymer aus (Meth)Acrylsäure oder Copolymer aus Acrylsäure und Methacrylsäure oder aus (Meth)Acrylsäure und einem copolymeri-sierbaren, äthylenische Doppelbindungen enthaltenden Monomer, wobei die Carboxylgruppen des Polymers bzw. Copolymers gegebenenfalls teilweise oder ganz mit einer Base neutralisiert sind und der Anteil des Polymers bzw. Copolymers 0,1 bis 30 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des in der wässrigen Silikatlösung enthaltenden SÌO2 beträgt,
(d) ein Treibmittel und
(e) ein Tensid mit Schaum Wirkung verschäumt und aushärten lässt.
Vorzugsweise setzt man als Komponente (a) Wasserglas, insbesondere ein solches mit einem Na20/Si02-Verhältnis von etwa 1:3,2 ein. Solche Wassergläser sind im Handel erhältlich.
Als Härtungsmittel für wässrige Silikatlösungen kann man die üblichen Härtungsmittel für Wassergläser einsetzen. Beispielsweise eignen sich als Härtungsmittel Mineralsäuren, organische Säuren und Säure abspaltende Verbindungen, wie Anhydride, Ester, Säurechloride, leicht verseifbare Amide und Iso-cyanate. Ferner sind die Salze von Metallen geeignete Härtungsmittel, wie beispielsweise Magnesiumphosphat, Calciumalumi-nat, Calciumtellurit, Bariumhypophosphat, Aluminiumacetat, Calciumfluorid, Calciumorthophosphat, Aluminiumpolyphosphat, Calciumpyrophosphat-pentahydrat, Kupferacetat-mono-hydrat, Scheelit, Cadmiumwolframat, Borate der Metalle Zink, Aluminium, Calcium, Cobalt oder Eisen, Lithiumcalciumborat, Calciumfumarat, Calciummaleat, Zinkhexafluorosilikat, Am-moniumhexafluorosilikat, Magnesiumhexafluorosilikat, Ka-liumhexafluorosilikat, Natriumhexafluorosilikat. Vorzugsweise verwendet man als Härtungsmittel Fluorosilikate, insbesondere das Natriumhexafluorosilikat in pulverisierter Form. Die Menge des Härtungsmittels variiert je nach Härtungsmitteltyp und ist ausserdem von der Anzahl der freien Carboxylgruppen in der Komponente (c) abhängig.
Die zu den erfindungsgemäss herzustellenden Schaumstoffen verarbeitbaren Mischungen enthalten als Komponente (c) vorzugsweise Polyacrylsäuren, die als 10 gewichts-%ige wässrige Lösungen bei 25°C eine Viskosität von 0,1 bis 10 Pa-s aufweisen.
Besonders bevorzugt enthalten die Mischungen als Komponente (c) ein Copolymerisat aus Acrylsäure und Methacrylsäure.
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Als Monomere, die sur Herstellung der copolymeren (Meth)-Acrylsäuren eingesetzt werden können, seien beispielsweise genannt: Styrol, Maleinsäureanhydrid, Vinylacetat, Acrylamid, Acrylnitril, (Meth)Acrylsäuremethylester, Acrolein, Methacrolein, Methacrylsäure- bzw. Acrylsäureäthylester, -2-äthylhexylester, -2-äthoxyäthylester, -butylester, -cyclohexyl-sster, -dimethylaminoäthylester, -glycidylester, -2-hydroxy-äthylester, -hydroxypropylester, -isobutylester, -3-trimethoxy- . silylpropylester und -dodecylester.
Enthalten die erfindungsgemäss hergestellten Schaumstoffe die polymeren (Meth)Acrylsäure oder Copolymeren auf Basis von (Meth)Acrylsäure in höheren Anteilen, so setzt man diese polymeren Verbindungen bei der Schaumherstellung vorzugsweise in teilweise oder ganz mit einer Base neutralisierter Form ein. Bereits mit der Zugabe von wenig Poly(meth)acrylsäure, etwa 2 bis 5 Gewichts-%, bezogen auf die Trockenmasse, wird eine ausserordentliche Stabilisierung der Wasserglasschäume während der Härtung erreicht. Durch die stabilisierende Wirkung der Poly(meth)acrylsäuren ist es ausserdem möglich, mit weniger Wasser eine grössere Schaumhöhe zu erreichen. Auf diese Weise ist es möglich, Schäume geringer Dichte zu erzielen.
Als Treibmittel zur Herstellung des Schaumes können beispielsweise tiefsiedende Kohlenwasserstoffe, Chlor- bzw. Fluorkohlenwasserstoffe und im Prinzip alle gasabspaltenden Substanzen eingesetzt werden. Hierbei muss allerdings in Kauf genommen werden, dass die zum Verdampfen benötigte Energie zugeführt werden muss. Vorzugsweise verwendet man Gase, wie Stickstoff oder Kohlendioxid, als Treibmittel. In einer besonderen Ausführungsform verwendet man ein Kohlendioxid-Luft-Gemisch, das mechanisch eingeschlagen wird. Da das Kohlendioxid mit Wasser zur Kohlensäure reagiert, wirkt es zugleich als Härter. Die während des Schäumens eingetragene Menge CO2 genügt jedoch nicht, um eine vollständige Aushärtung der Silikatlösung zu bewirken.
Tenside mit Schaum Wirkung sind bekannt. Als solche Schaummittel eignen sich die schaumbildenden Tenside, die anionischen, kationischen, nichtionischen oder amphoteren Charakter haben, wie zum Beispiel Dimethylcocosaminoxid, Natriumdodecylbenzolsulfat, sulfierte Fettsäuren, Nonyl-naphthalensulfat, Nonylphenylpolyäthylenglykol, Polyoxy-äthylenlaurylglykol, N,N-Dimethyldodecylamin-N-Oxid, Lithiumlaurylsulfat, Polyäthersiloxane oder lineare, sulfonierte Alkane und deren Natriumsalze, die bevorzugt verwendete Schaumstabilisatoren darstellen.
Da die Poly(meth)acrylsäuren auf die ungehärteten Schäume schaumstabilisierend wirken, ist es nicht erforderlich, der zu verschäumenden Masse auch Schaumstabilisatoren zuzugeben.
Gegebenenfalls kann der zu verschäumenden Masse noch (f) ein Geliermittel beigegeben werden, welches eine Verfestigung des Schaumes vor der eigentlichen Härtung des Schaumes bewirkt. Geeignete Geliermittel sind beispielsweise polare organische Substanzen, wie Methanol, Äthanol, Acetamid, Acrylamid, Glycerintriacetat, Polyäthylenoxid und Halogenalkohole.
Ferner können der zu verschäumenden Masse gegebenenfalls noch Füllstoffe zugesetzt werden, die mineralischer oder organischer Natur sein können und in Form von Fasern, Pulvern, Granulaten, Perlen oder Hohlkügelchen zugegeben werden. Die Wahl des Füllstoffes richtet sich dabei nach der Anwendung des Schaumstoffes. Da Füllstoffe die Dichte des Schaumes erhöhen, kommen für Schäume für Isolationszwecke nur Füllstoffe in Frage, die selbst gut isolieren, wie zum Beispiel Glashohlkugeln oder geschäumtes Polystyrol.
Sowohl für die Verschäumung als auch für die Härtung ist die Temperatur nicht kritisch und kann beispielsweise zwischen 10 und 100°C betragen. Vorteilhafterweise und bevorzugt werden die Verschäumung und die Härtung bei Zimmertemperatur durchgeführt. Die ungehärteten Schaummassen können nach üblichen Methoden, beispielsweise als Giessschäume, verarbeitet werden. Nach der Härtung, wobei eine geringere Schrumpfung gegenüber reinen Silikatschäumen eintritt, können die erfindungsgemässen Schäume mittels eines geeigneten Trocknungsverfahrens, zum Beispiel durch Lufttrocknung, im 5 Trocknungsschrank oder durch Heissluftbehandlung, ganz oder teilweise vom Wasser befreit werden.
Die erfindungsgemässen Schäume sind unbrennbar und weisen eine hohe Temperaturbeständigkeit auf. Sie eignen sich daher als Isolierstoffe, insbesondere für die Verwendung in der 10 Bauindustrie, und sind auch für Isolierung bei höheren Temperaturen, bis etwa 650°C, einsetzbar. Die erfindungsgemässen Schäume kommen aber auch als Träger für Katalysatoren in Frage.
Folgende Ausgangsstoffe werden in den nachfolgenden Bei-15 spielen eingesetzt:
Natronwasserglas: Technische Natriumsilikatlösung der Firma Siegfried AG Zofingen, CH; Artikel Nr. 181920, Molarverhältnis Na20:SiC>2 = 1:3,25, Dichte = 1,369 g/cm3 20 Viskosität bei 25°C = 80 mPa-s.
Kaliwasserglas: «Typ 4009» der Firma Van Bearle, CH;
Molarverhältnis KiOiSiCh = 1:3,2, Feststoffgehalt 39%; Dichte 40-41 °Bé.
Polyacrylsäure:
25 1.10 gewichts-%ige, wässrige Lösung:
Acrylsäure wird als 10%ige Lösung in Wasser polymerisiert, indem man in einem Sulfierkolben unter Stickstoffatmosphäre 100 g Acrylsäure (Fluka, stabilisiert mit 0,05% Hydrochi-non-monomethyläther),
30 900 g H2O (demineralisiert und entgast),
0,5 g Isopropanol und 0,02 g Kaliumpersulfat auf 80°C erwärmt. Nach 2 Stunden und 4 Stunden werden weitere 0,02 g Kaliumpersulfat, gelöst in wenig Wasser, dazugege-35 ben. Die Lösung wird total 30 Stunden gerührt. Nach dieser Zeit können durch Titration mit Brom/Natriumthiosulfat praktisch keine Doppelbindungen mehr nachgewiesen werden.
Die Polyacrylsäurelösung weist bei 25°C eine Viskosität von 0,1 Pa-s auf.
40 Die Grenzviskosität beträgt in 1 m NaCl-Lösung, pH = 7,0 M 4,9, was auf ein mittleres Molekulargewicht vonlOO'OOO schliessen lässt.
2. 5 gewichts-%ige, wässrige Lösung:
Diese wird aus der oben erhaltenen 10 gewichts-% igen Poly-45 acrylsäurelpsung hergestellt, indem man diese mit Natronlauge auf pH-8,3 einstellt und dann mit Wasser bis zur 5 gewichts-%igen Lösung verdünnt.
3. 4 gewichts-%ige, wässrige Lösung:
Diese wird ebenfalls aus der 10 gewichts-%igen, wässrigen 50 Polyacrylsäurelösung mittels Natronlauge (pH = 8,0) und Verdünnt mit Wasser hergestellt.
Copolymerisat aus Acrylsäure und Methacrylsäure:
2250 g demineralisiertes und entgastes Wasser, 125 g Methacrylsäure, 2 g Thioglykolsäure und 0,75 g Kaliumpersulfat 55 wurden unter Stickstoff auf 80°C aufgeheizt. 125 g Acrylsäure werden langsam während 4 Stunden zugetropft. Zugleich werden alle 1,5 Stunden 0,75 g Kaliumpersulfat zugegeben; total 3 g. Die Lösung wird über Nacht bei 80°C gerührt.
Nach dem Abschalten des Rührers setzt sich ein hochvisko-60 ser Brei ab. In diesem Brei (ca. 400 g) wird ein Feststoffgehalt von 20,2% festgestellt. 100 g dieses Breis werden in 300 g wäss-riger Natronlauge (5 Gew.-%) gelöst. Diese Lösung, die etwa 5 Gew.-% des Copolymeren enthält, wird für die Schaumversuche eingesetzt.
65 Härtungsmittel:
Na2SiFö wird 12 bis 24 Stunden in der Kugelmühle gemahlen. Die Korngrössenverteilung erfolgt durch Bestimmung der Rückstandsumme, die ergibt, dass
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4
17% grösser als 63 Jim,
22% zwischen 63 und 40 p.m,
11% zwischen 40 und 30 um,
10% zwischen 30 und 20 um,
und 40% des Härtungsmittels kleiner als 20 Jim gross sind.
Tenside mit Schaumwirkung:
Mersolat® H 76 (Natriumalkylsulfonat) der Firma BAYER als 73%ige Paste; Hostapur® SAS 60 (sek., lineares Alkansul-fonat, Ci2-Ci8) der Firma HOECHST.
Beschreibung des verwendeten Rührers zur Eintragung der Luft bzw. Gase
Das mechanische Schäumen der Wasserglaslösungen im Labormassstab erfolgt mit einem Schnellriihrer, der Drehzahlen bis zu 4000 U/Min. zulässt. Als Rührelement werden zwei Scheiben von ca. 50 mm Durchmesser verwendet, die an der Peripherie mit Zähnen versehen sind. Der Abstand der Scheiben wird durch ein ringförmiges Zwischenelement fixiert.
Durch die Hohlwelle des Rührers können Gase beliebiger Zusammensetzung und Menge über vier Bohrungen im Zwischenelement in die Flüssigkeit geleitet werden.
Beispiel 1
Eine Mischung bestehend aus 50 g Natronwasserglas, 1,5 g des Schaumstabilisators Mersolat® H 76, 5 g einer 10 gewichts-%igen Polyacrylsäurelösung und 15 g Wasser wird während 30 Sekunden mit gleichzeitigem Einleiten von 60 Liter/Stunde (1/h) Stickstoff aufgeschäumt (Drehzahl des Rührers 3000 Umdrehungen/Minute U/Min.). Nach der Zugabe von 10 g Na2SiF6 wird 30 Sekunden unter Einleiten von 601/h Stickstoff und 601/h Kohlendioxid weitergeschäumt. Der entstandene Schaum wird in einen Becher aus Polystyrol mit etwa 200 ml Fassungsvermögen gefüllt.
Der Becher wird über Nacht bei Raumtemperatur zugedeckt stehen gelassen. Der erstarrte Schaum haftet nicht am Becher und ist leicht entformbar.
Aus den Innenmassen des Bechers und den Abmessungen des entformten Schaumes wird die Schrumpfung bestimmt. Sie beträgt sowohl in der Höhe als auch im Radius weniger als 7%. Der Schaum wird durch Stehenlassen im Raum getrocknet. Die Dichte des so getrockneten Schaumes beträgt 108 kg/m3. Während dem Trocknen wird keine weitere Schrumpfung mehr festgestellt. Der Schaum weist vorwiegend offene Poren auf.
Beispiele 2-4
Beispiel 1 wird wiederholt, wobei die zugegebene Menge Wasser und Polyacrylsäure variiert werden. Die Eigenschaften der erhaltenen Schaumstoffe sind in Tabelle 1 zusammenge-fasst.
Tabelle 1
Variable Zugaben zu der Eigenschaften
Mischung
Bei- Gewicht in [g] Wasser Dichte Druckfestig spiel einer 5 gew.-%- demine- [kg/m3] keit [N/m2] igen, wässrigen ralisiert Polyacrylsäure- [g]
lösung, mit NaOH auf pH =
8,3 neutralisiert
2 10 10 125 71 • 103
3 20 — 123 46 • 103
4 30 — 97 24 • 103
Die Messung der Dichte erfolgt an kubischen Stücken, die aus dem Probekörper herausgesägt wurden. Die Würfel haben eine Seitenlänge von 25 bis 32 mm.
Beispiels
Analog Beispiel 1 werden 50 g Natronwasserglas, 1,5 g Mer solat H 76,10 g Na2SiF6 und 15 g einer 5 gew.-%igen, wässrigen Lösung eines Copolymeren von Acrylsäure und Methacrylsäure geschäumt und danach wie in Beispiel 1 getrocknet. Der Schaum weist eine Dichte von 220 kg/m3 auf und eine Druckfestigkeit von 520-103 N/m2.
Beispiel 6
50 g Natronwasserglas, 20 g 5 gew.-%ige, wässrige Polyacrylsäure neutralisiert auf pH = 8,3 und 3 g Schaumstabilisator Hostapur® SAS 60 werden 45 Sekunden unter Einleitung von N2 mit einer Rührerdrehzahl von 3000 U/min aufgeschäumt. 10 g pulverisiertes Na2SiF6 werden dazügegeben und während 45 Sekunden unter Einleitung von 601/h N2 und 60 1/h CO2 weitergeschäumt. Der wie im Beispiel 1 getrocknete Schaum weist eine Druckfestigkeit von 49-103 N/m2 und eine Dichte von 100 kg/m3 auf.
Beispiel 7
Analog Beispiel 1, aber anstelle von Natronwasserglas werden 50 g Kaliwasserglas zugegeben. Die Dichte des getrockneten Schaumes beträgt 160 kg/m3. Während der Aushärtung und Trocknung wird eine Schrumpfung von 14,2% gemessen.
Beispiel 8
Beispiel 1 wird wiederholt, wobei unterschiedliche Härter und Härtermengen eingesetzt werden. Die Eigenschaften der erhaltenen Schaumstoffe sind in Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2
Variable Zugaben zu den Mi- Eigenschaften schungen: des Schaumstoffs:
Härtermenge in g pro 50 g Natronwasserglas
Na2SiF6 Aluminiumpoly- Dichte Bemerkungen phosphat (kg/m3)
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10
—
110
20
—
160
5
10
150
guter, feinporiger Schaum; Schrumpfung 4%
Beispiel 9
50 g Natronwasserglas, j,5 g Mersolat® H 76, 6 g 5 gew.-%ige, wässrige Polyacrylsäure und 5 g Wasser werden unter" Einleiten von 1201/h Stickstoff während 30 Sekunden geschäumt. Nach der Beigabe von 10 g pulverisiertem Na2SiF6 wird 30 Sekunden lang unter Einleitung von 60 1/h N2 und 60 1/h CO2 weitergeschäumt. Der frische Schaum wird unter eine Vakuumglocke gestellt, und die Schaumhöhe wie durch Anlegen eines Vakuums etwa verdreifacht. Der wie in Beispiel 1 gehärtete und getrocknete Schaum weist eine sehr geringe Dichte von 30 kg/m3 auf.
Der Schaum weist relativ grosse und offene Poren auf. Dieses Beispiel zeigt, dass durch geeignete Schäumverfahren, wie sie bei der Produktion von UF-Schäumen eingesetzt werden, sich auch Silikatschäume mit sehr geringen Dichten herstellen lassen.
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Beispiel 10
Eine Mischung aus 10 g H2O, 1,5 g Mersolat® H 76, 10 g Na2SiFö und 5 g einer 4 gew.-%igen, wässrigen Polyacrylsäure wird vorbereitet. Mit der Zeit setzt sich das Natriumhexafluoro-- silikat ab. Nach 96 Stunden wird die Mischung aufgerührt und . mit 50 g Natronwasserglas zu einem Schaum verarbeitet, indem , mit dem Schnellrührer eine Mischung von Luft und CO2 in die Masse geschlagen wird. Der wie in Beispiel 1 gehärtete und getrocknete Schaum hat eine Dichte von 111 kg/m3 und unterscheidet sich nicht von den nach Beispielen 2-4 hergestellten Schäumen.
Beispiel 11
50 g Natronwasserglas, 2 g Mersolat® H 76, 20 g einer 5 gew.-<%igen, wässrigen Polyacrylsäure und 10 g Na2SiFe werden während 85 Sekunden unter Einleitung von Stickstoff geschäumt. Der wie in Beispiel 1 gehärtete und getrocknete Schaum hat eine Dichte von 90 kg/m3 und eine Druckfestigkeit von 26-103 N/m2.
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Beispiel 12
50 g Natronwasserglas, 1,5 g Mersolat® H 76 und 20 g einer 5 gew.-%igen, wässrigen Polyacrylsäure werden während 45 10 Sekunden unter Einleitung von 601/h Pressluft aufgeschäumt. Nach der Zugabe von 10 g Na2SiFr, und 5 g gemahlenen Glasfasern wird während 45 Sekunden unter Einleitung eines Gemisches von Pressluft und CO2 weitergeschäumt. Der wie in Beispiel 1 gehärtete und getrocknete Schaum weist eine Dichte von is 200 kg/m3 und eine Druckfestigkeit von 168-103 N/m2 auf.
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Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines anorganisch-organischen Schaumstoffes auf Basis von wasserlöslichen Silikaten, mittels Härtungsmitteln und Tensiden mit Schaumwirkung, dadurch gekennzeichnet, dass man eine bei Raumtemperatur härtbare Mischung enthaltend
(a) eine 5 bis 60 gew.-%ige wässrige Alkali- oder Ammoniumsilikatlösung,
(b) eine ausreichende Menge eines Härtungsmittels für wässrige Silikatlösungen,
(c) ein in der wässrigen Silikatlösung lösliches Polymer aus (Meth)Acrylsäure oder Copolymer aus Acrylsäure und Meth-acrylsäure oder aus (Meth)Acrylsäure und einem copolymeri-sierbaren, äthylenische Doppelbindungen enthaltenden Monomer, wobei die Caboxylgruppen des Polymers bzw. Copolymers gegebenenfalls teilweise oder ganz mit einer Base neutralisiert sind und der Anteil des Polymers bzw. Copolymers 0,1 bis 30 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des in der wässrigen Silikatlösung enthaltenden SÌO2 beträgt,
(d) ein Treibmittel und
(e) ein Tensid mit Schaumwirkung verschäumt und aushärten lässt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die härtbare Mischung zusätzlich (f) ein Geliermittel für die Verfestigung des Schaumes vor der Härtung enthält.
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PATENTANSPRÜCHE
3. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (a) Wasserglas einsetzt.
4. Verfahren gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Wasserglas mit einem Na20/SiC>2-Verhältnis von 1:3,2 einsetzt.
5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (c) Polyacrylsäuren einsetzt, die als 10 gew.-%ige wässrige Lösungen bei 25°C eine Viskosität von 0,1 bis 10 Pa-s aufweisen.
6. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (c) ein Copolymerisat aus Acrylsäure und Methacrylsäure einsetzt.
7. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Treibmittel (d) ein Luft/COî-Gemisch verwendet, das mechanisch eingeschlagen wird.
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