CH637073A5

CH637073A5 - Verfahren und einrichtung zum verschliessen einer oeffnung in einer aus beschichtetem material bestehenden verpackungsbehaelterwand mittels eines abdeckstreifens.

Info

Publication number: CH637073A5
Application number: CH405479A
Authority: CH
Inventors: Jan-Erik Olsen
Original assignee: Tetra Pak Int
Priority date: 1978-05-02
Filing date: 1979-04-30
Publication date: 1983-07-15
Also published as: SE412204B; FR2424851A1; CA1116569A; US4266993A; GB2020605B; ZA792037B; ATA323779A; SE7805004L; FR2424851B1; GB2020605A; AU4661279A; JPS5512093A; IT1112781B; DE2917457A1; AU527364B2; NL7903309A; AR217920A1; AT365514B; JPS6326021B2; IT7922296A0

Description

Die Erfindung betrifft ferner eine zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Einrichtung, die im Patentanspruch 5 definiert ist.

Der Gegenhalter weist dabei vorzugsweise eine profilierte Arbeitsfläche auf, welche gegebenenfalls mit einer spiralförmigen Nut versehen sein kann.

Die Arbeitsfläche des Gegenhalters besitzt vorzugsweise eine Profiltiefe von 0,5 bis 0,4 mm, bei einer speziellen Ausführungsform von 0,2 mm.

Der Ultraschallgenerator kann beispielsweise in der Anpressvorrichtung selbst angeordnet sein.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Arbeitsfläche der Anpressvorrichtung ringförmig ausgebildet ist.

Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes anhand der beiliegenden Zeichnung beschrieben.

Fig. 1 zeigt anhand eines Schnittes den Öffnungsbereich eines Verpackungsbehälters, bevor das erfindungsgemässe Verfahren angewendet wurde,

Fig. 2 zeigt den gleichen Öffnungsbereich nach der Durchführung des Verfahrens und

Fig. 3 veranschaulicht eine Phase des Verfahrens und zeigt ausserdem einige Teile der Einrichtung, die zur Durchführung des Verfahrens und zu dessen Verständnis notwendig sind.

In Fig. 1 ist ein Schnitt durch einen Verpackungsbehälter 1 gezeigt, der eine Ausgussöffnung 2 besitzt. Die Ausgussöffnung wird von einem Abdeckstreifen 3 überdeckt, der an der Aussenseite der Verpackungsbehälterwand angeordnet ist. Die Wand 1 besteht aus einem beschichteten Material, das eine Trägerschicht 4 mit einer Dicke von praktisch 0,8 mm umfasst. Die Trägerschicht 4 besteht aus geschäumtem Thermoplastik, beispielsweise Polystyrol. Auf der nach aussen weisenden Seite der Trägerschicht 4 ist eine Schicht 5 aus einem homogenen thermoplastischen Material, beispielsweise aus Polystyrol, angebracht. Die Schicht 5 hat eine Dicke von etwa 0,1 mm. Auf ihrer, dem Innern des Verpackungsbehälters zugewandten Seite ist die Trägerschicht mit zwei weiteren Schichten versehen, und zwar einer Schicht 6 aus Aluminiumfolie und einer ausserhalb derselben liegenden Schicht 7, die aus einem homogenen Plastik, beispielsweise Polystyrol, besteht. Die Schicht 7 weist wie die Schicht 5 eine Dicke von praktisch 0,1 mm auf.

Das beschriebene beschichtete Verpackungsmaterial wird für die Herstellung von Verpackungsbehältern verwendet, die beispielsweise Wein enthalten und weist eine Reihe diesem Zweck entsprechender Eigenschaften auf, so zum Beispiel eine grosse Steifheit und eine ausreichende Flüssig-keits- und Gasdichtigkeit. Diese Eigenschaften erreicht man durch die spezielle Auslegung und Steifheit, die sich hauptsächlich dadurch ergeben, dass die homogenen Plastikschichten 5 und 7 aufgrund der relativ grossen Dicke der Trägerschicht in einem solchen gegenseitigen Abstand voneinander angeordnet sind, dass sich eine grosse Biegesteifheit ergibt, ähnlich wie dies beispielsweise bei I-Trägern der Fall ist. Die beiden homogenen Kunststoffschichten 5 und 7 gewährleisten ausserdem eine gute Flüssigkeitsdichtigkeit,

während die zwischen der inneren Kunststoffschicht 7 und der Schaumstoffschicht 4 angeordnete Aluminiumfolie 6 die Gasdichtheit des Materials verbessert, was insbesondere wichtig ist bei der Verpackung von Wein oder sterilisierter Produkte, beispielsweise von sterilisierter Milch oder Saft.

Die im Material durch einen Stanz- oder Schneidvorgang gebildete Ausgussöffnung 2 wird durch einen Abdeckstreifen 3 überdeckt, der auf der Aussenseite der Verpackungsbehälterwand 1 angebracht wird. Die Abmessungen des Abdeckstreifens 3 sind so gewählt, dass er nicht nur die Ausgussöffnung 2 an sich überdeckt, sondern auch einen Teil der im Öffnungsbereich befindlichen Behälterwand, wobei der Abdeckstreifen auch in diesem Bereich mit der Behälterwand verbunden, beispielsweise aufgeleimt ist. Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt die Befestigung des Abdeckstreifens an der Behälterwand durch Beheizen und Druckausübung, da der Abdeckstreifen aus Polyvinylchlorid besteht und eine Polystyrolschicht 8 aufweist, die durch lokale Beheizung, beispielsweise durch Druckluft, erweicht und dann mit der Aussenschicht 5 der Behälterwand, die aus dem gleichen Material besteht, verbunden werden kann.

Die in Fig. 1 dargestellte Behälteröffnung ist zwar im Zusammenhang mit bestimmten Behältertypen üblich, weist jedoch bestimmte Nachteile auf. Insbesondere bilden sich zwischen dem Abdeckstreifen und der Behälterwand, an den Ecken 9, Taschen und Ausnehmungen. Dieses Problem wird dadurch noch verschärft, dass das verwendete Material Schichten aus geschäumtem Kunststoff enthält, so dass das Material relativ dick ist und beim Ausstanzen der Öffnung eine relativ unebene Schnittfläche entsteht. Auch lässt sich häufig feststellen, dass die verschiedenen Schichten des Materials im Ausstanzbereich der Öffnung dem Behälterinnern eine offene Schnittkante zuwenden, was vom Standpunkt der Hygiene ein Nachteil ist. Die geschäumte Schicht 4 weist beispielsweise eine grosse Anzahl feiner Kanäle und Hohlräume auf, in welchen sich Bakterien ansammeln können. Ausserdem ist die geschäumte Schicht, wie bereits erwähnt wurde, nicht gasdicht. Auch sollte die Aluminiumfolie 6 mit gewissen Flüssigkeiten, beispielsweise Wein, nicht in Berührung kommen, da das Aluminium mit gewissen Bestandteilen des Weines, beispielsweise mit Schwefelsäuren, eine chemische Reaktion eingeht.

Um diese Nachteile zu umgehen ist es möglich, die Ausgussöffnung mit einem weiteren Abdeckstreifen zu versehen, der auf der Innenseite der Verpackungsbehälterwand angebracht wird. Dieser zweite Abdeckstreifen ist mit dem Verpackungsbehälter im Umgebungsbereich der Öffnung und mit dem äusseren Abdeckstreifen 3 im direkten Öffnungsbereich verbunden. Der innere Abdeckstreifen bleibt somit am äusseren Abdeckstreifen hängen, wenn die Pak-kung beim Abziehen des äusseren Abdeckstreifens geöffnet wird. Die Anbringung des inneren Abdeckstreifens bringt jedoch weitere Nachteile mit sich, auf die bereits hingewiesen wurde. Eine verbesserte Lösung, welche eine Weiterbildung der in Fig. 1 dargestellten Ausgussvorrichtung darstellt, bildet den Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Das beschichtete Material gemäss Fig. 2 entspricht in seinem Aufbau dem in Fig. 1 dargestellten und weist somit eine zentrale Trägerschicht 4 aus geschäumtem Plastik, eine Aluminiumschicht 6 sowie an den Aussenseiten homogene Plastikschichten 5 und 7 auf. Der Abdeckstreifen 3 entspricht dem in Fig. 1 dargestellten Abdeckstreifen und umfasst somit eine Schicht 8 aus Polystyrol, welche gegen die Behälterwand weist, sowie eine Schicht aus Polyvinylcholrid.

Wie die Zeichnung zeigt, wurde die aufgeschnittene Kante des Verpackungsmaterials, welche der Ausgussöffnung zugewandt ist, so behandelt, dass sie einerseits an der Unter5

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seite des Abdeckstreifens 3 anliegt, während gleichzeitig der Randbereich so versiegelt wurde, dass die beiden innenliegenden Schichten 4 und 6 vom Inneren des Behälters aus nicht zugänglich sind. Diese Versiegelung des Abdeckstreifens wird dadurch erzielt, dass die thermoplastischen Schichten 4, 5 und 7 miteinander verschmolzen werden, so dass sie sich untereinander und mit der Innenseite des Abdeckstreifens entweder direkt oder indirekt über dazwischenliegende thermoplastische Schichten bilden. Dies wird dadurch erreicht, dass die die Ausgussöffnung 2 umgebende Materialkante und der angrenzende Bereich des Verpackungsmaterials gleichzeitig zusammengepresst und auf eine Temperatur erhitzt werden, welche die Erweichungstemperatur der thermoplastischen Materialien übersteigt. Die thermoplastischen Schichten kommen dadurch ins Fliessen, überdecken die ursprüngliche Materialkante und treffen aufeinander, so dass sie sich sowohl untereinander als auch mit der Schicht 8 des Abdeckstreifens 3 verbinden. Es bildet sich somit im Randbereich der Ausgussöffnung 2 eine Zunge 10 aus homogenem thermoplastischem Material. Diese Zunge 10 erstreckt sich relativ weit über die geschäumte Trägerschicht 4 hinaus. Sie überdeckt sowohl die geschäumte Trägerschicht 4 als auch die Aluminiumfolie 6 und verhindert damit wirksam, dass diese Schichten mit dem Behälterinhalt in Berührung kommen können. Auf diese Weise kann der Behälterinhalt durch Kontakt mit der Aluminiumfolie oder einem eindringenden Gas nicht verändert werden, da die verschweisste Kantenfläche der geschäumten Schicht gleichzeitig eine bemerkenswerte Gasdichtheit gewährleistet.

Dank dem allmählichen Übergang zwischen der ursprünglichen Materialdicke und der Dicke der Zunge 10 wird die Bildung von Ausnehmungen oder Taschen vermieden, in welchen sich Bakterien ansammeln können und die sich ausserdem schwer sterilisieren lassen. Da die Innenfläche des Verpackungsmaterials im Bereich der Ausgussöffnung nun insgesamt aus homogenem thermoplastischem Material besteht, ist das Problem der feinen Kanäle bzw. Kapillaren in der ursprünglichen Schnittfläche ebenfalls gelöst.

Die Umwandlung der Schnittfläche im Bereich der Öffnung 2 in die in Fig. 2 dargestellte Form wird dadurch erreicht, dass der VerpackungsWerkstoff und der Abdeckstreifen gleichzeitig beheizt und zusammengepresst werden. In der Praxis wird dies dadurch erreicht, dass die Materialschichten zusammengepresst und dabei der Einwirkung von Ultraschall von solcher Intensität und Frequenz ausgesetzt werden, dass das thermoplastische Material weich wird und in Form der Zunge 10 fliesst. Wenn die thermoplastischen Schichten aus Polystyrol bestehen, so kann beim Zusammenpressen ein Druck von 500 N/cm2 ausgeübt werden, während gleichzeitig auf eine Temperatur zwischen 150 und 200°C erhitzt wird.

Die zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Einrichtung ist anhand eines Ausführungsbeispieles in Fig. 3 dargestellt. Dabei entspricht sowohl das Verpackungsmaterial als auch der Abdeckstreifen der bereits beschriebenen Ausführungsform. Fig. 3 zeigt das Material jedoch in derjenigen Phase des Vorganges, in welcher es gleichzeitig beheizt und zusammengedrückt wird. Hierzu dient eine Anpressvorrichtung 11 mit einer Arbeitsfläche 12, ein Gegenhalter 13 sowie nicht dargestellte Antriebselemente, welche die Anpressvorrichtung in Richtung des Gegenhalters bzw. von diesem weg bewegen können und ausserdem die gewünschte Anpresskraft aufbringen können. Ferner ist ein Ultraschallgenerator vorgesehen. Die Anpressvorrichtung 11 hat die Form eines Dornes, dessen eine Stirnfläche die Arbeitsfläche 12 darstellt. Diese Arbeitsfläche ist praktisch ringförmig, wobei der Innendurchmesser und Aussendurchmesser des Ringes den entsprechenden Abmessungen des anzupressenden Wandabschnittes entsprechen. Im Mittelbereich der Arbeitsfläche ist in der Anpressvorrichtunng eine Ausnehmimg angebracht, so dass ein unnötiges Zusammenpressen des Abdeckstreifens 3 vermieden wird. Die im Mittelbereich der Ausgussöffnung liegenden Teile dieses Abdeckstreifens 3 brauchen nicht angedrückt zu werden, weil sie mit der Behälterwand nicht verbunden werden müssen. Der Gegenhalter 13 weist eine zylindrische Arbeitsfläche auf, deren Durchmesser mit dem Aussendurchmesser der Arbeitsfläche 12 zusammenfällt. Im Gegenhalter 13 ist eine zentrale Bohrung 14 angeordnet, durch welche die zwischen dem Gegenhalter und dem Abdeckstreifen eingeschlossene Luft entweichen kann.

Der Ultraschallgenerator kann eine getrennte Vorrichtung sein, die an einer beliebigen Stelle aufgestellt werden kann, doch wird er vorzugsweise in der Anpressvorrichtung 11 untergebracht, so dass der Ultraschall über die Anpress-vorrichtungf und die Arbeitsfläche auf die zu behandelnde Materialfläche direkt übertragen wird. Der Ultraschallgenerator ist an sich bekannt und braucht daher in seinen Einzelheiten nicht beschrieben zu werden.

Das Versiegeln des Abdeckstreifens erfolgt, solange das Verpackungsmaterial noch plan ist und sich somit in einfacher Weise zwischen die Anpressvorrichtung und den Gegenhalter einführen lässt. Es ist zweckmässig, den Abdeckstreifen 3 bereits vorher provisorisch am Verpackungsmaterial in der richtigen Lage oberhalb der Ausgussöffnung zu befestigen. Sobald das Verpackungsmaterial und der Abdeckstreifen ihre richtige Lage zwischen der Anpressvorrichtung und dem Gegenhalter eingenommen haben, wird der Ultraschallgenerator eingeschaltet und gleichzeitig wird die Anpressvorrichtung gegen den Gegenhalter 13 bewegt. Wenn die Anpressvorrichtung auf den Abdeckstreifen 3 auftritt, dann setzt unmittelbar darauf das Beheizen des Materials ein. Die Bewegung der Anpressvorrichtung gegen den Gegenhalter wird fortgesetzt, bis die Materialschichten mit einer bestimmten Kraft, vorzugsweise etwa 500 N/cm2 gegeneinander gepresst sind. Die Materialschichten nehmen dann die in Fig. 3 dargestellte Lage ein, wobei die thermoplastischen Schichten gleichzeitig auf eine Temperatur zwischen 150 und 200°C erhitzt wurden, so dass dieses Material zum Fliessen kam und die freie Schnittfläche umgibt. Nach einer Heizperiode von insgesamt etwa 0,15 Sekunden wird die Beheizung durch Abschalten des Ultraschallgenerators unterbrochen. Der Anpressdruck wird jedoch noch über eine kurze Periode hin, beispielsweise 0,1 Sekunden lang, gehalten, wobei sich das Material abkühlen kann. Der Abkühlvorgang wird dadurch beschleunigt, dass sich das abgekühlte Material in Berührung mit der Anpressvorrichtung und dem Gegenhalter befindet, die beide aus einem gut wärmeleitenden Material, beispielsweise aus einem Metall, bestehen. Nach dem Abkühlen ist der Vorgang beendet und die Anpressvorrichtung wird zurückgezogen, so dass das Verpackungsmaterial der Vorrichtung entnommen werden kann.

Um negative Auswirkungen des zwischen dem Abdeckstreifen und dem Gegenhalter ansteigenden Luftdruckes auf den Abdeckstreifen oder das geschmolzene thermoplastische Material zu vermeiden, ist eine Luftabströmbohrung 14 vorgesehen, welche an die freie Atmosphäre oder an eine Ansaugpumpe angeschlossen sein kann.

Wie praktische Versuche gezeigt haben, müssen der anzuwendende Druck und die Temperatur im Hinblick auf die Erzielung zufriedenstellender Resultate innerhalb sehr enger Grenzen beachtet werden. So sind einige Versuche deshalb gescheitert, weil Druck und/oder Temperatur etwas zu

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hoch eingestellt waren, so dass die Kunststoffschicht zu stark zusammengepresst wurde und zwischen dem Abdeckstreifen und der Aluminiumfolie praktisch kein Kunststoffmaterial mehr verblieb. Dadurch werden Haftung und Dichtigkeit beeinträchtigt.

Diese Schwierigkeiten wurden dadurch überwunden, dass der Gegenhalter bei einer bevorzugten Ausführungsform eine profilierte Arbeitsfläche aufweist, wobei diese Arbeitsfläche beispielsweise das Profil eines Buchstabens oder eines Ringes oder einer Spiralnut aufweist. Die Profiltiefe sollte zwischen 0,05 und 0,4 mm und vorzugsweise bei 0,2 mm liegen, während der Abstand zwischen den Nuten (Aussparungen) etwa 0,5 mm betragen sollte. Durch diese Ausbildung des Gegenhalters wird gewährleistet, dass die den Nuten bzw. Aussparungen entsprechenden Abschnitte des Verpackungsmaterials nur einem begrenzten Druck ausgesetzt werden, dessen Grösse von der insgesamt aufgewendeten Kraft unabhängig ist, dagegen von der Profiltiefe des Gegenhalters und in gewissem Grade auch durch die Materiadicke, d.h. die in den Nuten bzw. Ausnehmungen zusammenzudrückende Materialmenge bestimmt wird. Diese Profilierung der Arbeitsfläche des Gegenhalters hat sich als sehr wirksam erwiesen und gestattet die Wahl von Drücken und Temperaturen innerhalb weiter Grenzen, was bei Verwendung einer nicht profilierten, flachen Arbeitsfläche unmöglich ist. Die leichte Profilierung, welche die nach innen weisende Seite des Behälters erhält, zeigte keinerlei Nach-5 teile.

Das Beheizen der freien Schnittfläche kann selbstverständlich auch auf anderem Wege, beispielsweise mittels Heissluft, durchgeführt werden. Doch ist es dann viel schwieriger, auf der gesamten Materialdicke eine gleich-io mässige Beheizung zu erzielen, da das geschäumte Material eine gewisse Isolierwirkung ausübt und ausserdem die Aluminiumfolie die Wärme von dem relativ kleinen Bereich der Ausgussöffnung ableitet. Da ferner bei der Anwendung derartiger Beheizungsverfahren die Materialflächen stärker 15 erhitzt werden als bei der Verwendung von Ultraschall, ergibt sich ein grösseres Risiko, dass das Verpackungsmaterial an der Anpressvorrichtung oder den Gegenhalter anklebt und dadurch die Dichtigkeit des Behälters in Frage gestellt wird. Auch kann bei Verwendung von Ultraschall die 20 gesamte Vorrichtung, d.h. die Anpressvorrichtung und der Gegenhalter, während des Verfahrens gekühlt werden, so dass die erforderliche Abkühlung nach dem Abschalten der Heizung noch begünstigt wird.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum Verschliessen einer Öffnung in einer aus beschichtetem Material bestehenden. Verpackungsbehälterwand mittels eines Abdeckstreifens, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei am Material vorhandene thermoplastische Schichten (4, 5, 7) mit dem Abdeckstreifen verbunden werden, indem der Rand der Öffnung (2) sowie der an dieselbe angrenzende Bereich des beschichteten Materials

(I) und der Abdeckstreifen (3) unter gleichzeitiger Druckanwendung bis über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials erhitzt werden, derart, dass die thermoplastischen Schichten (4, 5, 7) über die Kante hinausfliessen und sowohl untereinander als auch mit dem Abdeckstreifen (3) verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material durch Ultraschall erhitzt wird, dessen Intensität und Frequenz so gewählt werden, dass das thermoplastische Material erweicht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einwirkung des Uultraschalls unterbrochen wird, sobald die thermoplastischen Schichten weich sind, worauf der beheizte Bereich unter weiterer Druckanwendung gekühlt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Material auf 150' bis 200°C erhitzt wird.

5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine AnpressVorrichtung

(II), deren Arbeitsfläche (12) dem zu behandelnden Materialbereich entspricht, einen mit der Anpressvorrichtung zusammenwirkenden Gegenhalter (13), Antriebsorgane zum gesteuerten Andrücken der Anpressvorrichtung (11) gegen den Gegenhalter (13) sowie einen Ultraschallgenerator.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhalter (13) eine profilierte Arbeitsfläche besitzt.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsfläche des Gegenhalters (13) eine spiralförmige Nut aufweist.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsfläche des Gegenhalters eine Profiltiefe von 0,05 bis 0,4 mm, vorzugsweise 0,2 mm, aufweist.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ultraschallgenerator in der Anpressvorrichtung (11) angeordnet ist.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsfläche der Anpressvorrichtung (11) ringförmig ist.

Verpackungsbehälter, die zum Verpacken flüssiger Nahrungsmittel, wie Milch und Säfte, gedacht sind, werden zur Zeit in den meisten Fällen aus einem beschichteten Material erstellt. Die äussere Schicht des Materials besteht meistens aus einem thermoplastischen Kunststoff, da die Thermoplaste nicht nur flüssigkeitsdicht sind, sondern auch das Verschweis-sen unter Wärmeanwendung gestatten, nachdem die zur Umwandlung in Verpackungsbehältern erforderlichen Schweiss-streifen gebildet wurden.

Zwischen den beiden aussenliegenden thermoplastischen Schichten befinden sich weitere Schichten, welche verschiedenen Zwecken dienen können; so kann beispielsweise ein faserhaltiger geschäumter Thermoplast vorgesehen sein, um die Steifheit des Materials zu erhöhen, eine Aluminiumfolie oder ein Film aus Polyvinylalkohol, der die Gasdichtheit des Materials verbessert. Die äusseren thermoplastischen Schichten des beschichteten Materials verhindern im allgemeinen, dass die inneren Schichten mit dem Inhalt des Behälters in Berührung kommen; dies ist deshalb nicht wünschenswert, weil beispielsweise eine Faserschicht den Behälterinhalt ab-5 sorbiert oder eine Aluminiumschicht mit bestimmten Flüssigkeiten chemische Reaktionen eingeht.

Behälter dieser Art weisen in manchen Fällen eine Ausgussöffnung auf, welche aus dem Material herausgestanzt ist. Bevor das Material in einzelne Packungen verarbeitet wird, io wird die Ausgussöffnung mit einem abreissbaren Abdeckstreifen verdeckt, der mit der äusseren thermoplastischen Schicht verschweisst wird. Hierbei befinden sich die aufgeschnittenen Kanten im Umgebungsbereich der Ausgussöffnung innerhalb des Verpackungsbehälters und kommen 15 daher in Berührung mit dem Behälterinhalt, was im allgemeinen wie bereits erwähnt nicht wünschenswert ist. Man. hat dieses Problem dadurch zu lösen versucht, dass man an der Innenseite des Verpackungsbehälters einen zweiten Abdeckstreifen anbrachte der einerseits an der Innenseite 20 des Verpackungsmaterials im Umgebungsbereich der Öffnung verschweisst ist und andererseits im Bereich der Öffnung selbst mit dem äusseren Abdeckstreifen verbunden ist. Dadurch ist die offene Kante zwar von dem Behälterinneren sicher abgeschirmt, doch stellt der innerhalb des Behäl-25 ters befindliche Abdeckstreifen ein zusätzliches Element dar, das sie Herstellung der Ausgiessvorrichtung verteuert und deren Handhabung erschwert und ferner das Risiko mit sich bringt, dass sich innerhalb des Behälters Taschen und Ausnehmungen bilden, welche Brutstätten für Bakterien darstel-30 len können. Dieses Risiko ist insbesondere dann gross, wenn das beschichtete Material des Behälters Schichten aus geschäumtem Kunststoff enthält, da das Material in diesem Falle relativ dick ist und damit ein relativ grosses Risiko der Taschenbildung aufweist.

35 Es ist daher das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren vorzuschlagen, das die Herstellung einer Aufreissöffnung an Verpackungsbehältern gestattet, welche die erwähnten Nachteile der bisher bekannten Verfahren nicht aufweist. Insbesondere soll vermieden werden, dass sich an 40 der Innenseite des Verpackungsbehälters die schwer zu handhabenden losen Abdeckstreifen befinden und dass sich innerhalb des Behälters Taschen und Ausnehmungen bilden, in welchen sich Bakterien und Schmutz ansammeln können.

Das Ziel der Erfindung besteht ferner darin, dass die 45 innere Schicht des beschichteten Verpackungsmaterials im Umgebungsbereich der Ausgussöffnung durch das thermoplastische Material abgedeckt ist.

Die thermoplastischen Schichten des Verpackungsmaterials sollen dabei verwendet werden, um sowohl die offene so Kante im Öffnungsbereich als auch den Abdeckstreifen selbst abzudichten.

Dieses Ziel der Erfindung wird durch ein Verfahren erreicht, das im Patentanspruch 1 definiert ist. Man erhält auf diese Weise eine biegsame, schmale Materialkante, die 55 von dem erweichten, homogenen Thermoplast überdeckt und durch dasselbe direkt mit dem Material des Abdeckstreifens verbunden ist.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt die Beheizung der Materials durch Ultra-60 schall, dessen Intensität und Frequenz so gewählt werden, dass das thermoplastische Material seine Erweichungstemperatur erreicht. Durch diese Beheizung mit Ultraschall erzielt man eine rasche Erwärmung und vermeidet das Risiko lokaler Überheizungen.

65 Gemäss einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Ultraschalleinwirkung unterbrochen wird, sobald die thermoplastischen Schichten erweicht sind, worauf das vorher beheizte Material unter weiterer Druckanwen

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PATENTANSPRÜCHE

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dung gekühlt wird. Durch diese gleichzeitige Anwendung von Kühlung mit Druck wird erreicht, dass die Materialkante die einmal erzielte Form beibehält, während gleichzeitig eine gute Haftung des Abdeckstreifens gewährleistet ist.

Ferner kann vorgesehen sein, dass das Material auf eine Temperatur zwischen 150 und 200°C erhitzt wird. Dieser Temperaturbereich hat sich im Hinblick auf die gewünschte Fliessfähigkeit des thermoplastischen Materials als zweckmässig erwiesen.