DE2946739A1

DE2946739A1 - Bahnfoermiges laminiertes verpackungsmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2946739A1
Application number: DE19792946739
Authority: DE
Inventors: Sven Nils Haakan Holmstroem; Knut Aake Rosenberg
Original assignee: TETRA PAK INT; Tetra Pak International AB
Current assignee: TETRA PAK INT; Tetra Pak AB
Priority date: 1978-11-24
Filing date: 1979-11-20
Publication date: 1980-05-29
Also published as: SE7812142L; US4256791A; SE423693B

Description

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TETRA PAK INTERNATIONAL AB Lund, Schweden

- TP 511-125 Lh/fi

Bahnförmiges laminiertes Verpackungsmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein bahnförmiges laminiertes Verpackungsmaterial mit wenigstens einer Trägerschicht aus Papier oder Pappe, Schichten aus thermoplastischem Material, die die Außenseite des Laminats bedecken und wenigstens eine Zwischenschicht aus einer Metallfolie.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen bahnartigen laminierten Verpackungsmaterials.

Bei der Herstellung von Verpackungsbehältern, die wegwerfbar sind, z.B. für Säfte, Sirup usw., werden die Verpackungsbehälter häufig in der Weise gebildet, daß eine Bahn aus einem Verpackungsmaterial zu einem Rohr umgeformt wird, indem die beiden Längskanten der Bahn miteinander verbunden werden, worauf das Rohr oder der Schlauch mit dem Inhalt gefüllt und längs schmaler Versiegelungszonen, die in einem Abstand voneinander liegen, abgesiegelt wird. Die versiegelten Abschnitte des Schlauches, die den Inhalt enthalten, können dann von dem Schlauch durch einen Schnitt durch die Versiegelungszonen getrennt werden und die versiegelten einzelnen Schlauchabschnitte können, falls erforderlich, in quaderförmige Verpackungsbehälter gefaltet oder geformt werden oder auch in Tetraeder-Form oder in eine kissenförmige Gestalt, abhängig davon, wie die Versiegelungsverbindungen ausgebildet und ausgerichtet sind.

Diese Packungen haben im allgemeinen eine Schneidkante am Verpackungsmaterial, die zum Inhalt hin offen liegt, wenn die Schlauchverbindung eine überlappende Verbindung ist, was andererseits bedeutet, daß der Inhalt leicht von dem Verpackungsmaterial absorbiert werden kann, wenn dieses ein absorbierendes Material, z.B. Papier oder Pappe enthält.

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Bei einigen Inhalten und Verpackungsmaterialien bildet diese Tatsache kein wesentliches Problem, wenn jedoch die Inhalte steril sind und unter aseptischen Bedingungen abgepackt worden sind, sollte die ungeschützte Schneidkante nicht in Kontakt mit dem Inhalt gelangen, sondern in irgendeiner Weise geschützt werden.

Nach einer bekannten Methode wird die Schneidkante mit Hilfe eines längsverlaufenden Kunststoffstreifens überdeckt, der zusammen mit der Bildung des Schlauches vorgerückt wird und dieser Kunststoffstreifen wird auf den inneren Kunststoffüberzug des Verpackungsmaterials auf beiden Seiten der längsverlaufenden Schneidkante des Verpackungsmaterials aufgeschweißt, die zur Innenseite des Schlauches gerichtet ist. Eine andere Methode besteht darin, die Verpackungsmaterialbahn so zu verbinden oder zu versiegeln, daß Innenseite auf Innenseite liegt,oder über eine der Bahnkanten zu falten, ggf. nachdem die letztere ausgedünnt worden ist. Eine solche Umfaltung ist arbeitsmäßig aufwendig und bringt ernste Probleme hinsichtlich der Dichtheit der Querversiegelungsverbindungen mit sich, da diese über die Längsversiegelungsverbindung des Schlauches hinweglaufen. Es wurde ferner vorgeschlagen, einen sogenannten losen Kunststoffstreifen zur Uberdeckung der Schneidkante der Materialbahn zu verwenden, die zur Innenseite des Schlauches gerichtet ist, diese Methode ist jedoch teuer und kann zur Beeinträchtigung der Sterilität der Verpackungen führen, wenn der Kunststoffstreifen während des Aufbringens in seitlicher Richtung verschoben wird oder in anderer Weise die Schneidkante des Verpackungsmaterials nicht richtig abdichtet bzw. versiegelt. Das Problem ist besonders schwerwiegend bei der Abpackung von sterilen Waren, aber die Abdichtung oder Versiegelung der Schneidkante des Verpackungsmaterials wird auch bei nicht-aseptischen Verpackungen oft angewendet, um eine Absorption des Inhaltes durch die Schneidkante zu verhindern, durch welche in manchen Fällen die Festigkeit

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oder Stabilität des Verpackungsmaterials und damit die Festigkeit der gesamten Verpackung beeinträchtigt werden kann.

Nach einer weiteren Methode zur Lösung des Problems der Abdichtung der Schneidkante des Verpackungsmaterials wird ►ei der Herstellung des Laminats die innere Kunststoffschicht so ausgebildet, daß sie mit einem Randbereich über das Ende der Trägerschicht hinausreicht. Bei der Bildung des Materialschlauches wird dann die Innenseite dieses überstehenden Kunststoffstreifens an den inneren Kunststoffüberzug der gegenüberliegenden Randzone angesiegelt, so daß die Schneidkante automatisch versiegelt ist.

Bei der aseptischen Abpackung von Inhalten wird jedoch das Verpackungsmaterial bzw. der Materialschlauch oft mittels einer Heizeinrichtung erwärmt, die in den Schlauch eingeführt wird, und um die Sterilität der Innenseite des Materialschlauches zu gewährleisten, muß die Erwärmung so stark sein, daß Wärme auf das faserige Trägerschichtmaterial übertragen wird, das immer unterschiedliche Mengen von Wasser enthält, das an den Fasern anhaftet. Beim Aufheizen wird ein Teil dieses Wassers verdampft, was zu Bildung von Dampfblasen führt, die zum Aufreißen der Längsverbindung des Materialschlauches führen können, gleichgültig ob dieser durch einen losten Kunststoffstreifen oder einen festen Kunststoffstreifen abgedeckt ist, der mit der Kunststoffschicht des Verpackungsmaterials integriert ausgebildet ist. Ein solches Aufreißen der inneren Kunststoffschicht ist bei aseptischen Verpackungen nicht zulässig, da Bakterien im Verpackungsmaterial in die Verpackung eindringen und den sterilen Inhalt infizieren können. Durch Verwendung eines Verpackungslaminates mit einer Metallfolie kann das obige Problem im wesentlichen beseitigt werden und die Aufheizung des Trägermaterials reduziert werden, die Schneidkante der Materialbahn bleibt jedoch nach wie vor ungeschützt durch die Aluminiumfolie, so daß Dampfblasen in der Versiegelungsverbindung selbst

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entstehen können und die Gefahr besteht, daß der die Schneidkante überbrückende Kunststoffstreifen aufreißt.

Diese Gefahr wird durch ein bahnförmiges laminiertes Verpackungsmaterial nach der Erfindung gelöst, da dieses Verpackungsmaterial wenigstens an einer seiner Längskanten einen Randstreifen aufweist, der von der Trägerschicht vorsteht und der eine der äußeren thermoplastischen Schichten sowie eine Metallfolie umfaßt, wobei die Kunststoffschicht ihrerseits sich über die Längsrandkante der Metallfolie hinauserstreckt, um einen freien Kunststoffstreifen zu bilden. Auf diese Weise kann die oben genannte Gefahr im wesentlichen eliminiert werden, da der vorstehende feste Kunststoffstreifen auch eine Metallfolie enthält, die von der Schneidkante vor- bzw. übersteht und die den Schneidkantenbereich überdeckt und ihn gegen Erwärmung schützt.

Ein Verpackungsmaterial mit einem sogenannten festen vorstehenden Streifen, d.h. einem Streifen, der integral mit der inneren Kunststoffschicht des Verpackungsmaterials ausgebildet ist, wurde bisher so hergestellt, daß man dem Kunststoffstreifen in Längsbereichen der Trägerschicht eine geringe Adhäsion gegeben hat, worauf der Kunststoffstreifen durchgeschnitten und zur Seite gefaltet wurde, wonach ein Streifen der Trägerschicht weggeschnitten werden konnte. Es ist ferner bekannt, daß vor dem Überziehen mit Kunststoffschichten streifenförmige Teile der Trägerschicht weggeschnitten werden können und daß schließlich mit Hilfe von längsverlaufenden Schnitten in der Bahn diese in schmalere Teilbahnen geschnitten werden kann, die seitlich getrennt bzw. auseinandergezogen werden, worauf sie gemeinsam mit Kunststoff überzogen werden und mittels eines erneuten Schnittvorganges in Teilbahnen unterteilt werden, die mit Kunststoffstreifen überzogen sind, die über den Rand des Trägermaterials überstehen.

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Es ist jedoch bis jetzt nicht bekannt, ein Laminat nach der Erfindung herzustellen und damit eine Verpackungsmaterialbahn mit einem frei überstehenden Randstreifen zu schaffen, der einerseits aus einer Metallfolie und Kunststoff besteht und andererseits nur aus einem Kunststoffstreifen, der über die Metallfolie hinausgreift.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine breite Bahn, die die Trägerschicht enthält, mittels eines ersten Schneidvorganges in eine Anzahl von schmaleren ersten Teilbahnen unterteilt, die cfriach über sogenannte Spreizrollen geführt werden, wodurch die Teilbahnen seitlich voneinander getrennt bzw. entfernt werden, wobei ein Abstand gewünschter Breite zwischen den Teilbahnen gebildet wird, wobei ferner in einer gemeinsamen Operation eine kohärente Schicht aus einer Metallfolie, die alle Teilbahnen überdeckt, auf alle ersten, voneinander getrennten Teilbahnen aufgebracht und an den Teilbahnen befestigt wird, wobei ferner die durch diese ersten Teilbahnen und die Metallschicht gebildete breitere Bahn mittels eines zweiten Schneidvorgänges in eine Anzahl von schmaleren zweiten Teilbahnen unterteilt wird, mit Hilfe von Schnitten durch die Metallschicht nahe der Längskante von einer der angrenzenden ersten Teilbahnen, worauf die zweiten Teilbahnen über Spreizrollen geführt werden, durch welche die Teilbahnen seitlich auseinandergezogen bzw. voneinander getrennt werden, um einen Zwischenraum zwischen den Teilbahnen zu bilden, worauf eine thermoplastische Schicht, die alle Teilbahnen überdeckt, auf die zweiten Teilbahnen aufgebracht und an diesen befestigt wird, um eine breitere fortlaufende Bahn zu bilden, worauf schließlich die breitere, so gebildete Bahn in einem dritten Schneidvorgang unterteilt wird, um eine Anzahl schmalerer dritter Teilbahnen zu bilden, mit Hilfe von Schnitten durch die thermoplastische Schicht nahe dieser Längskante von einer der angrenzenden Teilbahnen.

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Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, in der

Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials zeigt.

Fig. 2 zeigt in Draufsicht die Herstellung des Verpackungsmaterials und

Fig. 3 zeigt Schnitte durch die Verpackungsmaterialbahn während verschiedener Stufen der Herstellung.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 ist in Zonen I bis IX unterteilt. In jeder dieser Zonen wird das ^packungsmaterial bearbeitet, um das endgültige bahnfürmige Laminat zu erzeugen, das zur Herstellung der Verpackungsbehälter verwendet wird.

Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird die Herstellung der Materialbahn anhand der Fig. 1 und 2 beschrieben, wobei Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 1 darstellt.

In der Zone I wird eine Trägerschicht aus Papier oder Pappe 2 von einer Vorratsrolle 1 abgezogen. Die Trägerschicht kann auf wenigstens einer Seite in einem vorhergehenden Arbeitsschritt, der hier nicht beschrieben ist, mit einem Kunststoff überzogen worden sein, dies ist jedoch für die Erfindung nicht absolut Voraussetzung. Die Trägerschicht 2 wird in der Zone II in eine Anzahl von Teilbahnen unterteilt, mittels Durchschneiden der Trägerschicht mit Hilfe von Schneidscheiben 3 längs von Schneidlinien 25. Die gegenseitige Position der Schneidscheiben ist so angeordnet, daß die Breite der Teilbahnen 27 der Breite der Trägerschicht der endgültigen Verpackungsmaterialbahn entspricht. Obwohl dies nicht absolut notwendig ist, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, eine Bahn zu verwenden, deren Breite die Summe der Breiten der Teilbahnen 27 übesteigt, was bedeutet, daß ein

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schmaler Streifen 22 an einem Rand der Trägerbahn abgeschnitten wird. Dieser schmale Streifen 22 eignet sich zur Verwendung in nachfolgenden Herstellungsschritten, da er einen Träger für weitere aufzubringende Laminatschichten bildet.

In der Zone III werden die Teilbahnen 27 über sogenannte Spreizrollen geführt, die im dargestellten Fall aus zylindrischen Rollen bestehen, deren Symmetrieachsen etwas im Winkel bezüglich zueinander verschoben sind, derart, daß die Teilbahnen etwas relativ zueinander gespreizt bzw. auseinandergeführt werden, so daß ein einstellbarer Zwischenraum 21 zwischen den Teilbahnen gebildet wird. Der streifenförmige Abschnitt 22 am Rand der Bahn kann auch mit Hilfe von Rollen oder Walzen auseinandergespreizt werden, aber infolge seiner relativen Schmalheit hat es sich als möglich und zweckmäßig erwiesen, ihn einfach mit Hilfe eines Pingers oder Führungsstabes abzuspreizen. Anstatt einer Anzahl von separaten zylindrischen Walzen zu verwenden, ist es auch möglich, eine gewölbte Walze zu benutzen, wobei jedoch in diesem Fall teine Einstellmöglichkeit oder Verstellmöglichkeit vorhanden ist, die sich als zweckmäßig erwiesen hat.

Nachdem die Teilbahnen 27 und der schmale Streifen 22 seitlich relativ zueinander verschoben oder auseinandergezogen worden sind, um Zwischenräume 21 zu bilden, werden alle Teilbahnen 27 und der Streifen 22 in der Zone IV in einem gemeinsamen Vorgang mit einer Schicht aus einem thermoplastischen Material 6 überzogen, dfe aus einem Extruder 5 extrudiert wird. Diese Kunststoffschicht 6 bildet eine kontinuierliche Lage oder Schicht über den Teilbahnen und über dem Zwischenraum zwischen diesen, und während die Kunststoffschicht noch warm und plastisch ist, wird eine Metallbahn oder Metallfolie, vorzugsweise eine Aluminiumfolie 9 von einer Vorratsrolle 8 abgezogen und auf die Kunststoffschicht mit Hilfe von Druck- und Kühlwalzen 7 aufgebracht. Die Breite der Aluminiumbahn 9 ist derart, daß sie alle Teilbahnen

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und den Streifen 22 sowie die Zwischenräume zwischen diesen überdeckt, so daß die Teilbahnen wieder zu einer breiten Materialbahn 10 vereinigt werden, die durch die Metallfolie 9 zusammengehalten wird, die mit Hilfe der klebenden Schicht 6 mit den Teilbahnen 27 verbunden worden ist.

In der Zone V wird die so gebildete breite Bahn erneut in Teilbahnen mit Hilfe von Schneidgeräten 11 unterteilt, die aus rotierenden Messern oder Schneidscheiben bestehen können, wobei jedoch auch andere Schneidelemente verwendet werden können. Mit Hilfe der Schneidelemente 11 wird die Metallfolie in dem Raum 21 zwischen den Teilbahnen 27 (und dem Streifen 22) nahe bei einem Rand der Trägerschicht in der Weise durchgeschnitten, daß jede neue Teilbahn einen streifenförmigen Abschnitt des Metallstreifens enthält, der über den Rand der Trägerschicht übersteht. Der Streifen 22 der nur als Träger dient, erhält keinen solchen überstehenden Randbereich, weil das Schneidelement längs der Innenkante bzw. längs des Innenrandes des Streifens schneidet.

Die neuen Teilbahnen 27, die mit der überstehenden Metallfolie bzw. mit dem überstehenden Metallfolienrand versehen sind, werden in der Zone VI erneut über Spreizwalzen 12 geführt, die im Prinzip identisch mit den Spreizwalzen 4 sein können. Mit Hilfe der Spreizwalzen 6 werden die Teilbahnen in der Weise auseinandergeführt oder gespreizt, daß ein vorgegebener Zwischenraum 23 zwischen den Teilbahnen 13 unter sich, sowie zwischen dem Streifen 12 und der benachbarten Teilbahn gebildet wird.

In der Zone VII werden die Teilbahnen 13 und der Streifen 22 erneut mit einer kontinuierlichen Kunststoffschicht 13 überzogen, die aus einem Extruder 14 zugeführt wird. Die Kunststoffschicht 15, die vorzugsweise Polyäthylen ist, ist normalerweise dicker als die Kunststoffschicht 6, die zuvor aufgebracht worden ist

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und die nur als eine Klebeschicht dient, und die Kunststoffschicht 15 wird an den Teilbahnen 13 mit HiLfe von Druck- und Kühlwalzen 16 fixiert, so daß ein neues kohärentes breites Band oder eine Bahn 17 gebildet wird, da die Kunststoffschicht 15 alle Teilbahnen 13 und den Streifen 22 einschließlich der Zwischenräume zwischen den Teilbahnen überdeckt.

In der Zone VIII wird die breite Bahn 17 erneut mit Hilfe von Schneidelementen 18 unterteilt und getrennt, die im Prinzip identisch mit den Schneidelementen 11 sein können. Die Schneidelemente 18 sind so angeordnet, daß sie durch die Kunststoffschicht 15 nahe bei demselben Rand der Teilschichten 27 der Trägerschicht durchschneiden, wie bei der vorgehenden Schneidoperation in Zone V. Auf diese Weise werden Teilbahnen 19 gebildet, von denen jede mit einem vorstehenden oder überstehenden Streifen versehen ist, der aus einer Matallfolie und einem Kunststoffmaterial besteht, wobei das Kunststoffmaterial weiter vom Rand der Trägerschicht wegsteht bzw. weiter über diesen Rand hinaussteht als die Metallfolie. Die Teilbahnen 18 werden in der Zone IX auf Vorratsrollen 20 aufgewickelt, während der Randstreifen 22 als Abfall weggeworfen wird.

Die in der oben beschriebenen Weise hergestellte Verpackungsmaterialbahn kann nun in automatischen Verpackungsmaschinen zur Herstellung von Verpackungsbehältern verwendet werden, wobei die Bahnen zu einem Schlauch umgeformt werden, indem die Längsränder der Bahnen in Form einer Überlappungsverbindung miteinander verbunden werden, wobei der vorstehende Streifen an der Innenseite des Schlauches liegt, um die Schneidkante des Trägermaterials zu überdecken und diese gegen die Absorption von Flüssigkeit zu schützen und und ebenso gegen eine starke Erwärmung in Verbindung mit der Sterilisierung des Verpackungsmaterialschlauchs mit Hilfe von Wärme.

Fig. 3 zeigt vereinfacht das Verpackungslaminat und seine Her-

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stellung, wobei die Dicke des Materials nicht in wahrer Größe dargestellt, sondern zur besseren Darstellung vergrößert worden ist.

In Fig. 3a ist die Trägerschicht 2 gezeigt, die auf ihrer einen Seite einen thermoplastischen Überzug oder Belag 26 hat. Die Trägerschicht 2 und der Kunststoffüberzug 26 sind mittels der Schneidscheiben 3 längs eines Schnittes 2 5 durchgeschnitten worden, d.h. Fig. 3a entspricht der Position II in den Fig. 1 und 2. In Fig. 3b, die der Position III entspricht, sind die getrennten Trägerschichten mit Hilfe von Spreizrollen voneinander getrennt worden, so daß ein Zwischenraum 22 zwischen benachbarten Teilbahnen gebildet worden ist. In Fig. 3, die der Position IV entspricht, sind die Bahnen der Trägerschicht einerseits mit der thermoplastischen Schicht 6 und andererseits mit einer Metallschicht 10 überzogen worden, wobei diese Schichten den Zwischenraum 21 zwischen den Bahnen der Trägerschicht 2 überbrücken. Fig. 3d entspricht der Position V, in welcher die Metallschicht 10 und die Kunststoffschicht 6 mittels einer Schneidscheibe durchgeschnitten worden sind und zwar nahe zu einer der Schneidkanten der Trägerschicht 2, um eine Anzahl von Teilbahnen zu bilden.

Fig. 3e entspricht der Position VI, nach welcher die neu gebildeten Teilbahnen mit Hilfe von Spreizrollen getrennt bzw. voneinander entfernt werden, so daß ein Zwischenraum 2 3 zwischen den Bahnen gebildet wird, wobei eine der Bahnen einen von der Bahnkante vorstehenden Streifen aufweist, der aus der Metallfolie 10 und der Kunststoffschicht 6 besteht.

Fig. 3f entspricht den Positionen VII und VIII, in welchen die neuen und in seitlicher Richtung auseinandergezogenen Teilbahnen mittels einer kohärenten Schicht 17 aus einem thermoplastischen Material überzogen werden, worauf diese thermoplastische Schicht

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durchgeschnitten wird, mittels eines Schneidelementes 18, um Teilbahnen des in Fig. 3g gezeigten Typs zu bilden, die auf Vorratsrollen in der Position IX aufgewickelt werden.

Die Verpackungsmaterialbahn nach Fig. 3g besteht somit aus einer Trägerschicht 2, die an ihrer unteren Seite einen thermoplastischen überzug 26 hat und ein vorstehender Randstreifen steht über die Schneidkante der Trägerschicht 2 über, der einerseits aus der Metallschicht 10 und andererseits aus der Kunststoffschicht 17 besteht, die ihrerseits wiederum über den Rand der Metallschicht 10 übersteht.

In Fig. 3h ist gezeigt, wie eine Materialbahn nach der Erfindung einen Schlauch bildet. Die Fig. zeigt die wirkliche Schlauchverbindung in starker Vergrößerung. Wie dargestellt, werden die Ränder der Bahn überlappt, worauf die äußere Kunststoffschicht 26 des Laminats in Kontakt mit der Kunststoffschicht 17 gebracht wird, wonach die Kunststoffschichten 26 und 17 erwärmt werden, in einem solchen Ausmaß, daß die Kunststoffmaterialien zusammen verschmelzen und eine homogene und dauerhafte Versiegelungsverbindung bilden. Die Versiegelung kann mittels Zufuhr von äußerer Wärme herbeigeführt werden während der Bereich der Überlappung zusammengepreßt wird, es ist jedoch auch möglich, in vorteilhafter Weise die Kunststoffschichten 26 und 17 mit Hilfe von Hochfreqzenzwärme zu erhitzen, die in der Metallfolie 10 mittels eines speziell angeordneten Hochfrequenzgenerators und einer Übertragungsspule erzeugt wird. Wie sich aus Fig. 3h ergibt, ist die Schneidkante des Verpackungsmaterials, die nach innen, d.h. zum Inneren des Verpackungsschlauches gerichtet ist, durch die Streifen 17, 10 überzogen bzw. abgedeckt, wobei der Metallstreifen 10 effektiv die Schneidkante gegen jede Erwärmung schützt, die so stark wäre, daß die Feuchtigkeit der Schneidkante des Fasermaterials zum Verdampfen kommt, während der weiter überstehende Kunststoffstreifen 17 an

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die entsprechende Kunststoffschicht 17 der Überlappungskante angesiegelt ist, um eine dichte und ununterbrochene innere Kunststoffauskleidung des Schlauches zu bilden.

Ein Verpackungslaminat nach der Erfindung hat sich als äußerst praktisch und geeignet für diesen Zweck gezeigt, insbesondere in Verbindung mit aseptischen Packungen, da sonst, wie oben erwähnt, leicht Schwierigkeiten aufgrund von Dampfblasen entstehen könnten, die zu einem Aufreißen der Verbindung führen könnten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner sehr zweckmäßig und billig, da nur sehr wenig Material verlorengeht.

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Claims

Patentansprüche

.) Bahnförmiges laminiertes Verpackungsmaterial mit wenigstens ^-—' einer Trägerschicht aus Papier oder Pappe, Schichten aus thermoplastischem Material, die die Außenseite des Laminats bedecken und v/enigstens einer Zwischenschicht aus einer Metallfolie, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens einer der Längsränder des bahnförmigen Verpackungsmaterials einen Randstreifen aufweist, der über die Trägerschicht übersteht und eine der äußeren thermoplastischen Schichten und die Metallfolie enthält, daß ferner diese thermoplastische Schicht ihrerseits über den Längsrand der Metallfolie übersteht und einen freien thermoplastischen Streifen bildet.
2. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das thermoplastische Material aus Polyäthylen und die Metallfolie aus Aluminium gebildet ist.
3. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch g ek e η η zeich net, d5ß die Metallfolie an der Trägerschicht mit Hilfe einer thermoplastischen Zwischenschicht, vorzugsweise Polyäthylen, angebracht ist.
4. Verfahren zur Herstellung eines bahnförmigen laminierten Verpackungsmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß eine breite Bahn, die eine Trägerschicht enthält, mittels eines ersten Schneidvorganges in eine Anzahl von schmaleren ersten Teilbahnen unterteilt werden, die in einem ersten Trennschritt über Spreizrollen geführt und dadurch seitlich voneinander getrennt werden, daß ein Zwischenraum gewünschter Breite zwischen den Teilbahnen gebildet wird, daß in einem gemeinsamen Arbeitsschritt eine kohärente Schicht aus einer Metallfolie, die alle Teilbahnen überdeckt, auf alle ersten Teilbahnen aufgebracht und

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mit diesen verbunden wird, daß die so gebildete breite Bahn mit Hilfe eines zweiten Schneidvorganges in eine Anzahl von schmaleren zweiten Teilbahnen mittels Schnitten durch die Metallfolie unterteilt wird, die nahe der Längsränder der ersten Teilbahn geführt werden, daß die zweiten Teilbahnen über Spreizrollen geführt und durch diese in seitlicher Richtung voneinander getrennt werden, um einen Zwischenraum zwischen den Teilbahnen zu bilden, daß dann eine thermoplastische Schicht, die alle Teilbahnen überdeckt, auf alle zweiten Teilbahnen aufgebracht und an diesen fixiert wird, um eine breitere fortlaufende Bahn zu bilden, und daß schließlich diese breitere Bahn in einem dritten Schneidvorgang getrennt wird unter Bildung einer Anzahl von schmaleren Teilbahnen mit Hilfe von Schnitten durch die thermoplastische Schicht, die nahe bei dem Längsrand an einer der benachbarten Teilbahnen geführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Bahn aus dem Trägermaterial mit einem thermoplastischen Kunststoff vor dem ersten Schneidvorgang überzogen wird.

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