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PATENTANSPRÜCHE
1. Wärme- und schallisolierender Mantelbaustein mit rahmenförmigem Isoliereinsatz, dadurch gekennzeichnet, dass er aus dem rahmenförmigen Isoliereinsatz (1) und einer zweiteiligen Betonhülle (6) besteht, die den Isoliereinsatz (1) an allen vier Mantelflächen bis auf je einen, an den Schmalseiten liegenden Bereich, der durch je einen Vorsprung (3) des Isoliereinsatzes (1) ausgefüllt ist, umfasst, wobei der Isoliereinsatz durch ineinandergreifende Vorsprünge (8) und Nuten (2) formschlüssig mit der Hülle verbunden ist.
2. Mantelbaustein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Isoliereinsatz (1) an den Längsseiten Schwalbenschwanz-Nuten (2) aufweist, in die entsprechende Schwalbenschwanzvorsprünge (18) der Hülle (6) eingreifen.
3. Mantelbaustein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die den umschlossenen Hohlraum begrenzenden Wände (5) des Isoliereinsatzes (1) nach einer Richtung hin konisch zusammenlaufen.
4. Mantelbaustein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Isoliereinsatz aus einem Kunststoffschaum besteht.
5. Verfahren zur Herstellung von Mantelbausteinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Isoliereinsatz (1) in eine unten und oben offene Hohlform mit einem Aussenwandteil (17) und einem Innenwandteil (20) von unten eingesetzt wird, wobei der Innenwandteil (20) der Hohlform eine Auskleidung des Hohlraumes des Isoliereinsatzes (1) bildet und der Beton in dem Hohlraum zwischen dem Isoliereinsatz und dem Aussenwandteil (17) der Hohlform eingegossen wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine aus einem rahmenförmigen Aussenwandkörper (17) von den Aussenmassen des herzustellenden Mantelbausteines und aus einem darin eingesetzten rahmenförmigen Innenwandkörper (20) bestehende Hohlform aufweist, wobei der Innenwandkörper mindestens die Höhe des Isoliereinsatzes (1) besitzt und in dessen Innenraum hineinpasst, derart, dass zwischen dem in die Hohlform eingesetzten Isoliereinsatz (1) und dem Aussenwandkörper (17) ein Hohlraum für das Giessen der Betonhülle verbleibt, wobei der Isoliereinsatz auf der Innenseite der Betonhülle eine bleibende Schalung bildet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenwandkörper (20) der Hohlform und die die Höhlung (4) begrenzenden Wände (5) des Isoliereinsatzes (1) sich in gleicher Weise konisch verjüngen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Hohlform eine Einrichtung (30-32) angebracht ist, welche die in die Hohlform (17, 20) eingesetzte Isoliereinlage (1), vor dem Umgiessen mit Beton festzuhalten gestattet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Hohlform mindestens eine Blattfeder (32) befestigt ist, welche sich bei eingesetztem Isoliereinsatz (1) federnd an diesen anlegt und ihn so durch Reibung festhält.
Den Gegenstand der Erfindung bildet ein wärme- und schallisolierender Mantelbaustein, mit rahmenförmigem Isoliereinsatz. Ein solcher Baustein dient als bleibende Schalung für einen eingegossenen, tragenden Kern aus Beton und gestattet so die Errichtung wärme- und schalldämmender Wände. Solche Mantelbausteine werden üblicherweise aus Leichtbeton mit wärmedämmenden Zuschlagstoffen, z. B. Holzspänen und anderen Faserstoffen, Blähton, Perlit u. dgl., ausgeführt. Es ist auch bekannt, an den Längsseiten des Hohlraumes Isolierplatten aus Kunstschaumstoff anzubringen. Bei allen bisher bekannten Mantelbausteinen besteht jedoch der Nachteil, dass die Schmalseitenwände der Bausteine von aussen nach innen durchgehende Kältebrücken bilden.
Durch die Erfindung wird die Aufgabe gelöst, einen Mantelbaustein dieser Art zu schaffen, bei dem keine derartigen Kältebrücken mehr vorhanden sind, so dass eine wesentlich grössere Isolierwirkung erzielbar ist, ohne dass höhere Kosten entstehen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der Mantelbaustein aus einem rahmenförmigen Isoliereinsatz und einer zweiteiligen Betonhülle besteht, die den Isoliereinsatz an allen vier Mantelflächen bis auf je einen an den Schmalseiten liegenden Bereich, der durch je einen Vorsprung des Isoliereinsatzes ausgefüllt ist, umfasst, wobei der Isoliereinsatz durch ineinandergreifende Vorsprünge und Nuten, insbesonders solche mit Schwalbenschwanzprofil, formschlüssig mit der Hülle verbunden ist.
Dadurch, dass etwa die Hälfte des Volumens des Mantelbausteines aus Kunststoffschaum besteht, ergeben sich besonders günstige Wärmedämmwerte. Die Aussenwandteile dienen dabei zur Sicherung des Isoliereinsatzes gegen mechanische Beschädigung, zur Bildung einer festen Stossfläche und zur Aufnahme des Verputzes oder einer sonstigen Verkleidung.
Dadurch, dass die Hülle an den Schmalseiten des Steines durch je einen Vorsprung des Isoliereinsatzes unterbrochen ist, besteht keine Wärmebrücke zwischen innen und aussen, was für die Wärmedämmung ebenfalls von ausschlaggebender Bedeutung ist.
Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet eine Vorrichtung zur Herstellung von solchen Mantelbausteinen. Das Giessen solcher Mantelbausteine erfordert besondere Vorsicht, da die geringe Bruchfestigkeit des Isoliereinsatzes, insbesondere eines solchen aus Kunstschaumstoff, es nicht ermöglicht, diesen ohne besondere Vorkehrungen als bleibende Schalung für das Giessen der Betonhülle zu verwenden. Der beim Giessen ausgeübte Druck würde sehr leicht ein Brechen des Isoliereinsatzes bewirken.
Der Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, welche die Herstellung solcher Mantelbausteine unter Verwendung des Isoliereinsatzes als bleibender Schalung gestattet, ohne dass die Gefahr eines Bruches des Isoliereinsatzes besteht. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Vorrichtung eine Hohlform aufweist, die aus einem rahmenförmigen Aussenwandkörper von den Aussenmassen des Mantelbausteines und einem darin eingesetzten rahmenförmigen Innenwandkörper besteht, wobei der Innenwandkörper mindestens die Höhe des Isoliereinsatzes besitzt und in dessen Innenraum hineinpasst, derart, dass zwischen dem in die Hohlform eingesetzten Isoliereinsatz und dem Aussenwandkörper ein Hohlraum für das Giessen der Betonhülle verbleibt, wobei der Isoliereinsatz auf der Innenseite als bleibende Schalung dient.
Es erweist sich als zweckmässig, den Innenwandkörper der Hohlform und die den Innenraum begrenzenden Wände des Isoliereinsatzes in gleicher Weise nach unten konisch verjüngt auszubilden, weil auf diese Weise das Einsetzen des Isoliereinsatzes in die Hohlform bzw. das Darüberschieben der Hohlform problemlos durchführbar ist.
Nachstehend ist anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen horizontalen Schnitt durch den Mantelbetonstein nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Fertigungsanlage im Aufriss,
Fig. 3 einen lotrechten Mittelschnitt durch die Hohlform mit darin befindlichem Mantelbaustein.
Der Mantelbaustein nach Fig. 1 besteht aus einem Isolier einsatz,1 aus Kunststoffschaum, insbesondere geschäumtem Polystyrol, von der Form eines Rechteck-Rahmens, der die Höhe des Bausteines besitzt und an beiden Längsseiten von oben nach unten durchgehende Schwalbenschwanz-Nuten 2 aufweist, während er in der Mitte der Schmalseiten ebenfalls von oben nach unten durchgehende Vorsprünge 3 besitzt. Die in der Mitte befindliche Höhlung 4 ist nicht vollkommen quaderförmig, sondern verjüngt sich nach unten, indem die begrenzenden Wände 5 gegen die Vertikale etwas schräg stehen. Dies hat den unten bei der Schilderung der Herstellung des Bausteines erklärten Zweck. Der Isoliereinsatz 1 ist an den Aussenseiten durch eine zweiteilige Hülle 6 aus Beton mit wärmedämmenden Zuschlagstoffen, z. B.
Blähton, abgedeckt, welche sich über die ganzen Längsseiten erstreckt und mit abgewinkelten Endteilen 7 beiderseits bis zu den Vorsprüngen 3 des Isoliereinsatzes 1 reicht. An den Längsseiten besitzen diese beiden Teile der Hülle 6 schwalbenschwanzförmige Vorsprünge 8, welche in die entsprechenden Nuten 2 des Isoliereinsatzes eingreifen und diese voll ausfüllen. Durch die Schwalbenschwanzform der Nuten 2 und der Vorsprünge 8 sind somit die beiden Teile der Hülle 6 durch Formschluss fest mit dem Isolierteil 1 verbunden. In dem rahmenförmigen Isoliereinsatz 1 sind im Bereiche der Schwalbenschwanz-Nuten Bohrungen 9 vorgesehen, welche dazu dienen, das Anmachwasser ausdampfen zu lassen.
Diese Bauweise ergibt einen Mantelbaustein von für seine Grösse ausserordentlich geringem Gewicht ( bei einem Ausmass von 50 X 25 X25 cm ca. 11 kg), so dass er leicht von Hand bedienbar ist. Dabei besitzt er eine bessere Wärme- und Schalldämmung als die bisher üblichen Mantelbausteine aus Leichtbeton. Dadurch erübrigt sich die Anbringung weiterer schall- bzw. wärmedämmender Verkleidungen der betreffenden Wände.
An den rahmenförmigen Isoliereinsatz 1 werden in einem Arbeitsgang in einem Betonsteinfertiger die beiden Teile der Hülle 6 angegossen, wobei der Isoliereinsatz auf der einen Seite als bleibende Schalung wirkt. Ein Wandteil der Giessform für die Betonhülle legt sich dabei an die nach unten verjüngten Wände 5 der Höhlung des Isoliereinsatzes 1 an, wodurch das Einführen und Herausziehen der Form ohne weiteres möglich ist. Dieser Wandteil kleidet somit den Hohlraum des Isoliereinsatzes aus und wirkt als Gegenhalt für den beim Giessen der Betonhülle auftretenden, nach innen wirkenden Druck, der von dem Schaumstoff-Isoliereinsatz allein nicht aufgefangen werden könnte.
Die fertigen Mantelbausteine werden an der Baustelle, wie üblich, gegeneinander um die halbe Länge versetzt, übereinander gelegt und in die Hohlräume wird Betonmörtel eingegossen, welcher nach dem Erhärten ein durch alle Lagen hindurch zusammenhängendes tragendes Gerippe bildet. Eine Vermörtelung der Auflagefläche der einzelnen Bausteine untereinander ist nicht erforderlich.
Bei der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Fertigungs-Vorrichtung sind in einem Magazin 11 Isoliereinsätze 1 aus Schaumkunststoff, z. B. geschäumtem Polystyrol, lotrecht übereinander gestapelt. Der unterste Isoliereinsatz 1 ruht auf einem Unterlagsbrett 13, das mittel einer nicht dargestellten Vorschubeinrichtung unter die Fertigungs-Hohlform gebracht werden kann, die als Ganzes mittels einer an den Konsolen 14 angreifenden Hydraulik höhenverstellbar ist. In dieser Stellung ruht die Platte 13 auf einer Vibriereinrichtung 15 auf, welcher mittels Exzenterscheiben 16 die Rüttelbewegung erteilt werden kann. Die Fertigungsvorrichtung besitzt eine unten offene Hohlform mit einem Aussenwandkörper 17 und einem rahmenförmigen Innenwandkörper 20. Zur Herstellung des Mantelbausteines wird der Isoliereinsatz 1 mit der Betonhülle 6, 7 umgossen.
Hiezu wird die Hohlform 17, 20 von der Ruhestellung (Fig. 2) hydraulisch auf die Platte 13 abgesenkt, bis der Aussenwandkörper 17 anstösst (Stellung nach Fig. 3). Der rahmenförmige Innenwandkörper 20 der Hohlform kommt dabei an die Wände 5 der Höhlung des Isoliereinsatzes 1 zur Anlage. Der Innenwandkörper 20 ist in gleichem Masse wie die Wände 5 schwach konisch nach unten verjüngt, so dass das Aufschieben problemlos erfolgen kann. An der Oberseite des Innenwandkörpers 20 der Hohlform, die annähernd die gleiche Höhe besitzt wie der Isoliereinsatz 1, befindet sich eine waagrechte Abschlussplatte 21, welche mit ihrem Rand 22 den in der Hohlform befindlichen Isoliereinsatz 1 überdeckt, so dass dieser im Querschnitt gesehen, an drei Seiten, nämlich vom Rande 22, vom Innenkörper 20 der Hohlform und vom Unterlagsbrett 13 umfasst ist.
Man kann also ohne Schwierigkeit in den Hohlraum zwischen dem Aussenwandkörper 17 und dem Isoliereinsatz 1 das Betongemisch 23 für die Bildung der Hülle des Steines einbringen, und zwar einpressen und verdichten, weil der Isoliereinsatz 1 durch den Innenwandkörper 20 der Hohlform gestützt ist und daher den Pressdruck ohne Bruchgefahr aufnehmen kann.
Für den Guss wird das mit einem leichten Zuschlagstoff, z. B. Blähton oder Ziegelsplitt, versetzte Betongemisch 23 von oben in den Formhohlraum eingefüllt und dann mittels einer Pressvorrichtung zusammengedrückt. Diese Pressvorrichtung besteht aus Pressleisten 25, die über Druckstangen 26 mit Pressbalken 28 verbunden sind, an welchen die Kolbenstange 29 eines hydraulischen Zylinders angreift. Gleichzeitig mit dem Einpressen der Betonmischung wird die Rüttelvorrichtung 15, 16 in Bewegung gesetzt. Es wird natürlich nur so viel Betonmasse eingefüllt, dass diese durch Pressen und Rütteln schliesslich die gleiche Höhe besitzt wie der Isoliereinsatz 1, welcher bis zum Rande 22 der Platte 21 reicht. Beim Eingiessen der Betonmischung dringt diese in die Nuten 2 des Isoliereinsatzes 1 ein, wodurch nach Erhärten die formschlüssige Verbindung hergestellt ist.
Wenn es sich um eine Fertigungsvorrichtung handelt, bei der die Bausteine auf dem Boden als Unterlage gegossen werden (Bodenfertiger), werden die Isoliereinsätze 1 auf einer fahrbaren Unterlage unter die Hohlform gebracht, diese Hohlform auf den Isoliereinsatz abgesenkt, dann die fahrbare Unterlage wegbewegt und die Hohlform mit dem darin enthaltenen Isoliereinsatz auf den Boden abgesenkt, worauf die Form mit Beton ausgegossen wird. Hiezu ist eine Einrichtung erforderlich, welche den Isoliereinsatz nach dem Wegbewegen der Unterlage und beim Absenken in der Form festhält. Eine solche Einrichtung ist aus Fig. 3 ersichtlich.
Der Innenwandteil 20 der Hohlform besitzt an gegenüberliegenden Stellen je einen schlitzförmigen Ausschnitt 30 und an der waagrechten Abschlussplatte 21 ist je ein Winkel 31 befestigt, der ein bogenförmig gekrümmte Blattfeder 32 trägt, die in den schlitzförmigen Ausschnitt 30 einragt und sich federnd an die Innenseite des Isoliereinsatzes 1 anlegt. Da dieser ein sehr geringes Gewicht besitzt, genügt die Reibung, um den Isoliereinsatz 1 an der Hohlform 17, 20 festzuhalten.
Die Federn 32 verhindern aber nicht das Abziehen der Hohlform vom fertigen Stein nach dem Gusse, weil das Gewicht des fertigen Steines ein Vielfaches des Gewichtes des Isoliereinsatzes ist.
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PATENT CLAIMS
1. Heat and sound insulating jacket building block with a frame-shaped insulating insert, characterized in that it consists of the frame-shaped insulating insert (1) and a two-part concrete shell (6) that has the insulating insert (1) on all four outer surfaces except for one on the narrow sides lying area, which is each filled by a projection (3) of the insulating insert (1), wherein the insulating insert is positively connected to the shell by interlocking projections (8) and grooves (2).
2. Shell module according to claim 1, characterized in that the insulating insert (1) has dovetail grooves (2) on the longitudinal sides, into which the corresponding dovetail projections (18) of the shell (6) engage.
3. Jacket module according to claim 1, characterized in that the walls (5) of the insulating insert (1) delimiting the enclosed cavity converge conically in one direction.
4. casing module according to claim 1, characterized in that the insulating insert consists of a plastic foam.
5. A method for the production of cladding modules according to claim 1, characterized in that the insulating insert (1) is inserted from below into a hollow shape that is open at the bottom and top and has an outer wall part (17) and an inner wall part (20), the inner wall part (20) the hollow mold forms a lining of the cavity of the insulating insert (1) and the concrete is poured into the cavity between the insulating insert and the outer wall part (17) of the hollow mold.
6. Apparatus for performing the method according to claim 5, characterized in that it has a hollow shape consisting of a frame-shaped outer wall body (17) of the outer dimensions of the shell building block to be produced and a frame-shaped inner wall body (20) inserted therein, the inner wall body at least the height of the insulating insert (1) and fits into its interior, in such a way that a cavity for pouring the concrete shell remains between the insulating insert (1) inserted into the hollow mold and the outer wall body (17), the insulating insert being a permanent one on the inside of the concrete shell Formwork forms.
7. Apparatus according to claim 6, characterized in that the inner wall body (20) of the hollow shape and the walls (5) of the insulating insert (1) delimiting the cavity (4) taper conically in the same way.
8. The device according to claim 6, characterized in that a device (30-32) is attached to the hollow mold, which allows the insulating insert (1) inserted into the hollow mold (17, 20) to be held in place before concrete is poured around it.
9. The device according to claim 6, characterized in that at least one leaf spring (32) is fastened to the hollow form, which, when the insulating insert (1) is inserted, resiliently rests against it and thus holds it in place by friction.
The subject matter of the invention is a heat-insulating and sound-insulating jacket component with a frame-shaped insulating insert. Such a building block serves as permanent formwork for a cast, load-bearing core made of concrete and thus allows the construction of heat and sound insulating walls. Such cladding blocks are usually made of lightweight concrete with heat insulating aggregates, such. B. wood chips and other fibrous materials, expanded clay, perlite and. Like., executed. It is also known to attach insulating panels made of synthetic foam to the longitudinal sides of the cavity. With all of the previously known casing modules, however, there is the disadvantage that the narrow side walls of the modules form continuous cold bridges from the outside inwards.
The invention solves the problem of creating a casing module of this type in which such cold bridges are no longer present, so that a significantly greater insulating effect can be achieved without incurring higher costs.
According to the invention, this is achieved in that the shell module consists of a frame-shaped insulating insert and a two-part concrete shell, which comprises the insulating insert on all four outer surfaces except for an area on each of the narrow sides, which is filled by a projection of the insulating insert Isolierinsatz is positively connected to the shell by interlocking projections and grooves, especially those with a dovetail profile.
The fact that approximately half of the volume of the casing module consists of plastic foam results in particularly favorable thermal insulation values. The outer wall parts serve to secure the insulating insert against mechanical damage, to form a solid abutment surface and to accommodate the plaster or other covering.
Because the shell is interrupted on the narrow sides of the stone by a projection of the insulating insert, there is no thermal bridge between inside and outside, which is also of crucial importance for thermal insulation.
Another object of the invention is a device for producing such casing modules. The casting of such cladding modules requires special care, since the low breaking strength of the insulating insert, especially one made of synthetic foam, does not allow it to be used as permanent formwork for casting the concrete shell without special precautions. The pressure exerted during casting would very easily cause the insulation insert to break.
The invention is based on the further object of creating a device which allows the production of such cladding modules using the insulating insert as permanent formwork, without the risk of the insulating insert breaking. This is achieved according to the invention in that the device has a hollow shape, which consists of a frame-shaped outer wall body of the outer dimensions of the shell component and a frame-shaped inner wall body inserted therein, the inner wall body having at least the height of the insulating insert and fitting into its interior, such that between the insulating insert inserted into the hollow mold and the outer wall body, a cavity remains for pouring the concrete shell, the insulating insert serving as permanent formwork on the inside.
It proves to be expedient to design the inner wall body of the hollow mold and the walls of the insulating insert that delimit the interior space in the same way, conically tapering downwards, because in this way the insertion of the insulating insert into the hollow mold or the sliding of the hollow mold over it can be carried out without any problems.
An exemplary embodiment of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
Fig. 1 is a horizontal section through the cladding concrete block according to the invention,
2 shows a production plant in elevation,
3 shows a vertical central section through the hollow shape with the casing module located therein.
The jacket block according to Fig. 1 consists of an insulating insert, 1 made of plastic foam, in particular foamed polystyrene, in the form of a rectangular frame that has the height of the block and has continuous dovetail grooves 2 on both long sides from top to bottom, while it also has projections 3 extending from top to bottom in the middle of the narrow sides. The cavity 4 located in the middle is not completely cuboid, but tapers downwards, in that the delimiting walls 5 are slightly oblique to the vertical. This has the purpose explained below in the description of the manufacture of the component. The insulating insert 1 is on the outside by a two-part shell 6 made of concrete with heat-insulating additives such. B.
Expanded clay, covered, which extends over the entire longitudinal sides and with angled end parts 7 on both sides as far as the projections 3 of the insulating insert 1. On the long sides, these two parts of the casing 6 have dovetail-shaped projections 8 which engage in the corresponding grooves 2 of the insulating insert and fill them completely. Due to the dovetail shape of the grooves 2 and the projections 8, the two parts of the casing 6 are firmly connected to the insulating part 1 by a form fit. In the frame-shaped insulating insert 1, holes 9 are provided in the area of the dovetail grooves, which are used to allow the mixing water to evaporate.
This construction results in a shell module that is extremely light for its size (with a size of 50 X 25 X25 cm approx. 11 kg), so that it can be easily operated by hand. At the same time, it has better heat and sound insulation than the previously used lightweight concrete shell blocks. This eliminates the need to attach further sound or heat insulating cladding to the walls concerned.
The two parts of the shell 6 are cast onto the frame-shaped insulating insert 1 in a single operation in a concrete block maker, the insulating insert acting on one side as permanent formwork. A wall part of the casting mold for the concrete shell rests against the downwardly tapering walls 5 of the cavity of the insulating insert 1, whereby the insertion and removal of the mold is easily possible. This wall part thus lines the cavity of the insulating insert and acts as a counterstay for the inward pressure that occurs when the concrete shell is poured and which could not be absorbed by the foam insulating insert alone.
At the construction site, as usual, the finished casing blocks are offset from one another by half their length, placed one on top of the other and concrete mortar is poured into the cavities, which after hardening forms a supporting structure that is continuous through all the layers. It is not necessary to grout the contact surface between the individual building blocks.
In the manufacturing device shown in Figs. 2 and 3 11 insulating inserts 1 made of foam plastic, for. B. foamed polystyrene, stacked vertically on top of each other. The lowermost insulating insert 1 rests on a support board 13, which can be brought under the manufacturing hollow form by means of a feed device (not shown), the height of which is adjustable as a whole by means of hydraulics acting on the consoles 14. In this position, the plate 13 rests on a vibrating device 15, which can be given the vibrating movement by means of eccentric disks 16. The manufacturing device has a hollow shape that is open at the bottom and has an outer wall body 17 and a frame-shaped inner wall body 20. For the production of the casing module, the insulating insert 1 is encased with the concrete shell 6, 7.
For this purpose, the hollow mold 17, 20 is lowered hydraulically from the rest position (FIG. 2) onto the plate 13 until the outer wall body 17 abuts (position according to FIG. 3). The frame-shaped inner wall body 20 of the hollow form comes to rest against the walls 5 of the cavity of the insulating insert 1. The inner wall body 20 tapers slightly conically downwards to the same extent as the walls 5, so that it can be pushed on without any problems. At the top of the inner wall body 20 of the hollow mold, which has approximately the same height as the insulating insert 1, there is a horizontal end plate 21, which with its edge 22 covers the insulating insert 1 located in the hollow mold, so that it is seen in cross section at three Pages, namely from the edge 22, from the inner body 20 of the hollow form and from the support board 13 is enclosed.
So you can introduce the concrete mix 23 for the formation of the shell of the stone into the cavity between the outer wall body 17 and the insulating insert 1 without difficulty, namely, press and compress, because the insulating insert 1 is supported by the inner wall body 20 of the hollow mold and therefore the pressure can accommodate without risk of breakage.
For the casting this is done with a light aggregate, e.g. B. expanded clay or brick chippings, staggered concrete mixture 23 poured into the mold cavity from above and then pressed together by means of a pressing device. This pressing device consists of pressure strips 25, which are connected via pressure rods 26 to pressure beams 28, on which the piston rod 29 of a hydraulic cylinder engages. Simultaneously with the pressing in of the concrete mixture, the vibrating device 15, 16 is set in motion. Of course, only so much concrete mass is poured in that it finally has the same height as the insulating insert 1, which extends to the edge 22 of the plate 21, through pressing and shaking. When the concrete mixture is poured, it penetrates into the grooves 2 of the insulating insert 1, as a result of which the positive connection is established after hardening.
If it is a production device in which the blocks are poured on the ground as a base (floor paver), the insulating inserts 1 are placed on a mobile base under the hollow form, this hollow form is lowered onto the insulating insert, then the mobile base is moved away and the The hollow form with the insulating insert contained therein is lowered to the floor, whereupon the form is poured with concrete. For this purpose, a device is required which holds the insulating insert in place after the pad has been moved away and when it is lowered. Such a device can be seen from FIG.
The inner wall part 20 of the hollow shape has a slot-shaped cutout 30 at opposite points and an angle 31 is attached to the horizontal end plate 21, which carries an arcuate leaf spring 32, which protrudes into the slot-shaped cutout 30 and is resilient to the inside of the insulating insert 1 creates. Since this has a very low weight, the friction is sufficient to hold the insulating insert 1 on the hollow form 17, 20.
However, the springs 32 do not prevent the hollow shape from being pulled off the finished stone after casting, because the weight of the finished stone is a multiple of the weight of the insulating insert.