CH621711A5 - - Google Patents

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CH621711A5
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fibers
filter material
resin
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material according
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CH517177A
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English (en)
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Leonard Robert Lefkowitz
Wollert Henrik Krohn
Original Assignee
Huyck Corp
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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Filtermaterial mit einer nicht gewobenen, auf eine Grundschicht aufgenadelten, faserigen Oberflächenschicht und auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Auf dem Gebiet der Technologie von Filtermedien wurden seit langem durch Nadeln verfilzte Fasermaterialien verwendet, da sie zahlreiche Vorteile bieten. Einer dieser Vorteile ist die Möglichkeit der regellosen Anordnung der Fasern im Nadelfilzgefüge, wodurch eine äusserst grosse Anzahl von Poren für die Filtration zur Verfügung gestellt werden. Ausserdem ermöglicht ein solches Gefüge das Einbringen einer grossen Faseroberfläche in eine relativ kleine Oberfläche des Nadelfilzes. Zusätzlich ist es relativ einfach, durch Nadeln verfilzte Filtermaterialien herzustellen, die sowohl hervorragende Gleichmässigkeit der Porengrösse wie auch die erwünschte Dimensionsstabilität aufweisen.
Aufgrund der vorerwähnten Eigenschaften sind gegenwärtig eine grosse Anzahl von durch Nadeln verfilzten Filtermaterialien verfügbar, die für eine grosse Anzahl verschiedener Verwendungszwecke geeignet sind. Wenn die Temperatur der Filtration 102° C nicht übersteigt, können beispielsweise zum Filtrieren von Gasen und dergleichen Wollfilze verwendet werden. Bei mässigen Filtrationstemperaturen von bis zu 132° C können Filtermaterialien durch Nadeln von Acrylfa-sern hergestellt werden. Es sind auch Filtermaterialien bekannt, die gegen höhere Temperaturen beständig sind und üblicherweise ein Gemisch von verschiedenen Mineral-und/oder synthetischen Fasern enthalten. In dieser Beziehung wird auf die DE-PS 2 232 785 verwiesen, welche sich auf ein durch Nadeln verfilztes Filtermaterial bezieht, das ein Gemisch von Asbest- und Glasfasern in einer Oberflächenschicht enthält und eine Grundschicht aus Mineralfasern aufweist. Es wird jedoch angenommen, dass derartige Materialien schlecht reproduzierbar sind, da es schwierig ist, die Gleichmässigkeit der Porengrösse des Asbest/Glasfasergemischs während des Nadeins und der in der Herstellung derartiger Filtermaterialien zum Einsatz gelangenden Harzbehandlung zu kontrollieren.
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Ausserdem wird angenommen, dass ein derartiges Asbest/Glasfasergemisch in einem Filtermaterial eine potentielle Gesundheitsgefährdung darstelle, da während der Herstellung von solchem Filtermaterial Asbestfasern in die Umgebung entweichen können.
Ein anderes Material, das sich für die Filtration bei hoher Temperatur als nützlich erwiesen hat, ist Polytetrafluoräthylen, das jedoch aufgrund seines hohen Preises und des Mangels an Dimensionsstabilität bei erhöhter Temperatur nicht für alle Verwendungszwecke in der Filtration geeignet ist.
Glasfasern sind als beständig gegen die meisten korrodierenden Einflüsse bekannt und zeigen bei erhöhter Temperatur Dimensionsstabilität. Diese Eigenschaften ermöglichten den Einsatz von Glasfasern in einer grossen Anzahl von verschiedenen Filtermaterialien. In diesem Zusammenhang wird auf die US-PS 2 758 671, 3 262 578, 3 920 428 und 3 061 107 verwiesen, die sich jedoch sämtliche auf ungenadelte Gefüge beziehen, da es bisher nicht möglich war, ein genadeltes Filtermaterial mit einer vollständig aus Glasfasern bestehenden, nicht gewobenen Oberflächenschicht und einer Grundschicht aus Mineralfasern herzustellen. Ein derartiges Gebilde ist jedoch seit langem erwünscht, da es sowohl die Vorteile von genadeltem Filtermaterial wie auch von Glasfasern bieten würde.
Glasfasern in einem der vorstehend beschriebenen Gebilde zeigen eine Anzahl hervorragender Eigenschaften, welche sie in einem Filtermaterial wünschbar erscheinen lassen. Es ist beispielsweise bekannt, dass Glasfasern relativ inert und demzufolge gegen alkalische wie auch gegen die meisten Säurelösungen beständig sind. Auch sind Glasfasern in einem weiten Bereich von Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen stabil. Ausserdem können Glasfasern in einem weiten Bereich von Faserdurchmessern hergestellt werden und zeigen geringe Feuchtigkeitsaufnahme wie auch hohe Festigkeit bei erhöhter Temperatur. Ein Hochtemperatur-Filtermaterial mit einer vollständig aus Glasfasern gebildeten Oberflächenschicht und einer Grundschicht aus Mineralfasern ermöglicht im Gebrauch die Verminderung der bisher zur Herabsetzung der Temperatur von zu filtrierenden Gasen benötigten Fülleinrichtungen. Diese Eigenschaften machen Glasfasern zu einem idealen Filtermaterial, insbesondere bei hoher Temperatur oder in stark korrodierender Umgebung. Bisher wurde es jedoch nicht als möglich erachtet, Glasfasern auf ein Substrat aufzunadeln, um dabei ein genadeltes Filtermaterial mit der für viele industrielle Verwendungszwecke benötigten Festigkeit und Dauerhaftigkeit zu erhalten. Es wird angenommen, dass frühere Bestrebungen zur Erzielung eines solchen Gebildes aufgrund der hohen Bruchrate der Glasfasern beim Nadeln misslangen. Es wird vermutet, dass der Grund dieses Misslingens auf die wohlbekannte Tatsache zurückzuführen ist, dass beim Nadeln von Vliesen aus Glasfasern die Sprödigkeit der Fasern mit relativ grossem Durchmesser zu einer Zerstörung von Fasern in einem solchen Ausmass führt, dass das erhaltene Endprodukt als Filtermaterial für viele industrielle Verwendungszwecke unbrauchbar ist.
Es wurde gefunden, dass durch Nadeln von Glasfasern mit einem Durchmesser von 2-8 [im auf ein Substrat aus Mineralfasern unter Verwendung eines zweckentsprechenden Harz-Bindemittels die Herstellung eines genadelten Filtermaterials ermöglicht wird, mit welchem Gase kontinuierlich bei einer Temperatur von mindestens 260° C und intermittierend sogar bei höherer Temperatur filtriert werden können.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein harzimprägniertes, genadeltes Filtermaterial zu schaffen, das eine Glasfasern enthaltende Oberflächenschicht und eine Mineralfasern enthaltende Grundschicht umfasst und die nachstehenden Eigenschaften aufweist:
Entfernung von Festkörperteilchen aus Gasen bei erhöhter Temperatur;
hohe Reissfestigkeit sowie Dimensionsstabilität bei erhöhter Temperatur;
wirtschaftliche Herstellbarkeit und relativ lange Gebrauchsdauer:
geringe Feuchtigkeitsaufnahme und Beständigkeit in den meisten korridierenden Umgebungen;
grosse Anzahl Poren in relativ kleinem Flächenbereich; relativ einheitliche Porengrösse;
hohes Verhältnis der pro Flächeneinheit Filtermaterial filtrierbaren Volumeneinheit Gas;
leichte Freigabe von ausfiltrierten Festkörperteilchen; hoher Filtrations-Wirkungsgrad.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Aufnadeln von Glasfasern auf eine Mineralfasern enthaltende Grundschicht.
Gegenstand der Erfindung ist ein Filtermaterial, das im Patentanspruch 1 definiert ist.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindungist ein Verfahren zur Herstellung des Filtermaterials, das im Patentanspruch 14 definiert ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Oberflächenschicht aus Glasfasern durch Kardieren, Luftablagerung oder nach einer anderen zweckentsprechenden Methode gebildet und danach auf eine aus Asbestfasern enthaltendem Garn gewobene Grundschicht aufgenadelt. Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck und den erwünschten Eigenschaften können die beiden Schichten separat vor dem Nadeln oder es kann das vereinigte Gebilde nach dem Nadeln mit einer Harzzubereitung, beispielsweise mit einem Harz auf Silikon- oder Polyimidbasis, imprägniert werden.
Im nachstehenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielsweise erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Filtermaterials und
Fig. 2 die einzelnen Verfahrensschritte einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens in graphischer Darstellung.
Fig. 1 und 2 zeigen somit eine bevorzugte Form der Erfindung, wobei in Fig. 1 ein erfindungsgemäss hergestelltes, genadeltes Filtermaterial 1 dargestellt ist, das eine auf eine Grundschicht 3 aufgenadelte Oberflächenschicht 2 umfasst.
Die in Fig. 1 dargestellte Grundschicht 3 ist ein offenma-schiges, aus Kettgarn 5 und Schussgarn 6 in Tuchbindung gewobenes Gewebe. Für das Gewebe der Grundschicht können in Abhängigkeit von den angestrebten Durchflusseigenschaften verschiedene Bindungsarten, wie Tuch-, Körper-, Satinbindung oder andere ähnliche Bindungsarten, zum Einsatz gelangen. Für bestimmte Verwendungszwecke kann es empfehlenswert sein, als Grundschicht 3 ein Gewirke oder Nonwoven einzusetzen.
Die Grundschicht kann aus beliebigen Mineralfasern der entsprechenden Eigenschaften für den vorgesehenen Verwendungszweck, wie struktureller Zusammenhalt und chemische und Temperaturbeständigkeit, hergestellt werden. Das bevorzugte Gewichtsverhältnis von Fasern der Oberflächenschicht zu Fasern der Grundschicht beträgt ungefähr 1:1,5, wobei jedoch in Abhängigkeit vom Verwendungszweck auch andere Gewichtsverhältnisse zum Einsatz gelangen können. Eine Mineralfaser, die sich für die Grundschicht des erfindungsgemässen Filtermaterials als besonders nützlich erwiesen hat, ist Asbest in Form von Garn, das zur Grundschicht 3 verwoben ist. Eine besondere Sorte von Asbestgarn, das in der Grundschicht hervorragende Resultate ergeben hat, wird unter der Handelsmarke «Novatex» von Raybestos Manhatten of Bridgeport, Connecticut, USA, unter der Nummer 12P083N ver5
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trieben, wobei jedoch auch andere Asbestgarne verwendet werden können. Für bestimmte Verwendungszwecke kann es zweckmässig sein, Asbest oder andere Mineralfasern im Garn um einen Metallkern herum anzuordnen, so dass die Festigkeit und Gebrauchsbeständigkeit erhöht werden, wobei auch derartige Kern/Umhüllungsgarne zu Geweben, Gewirken oder anderweitig zu einer Grundschicht verarbeitet werden können. Als Metalle zur Verstärkung von Garnen aus Asbest- oder anderen Mineralfasern wurden Monel und rostfreier Stahl als zweckmässig befunden. Für bestimmte Verwendungszwecke kann es empfehlenswert sein, die Mineralfasern vor deren Verformung zu Garn und für andere Verwendungszwecke das Garn selbst mit Harz zu beschichten. Für die Beschichtung stehen verschiedene Mittel zur Verfügung, beispielsweise Silikone, Polytetrafluoräthylen, Polyphenylensulfid, Imide, Mo-lybdän-disulfid, Graphit, einzeln oder in Mischung untereinander. Andere für die Herstellung der Grundschicht 3 geeignete Mineralfasern sind beispielsweise Glas- und Keramikfasern. . Die Fasern können als Endlosfilamente, Stapelfasern oder Bauschgarn zum Einsatz gelangen. Als Keramikfasern können beliebige der bekannten, aus Metalloxiden hergestellten Fasern verwendet werden. Eine besonders geeignete keramische Faser wird von der 3M Company, St. Paul, Minnesota, USA, unter der Bezeichnung AB-312 vertrieben.
Die in Fig. 1 dargestellte Oberflächenschicht 2 ist aus Glasfasern 7 mit einem Durchmesser von 2-8 « m aufgebaut. Glasfasern im angegebenen Bereich des Durchmessers sind unter den Bezeichnungen Beta-Fiberglas und E-Glas von Owens-Corning Fiberglass Corporation, Toledo, Ohio, USA, erhältlich und zeigen einen mehrfach feineren Durchmesser als gewöhnliche organische Fasern. Im allgemeinen schmelzen solche Fasern nicht vor dem Erreichen einer Temperatur von 732° C.
Es ist zu beachten, dass das in Fig. 1 dargestellte Filtermaterial im Hinblick auf den jeweiligen Verwendungszweck in einer grossen Anzahl verschiedener Formen hergestellt werden kann. Falls das erfindungsgemässe Filtermaterial beispielsweise eingesetzt werden soll, um Festkörperteilchen aus einem hindurchgeleiteten Gas zu entfernen, kann das Filtermaterial zu Filtersäcken zusammengenäht werden, wie dies für die Filtration von Gasen üblich ist. Ein Filtersack ist in den meisten Fällen ein aus einem Filtermaterial geformter zylindrischer Sack, dessen Querschnitt der jeweiligen Filtrationseinrichtung angepasst ist. Das erfindungsgemässe Filtermaterial ist besonders geeignet für die Filtration von Gasen bei Temperaturen oberhalb 200° C. Bei Bildung eines Filtersacks ist es wichtig, dass die Oberflächenschicht des Materials als erste von dem zu filtrierenden Gasstrom beaufschlagt wird, so dass das Gas erst nach Durchtritt durch die Oberflächenschicht mit der Grundschicht in Berührung tritt. Es wird angenommen, dass aus dem erfindungsgemässen Filtermaterial hergestellte Filtersäcke aufgrund der pro Flächeneinheit vorhandenen grossen Anzahl von Poren einheitlicher Grösse ein hohes Verhältnis der pro Flächeneinheit Filtermaterial filtrierbaren Volumeneinheit Gas ergibt.
Bei der Herstellung von Filtermaterial nach den Erkenntnissen der Erfindung kann es aufgrund der besonderen Eigenschaften von Glasfasern in gewissen Fällen zweckmässig sein, den Glasfasern vor der Bildung des Faservlieses für die Oberflächenschicht zusätzlich Stapelfasern, die nachstehend als Trägerfasern bezeichnet werden, beizumischen. Geeignete derartige Stapelfasern sind beispielsweise solche aus regenerierter Cellulose oder verschiedene Acrylfasern, wie «Orion». Der Mengenanteil derartiger Trägerfasern beträgt vorzugsweise etwa 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Oberflächenschicht. Mit oder ohne Beimischung von Trägerfasern ist es unerlässlich, bei der Herstellung der Oberflächenschicht ein Schmiermittel und vorzugsweise zusätzlich ein antistatisches Mittel beizumischen, um die bei der Bildung der nichtgewobenen Faservliesschicht und dem Nadeln auftretenden Reibungskräfte und dielektrostatische Aufladung zu vermindern. Hierfür sind eine grosse Anzahl von als Schmier-5 mittel wirksamen Verbindungen verfügbar, beispielsweise Silikone, aromatische und aliphatische Polyglykoläther. Als antistatische Mittel wirksame Verbindungen sind beispielsweise Polyoxyäthylen-monostearat und -monolaurat. Ein als Schmiermittel bewährtes Produkt ist «Emerstat» 7451 der io Emery Industries, Cincinnati, Ohio, USA, und ein antistatisches Mittel der gleichen Firma ist «Emerstat» 7450.
Nach der Vermischung der Glasfasern mit dem Schmiermittel und gegebenenfalls einem antistatischen Mittel kann die nicht gewobene Faservliesschicht durch Kardieren und kreuz-15 weises Übereinanderlegen oder durch Luftablagerung auf bekannte Art gebildet werden, wobei gegebenenfalls noch andere bekannte Methoden zum Einsatz gelangen können.
Beim Zusammennadeln der Oberflächenschicht und der Grundschicht ist es wesentlich, dass Nadeln verwendet werden, 20 die den Bruch der relativ spröden Glasfasern auf ein Minimum herabsetzen. In dieser Beziehung wird auf US-PS 3 815 180 verwiesen, in welcher Verfilzungsnadeln beschrieben werden, die speziell dafür konstruiert wurden, um den Faserbruch beim Nadeln auf ein Minimum herabzusetzen.
25 Die hier verwendete Bezeichnung «Nadeln bzw. Zusammennadeln» bezieht sich auf die bekannte Behandlung, bei welcher die Glasfasern der nicht gewobenen Oberflächenschicht untereinander und mit den Mineralfasern oder Garnen der Grundschicht unter Bildung eines mechanisch verbunde-30 nen Gebildes verschlungen werden. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass durch das Nadeln zwecks Verbindung der Oberflächenschicht 2 mit der Grundschicht 3 eine beträchtliche Anzahl der Glasfasern aus der Oberflächenschicht durch die Grundschicht 3 hindurchgetrieben wurden, so dass Enden 8 von Glasfasern 35 aus der Rückseite 4 der Grundschicht 3 herausragen.
Für gewisse Verwendungszwecke kann es vorteilhaft sein, das verbundene Gebilde nach dem Nadeln einer Hitzebehandlung bei genügend hoher Temperatur zu unterziehen, um unerwünschte Präparationen, Schmiermittel und Trägerfasern 40 aus dem Gebilde zu entfernen, wobei für die Entfernung der meisten unerwünschten Bestandteile eine Hitzebehandlung in einem Temperaturbereich von 316—427° C genügt. Alternativ zu einer solchen Hitzebehandlung ist es auch möglich, die meisten unerwünschten Präparationen und Schmiermittel 45 durch Waschen des verbundenen Gebildes nach dem Nadeln in einer schwachen Säurelösung, Spülen und Nachbehandlung in einer Ammoniak/Alkohollösung zu entfernen. Gegebenenfalls können jedoch auch andere der bekannten Reinigungsmethoden zum Einsatz gelangen.
so Nach der allfälligen Entfernung der unerwünschten Bestandteile aus dem genadelten Gebilde, wie vorstehend beschrieben, wird das Gebilde mit einem Harz imprägniert, um die Verbindung der Oberflächenschicht mit der Grundschicht und die Verankerung der Glasfasern 7 in der Grundschicht 3 55 zu verstärken. Die Harzimprägnierung dient auch als Schutz der Glasfasern und der Grundschicht gegen Abrieb und Korrosion und erleichtert die Freigabe von ausfiltrierten Festkörperteilchen aus der Oberflächenschicht. Vorzugsweise erfolgt die Harzimprägnierung durch Eintauchen des genadelten 60 Gebildes in ein Harzbad zur Erzielung einer Festkörperaufnahme von 5—40 Gewichtsprozent Harz, bezogen auf das Gesamtgewicht des genadelten Gebildes, wobei jedoch das Harz auch aufgesprüht oder auf andere Art aufgebracht werden kann. Bevorzugt wird ein Harzgemisch von tetrafunktio-65 nellen Methylsilikonen und Dimethylsilikonen in einem Gewichtsverhältnis von 2:1, die beide von General Electric Company, Waterford, New York, USA, unter den Bezeichnungen SR-240 und G-662 geliefert werden. Es wird ange-
5
621 711
nommen, dass Zubereitungen auf Basis von Polytetrafluorä-thylen/Polyimid ebenfalls geeignet sind. Es kann jedenfalls jedes beliebige Harz verwendet werden, das die nötige Ther-mo-Oxidationsbeständigkeit aufweist. Dem Harz kann Molyb-dän-disulfid zur Erhöhung der Schmierwirkung und Gebrauchsfestigkeit für bestimmte Verwendungszwecke zugesetzt werden. Falls zusätzlich zu der erhöhten Schmierwirkung und Gebrauchsfestigkeit eine Verminderung der elektrostatischen Aufladung angestrebt wird, können auch verschiedene Russoder Graphitarten zugesetzt werden. Nach Eintauchen des genadelten Gebildes in ein Harzbad während genügend langer Zeitdauer zur Sättigung des Gebildes wird dieses auf die erwünschte Festkörperaufnahme abgepresst und dann zur Entfernung von jeglichem flüssigem Lösungsmittel getrocknet, beispielsweise durch Heissluft oder auf andere bekannte Art, wobei zu beachten ist, dass unterschiedliche Harze entsprechende unterschiedliche Trocknungstemperaturen verlangen.
In gewissen Fällen, insbesondere wenn zur Unterstützung der Freigabe von ausfiltrierten Festkörperteilchen beim Reinigen des Filtermaterials eine glattere Oberfläche erwünscht ist,
kann das harzimprägnierte und getrocknete genadelte Gebilde zur Erzielung einer einheitlichen Oberfläche der gewünschten Porosität ein zweites Mal gepresst werden. Dieses Pressen kann auf beliebige Art in bekannter Weise erfolgen, wobei die 5 Temperatur und der Druck in Abhängigkeit der verwendeten Harze und der zu erzielenden Porengrösse variieren.
Nach Abschluss der Trocknungs- und allfälligen zweiten Pressbehandlung erfolgt Härtung des Harzes durch eine Hitzebehandlung des harzimprägnierten, genadelten Gebildes, io Durch die Harzimprägnierung sind die einzelnen Fasern der Oberflächenschicht wie auch die Fasern oder Garne der Grundschicht mit dem im Gebilde verteilten Harz überzogen. Die Härtung erfolgt in den meisten Fällen durch eine Hitzebehandlung bei ungefähr 200° C, beispielsweise mittels Heissluft 15 oder auf andere bekannte Art. Die Temperatur und Dauer der Hitzebehandlung sind abhängig von der Menge und Art des für die Imprägnierung verwendeten Harzes. Es besteht die Möglichkeit, die Press-, Trocknungs- und Härtungsbehandlung durch Einsatz von erhitzten Quetschrollen zusammenzufassen.
S
1 Blatt Zeichnungen

Claims (24)

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1. Filtermaterial mit einer nicht gewobenen, auf eine Grundschicht aufgenadelten, faserigen Oberflächenschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht Glasfasern mit einem Durchmesser von 2-8 /<m und die Grundschicht Mineralfasern enthält und dass die Oberflächenschicht und die Grundschicht mit einem Harz imprägniert sind.
2. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht verwebte Garne, die Asbestfasern enthalten, umfasst.
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PATENTANSPRÜCHE
3. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht Glasfasern enthält.
4. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht ein Gewebe ist, das Asbestfasern enthaltende Garne mit einem metallischen Kern enthält.
5. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Mineralfasern 1:1,5 beträgt.
6. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht ein Gemisch von Trägerfasern und Glasfasern enthält.
7. Filtermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasern mit einem Harz beschichtet sind.
8. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht keramische Fasern enthält.
9. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Glasfasern 3—5 [im beträgt.
10. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grund- und Oberflächenschicht mit einem thermoplastischen Harz imprägniert sind.
11. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grund- und Oberflächenschicht mit einem Harz auf Silikonbasis imprägniert sind.
12. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grund- und Oberflächenschicht mit einem Harz auf Polyimidbasis imprägniert sind.
13. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht Glasfasern mit einem Durchmesser von 3—5 um im Gemisch mit einem antistatischen Material enthält und die Grundschicht gewoben ist und Asbestfasern enthaltende Garne aufweist, wobei das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Asbestfasern 1:1,5 beträgt, und dass die Oberflächenschicht und die Grundschicht mit einem Harz auf Silikonbasis imprägniert sind.
14. Verfahren zur Herstellung eines Filtermaterials nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
a) Vermischen eines Schmiermittels mit Glasfasern,
b) Bildung einer nicht gewobenen Faservliesschicht aus dem erhaltenen Glasfasergemisch,
c) Bildung einer Grundschicht aus Mineralfasern,
d) Zusammennadeln der Grund- und Glasfaserschicht und Harzimprägnierung entweder der einzelnen Schichten vor dem Zusammennadeln oder des zusammengenadelten Gebildes,
e) Abpressen des erhaltenen, zusammengenadelten Gebildes auf einen vorbestimmten Harz-Festkörpergehalt,
f) Trocknung des zusammengenadelten, imprägnierten und abgepressten Gebildes bei genügend hoher Temperatur zur Entfernung von jeglichem flüssigem Lösungsmittel,
g) Erhitzung des getrockneten Gebildes auf eine zur Härtung des Harzes genügende Temperatur.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Glasfasern in der Stufe a) zusätzlich zum Schmiermittel mit einem antistatischen Material vermischt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass man die Glasfasern in der Stufe a) zusätzlich zum Schmiermittel und dem antistatischen Material mit Trägerfasern vermischt.
17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Glasfasern in der Stufe a) zusätzlich zum Schmiermittel mit Trägerfasern vermischt.
18. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Grundschicht in der Stufe c) durch Verweben von Garnen herstellt.
19. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die nicht gewobene Faservliesschicht in der Stufe b) durch Kardieren und kreuzweises Übereinanderlegen bildet.
20. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die nicht gewobene Faservliesschicht in der Stufe b) durch Luftablagerung bildet.
21. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man das Harz in der Stufe g) durch Erhitzen auf eine Temperatur von 149-204° C härtet.
22. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Stufe d) die nicht gewobene Faservliesschicht und die Grundschicht separat mit Harz imprägniert und die beiden Schichten danach zusammennadelt.
23. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Stufe d) die nicht gewobene Faservliesschicht und die Grundschicht zusammennadelt und danach das erhaltene Gebilde mit Harz imprägniert.
24. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mineralfasern in der Stufe c) vor der Bildung der Grundschicht mit einem Harz beschichtet.
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