Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Bildung von Fadenklammerrohlingen und zu deren lagegerechter Zusammenführung mit kontinuierlich geförderten Falzbogen zwecks anschliessendem Durchstich sowie Ansiegelung oder Anklebung der Fadenenden an den Bogen.
Nach dem DDR-Patent Nr. 75 297 ist bekannt, einen Faden von einer Spule abzuziehen und um einen Zylinder zu führen, daran festzuklemmen und zwischen den Klemmstellen zu schneiden, die Enden der geschnittenen Fadenstücke an den mit dem Zylinder umlaufenden Bogen zu pressen, durchzustechen und mit den Enden an den Bogen anzusiegeln.
Einer der Nachteile derartiger Einrichtungen liegt, darin, dass die klammerbildenden Nadeln mit und in dem Zylinder umlaufen und daher schlecht zugänglich sind. Neben starker Störanfälligkeit dieser Konstruktion ist sie teuer in der Herstellung und Wartung.
Ein weiterer Nachteil ist die Krümmung des Falzbogens um den Zylinder während des Fadensiegelvorganges. Das Strecken des Falzbogens in die ursprüngliche Form führt zu Qualitätsmängeln. Ausserdem ist das verarbeitbare Bogenmaterial von der vorhandenen Zylindergrösse abhängig.
Der wesentliche Nachteil liegt jedoch darin, dass zwischen zwei aufeinanderfolgenden Falzbogen Fadenstücke produziert werden, die nirgends befestigt sind und daher abgesaugt werden müssen und zur Verunreinigung des ohnehin störanfälligen Mechanismus führen.
Bei einem weiteren bekannten Verfahren nach dem DDR Patent Nr. 95 830 werden die Siegelfadenstücke nach dem Trennen von der Fadenspule gegen einen kontinuierlich geförderten Falzbogen gepresst, von diesem mitgenommen, durch eine umlaufende Einstechvorrichtung an den Enden in den Falzbogen eingestochen und von einer stillstehenden Siegelschiene umgelegt und angesiegelt.
Eine Fadenscheibe zieht den Faden mittels Klemmfedern von der Rolle ab, zwischen den Klemmfedern wird er geschnitten und an Andrückeinrichtungen übergeben. Diese bestehen aus dem in gestreckter Lage geförderten Falzbogen als Unterlage einerseits und auf dem Falzbogen aufsetzenden und mit ihm mitlaufenden Druckstücken andererseits.
Die Klemmfedern sind so beschaffen, dass sie das Fadenstück erst festhalten, wenn das gewünschte Fadenstück für eine oder mehrere Klammern von der Fadenspule getrennt ist. Ist ein Fadenstück zur Bildung mehrerer Fadenklammerrohlinge abgezogen, dann wird dieses bei der Förderung in der Fadenscheibe mittels einer weiteren Schneideinrichtung in einzelne Fadenklammerrohlinge getrennt. Endlose Transportund Andrückeinrichtungen, beispielsweise Platten einer Plattenkette, übernehmen die Fadenklammerrohlinge und pressen diese vor und während des Fadeneinstiches sowie des Siegelvorganges an den Falzbogen.
Durch diese Einrichtung sind die Nachteile der Verfahren beseitigt, da nur so viel Klammern von der Fadenscheibe übernommen und der Fadensiegeleinrichtung zugeführt werden, wie benötigt werden. Auch ist durch diese Einrichtung gewährleistet, dass die Bogen in ihrer eigentlichen Form, also flach liegend, verarbeitet werden, so dass keine späteren Qualitätsmängel an der Siegelnaht auftreten können.
Diese Einrichtung weist jedoch den Nachteil auf, dass beim Ineinandergreifen von Fadenscheibe und Transportund Andrückeinrichtung zwecks Übergabe der Fadenklammerrohlinge Unsicherheiten auftreten können und die Beseitigung von Stoppern infolge der schlechten Zugänglichkeit Schwierigkeiten bereitet.
Weiter ist nachteilig, dass die gestreckte Länge der Fadenklammerrohlinge nicht entsprechend den Erfordernissen der fadenzusiegelnden Produkte variiert werden kann, da die Länge des zugeführten Fadens für eine oder mehrere Klammern in jedem Fall nur der zugehörigen Falzbogenabwicklung entsprechen kann. Dieser Nachteil bringt in bestimmten Anwendungsfällen einen höheren Verbrauch an hochwertigen
Siegelfaden mit sich, als notwendig wäre.
Zweck der Erfindung ist, die Mängel der beschriebenen
Einrichtung zu beseitigen und den Fadenverbrauch zu senken.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zu schaffen, die dem Falzbogen und zusammen mit diesem der umlaufenden Einstechvorrichtung Fadenklammerrohlige zuführt, die während ihrer Förderung nicht von einem bewegten Organ einem anderen übergeben werden müssen.
Eine weitere Aufgabe ist, die Vorrichtung so auszubilden, dass die Länge der Fadenklammerrohlinge in gewissem Grade frei wählbar ist.
Schliesslich ist in vielen Fällen die Aufgabe zu lösen, die
Fadenklammerbildung bei der hohen Fördergeschwindigkeit der Falzbogen nach einem vorgegebenen Programm zeitweise zu unterbrechen. Die Schwierigkeit dieser Aufgabe wird deutlich, wenn man berücksichtigt, dass bei maximaler Förder geschwindigkeit der Falzbogen und ununterbrochener Bildung von Fadenklammerrohlingen in der Stunde etwa 150 Tausend
Fadenklammerrohlinge gebildet werden. Wenn beispielsweise gefordert wird, dass die Bildung jedes zweiten Fadenklammerrohlings verhindert werden muss, dann müssen die dafür vor gesehenen Einrichtungen mit einer Frequenz von etwa 40
Hertz einwandfrei und betriebssicher arbeiten.
Diese Aufgaben werden mit einer Einrichtung zur Bildung von Fadenklammerrohlingen und zu deren lagegerechter Zu sammenführung mit kontinuierlich geförderten Falzbogen ge löst, bei der erfindungsgemäss eine Vielzahl steuerbarer Fa dengreif- und Andruckkörper an einem mit der Förderge schwindigkeit der Falzbogen bewegten endlosen Fördermittel angeordnet sind, die jeder den Spulenfadenanfang ergreifen und abziehen können, wenn sie entsprechend gesteuert wer den.
Besonders vorteilhaft ist es, die Fadengreif- und Andruck körper als Platten auszubilden, die an der Kette befestigt sind, so dass eine für Förderzwecke bekannte Plattenkette, die in einem gestreckten Abschnitt in Förderrichtung auf dem geför derten Falzbogen aufliegt und mit der Fördergeschwindigkeit des Falzbogens mit diesem mitläuft.
Als Gegenlagerkörper, an den Klammerrohlinge und Falz bogen beim gemeinsamen Fördern angedrückt werden, kön nen einmal die Siegelschiene, zum anderen - nahe der Siegel schiene - eine zweite untere Plattenkette dienen.
Zwischen beiden Plattenketten werden die Falzbogen so sicher geführt und gefördert, dass keine weiteren Fördermittel erforderlich sind.
Die Greiffunktion des Fadengreifkörpers kann gesteuert und programmiert werden, so dass Zahl und Folge der Klammern und somit die Verteilung der Klammern auf die Falz bogen bei Berücksichtigung von Bogenzwischenräumen wählbar ist. Die Fadengreifeinrichtung des Fadengreifkörpers ist mit einem Greiferschliessglied versehen, das in den Wirkungsbereich eines ortsfesten Steuergliedes ragt und beim Durch laufen durch dieses betätigt werden kann. Das Greiferschliess glied kann bei Betätigung durch einen weiteren, umgekehrt wirkenden Steuerkörper zugleich als Öffnungsglied dienen, es kann aber auch je ein Schliess- und ein Öffnungsglied an der
Greifeinrichtung vorgesehen sein.
Die Greifeinrichtung erfasst den freien Anfang des aufgespulten Fadens, der später den Anfang des Klammerrohlings darstellt. Um auch das hintere Ende des Klammerrohlings in sicherer Lage zum Falzbogen zu halten, kann der Fadengreifkörper in seinem zur Laufrichtung hinteren Teil mit einer zweiten F adengreifeinrichtung versehen sein.
Wenn der Fadengreifkörper als Platte einer Plattenkette ausgebildet ist, muss diese Platte Durchbrüche bzw. Bohrungen für die Fadeneinstechnadeln haben sowie eine Nut, in der der Faden geführt wird. Diese Nut kann so unterbrochen sein, dass ein Stück des Fadens vom Fadengreifkörper gehalten werden kann.
Nachdem der Fadengreifkörper den Spulenfaden erfasst und um die Länge einer gestreckten Klammer bewegt hat, muss der Klammerrohling vom Spulenfaden abgeschnitten werden.
Zu diesem Zweck kann jeder Fadengreifkörper in seinem zur Laufrichtung hinteren Teil mit einer Fadenschneideinrichtung an sich bekannter Art ausgestattet sein oder zusammenwirken.
Es- ist nicht gleichgültig, an welchem Punkt der Laufbahn des Fadengreifkörpers der Schnitt erfolgt. Um die Bildung jedes Klammerrohlings einzeln steuern zu können, muss die Trennung des ersten Rohlings vom Spulenfaden zugleich oder kurze Zeit vor dem erneuten Erfassen des Spulenfadens durch den nächsten Fadengreifkörper erfolgen. Der zeitliche Abstand der beiden Vorgänge bestimmt die Länge des Klammerrohlings und kann gewählt werden. Die grösstmögliche Länge entspricht der Teilung von Fadengreifkörper zu Fadengreifkörper auf der gemeinsamen Förderstrecke von Falzbogen und Klammerrohling, sofern der Schnitt auf einem ebenfalls geraden Förderstück der Bahn der Fadengreifkörper erfolgt und das Schneiden und das Greifen zugleich erfolgen.
Soll jedoch zwischen Schneiden und Greifen ein Sicherheitszeitraum gewährleistet sein, dann wird der Faden zwangsläufig kürzer als die Teilung. Um diesem Zwang nicht unterworfen zu sein, sondern einen grösseren Spielraum für die Wahl der Länge des Klammerrohlings zu haben, ist es zweckmässig, den Schneidvorgang an eine Stelle zu verlegen, an der die ausserhalb des Plattenkettenteilkreises liegenden Fadengreifkörper eine Kurvenbahn - etwa den Umlenkkreisbogen - passieren, auf der also der Abstand der Fadengreifkörper voneinander grösser ist als in der gemeinsamen Bahn mit den Falzbogen.
So ist es je nach konstruktiver Bemessung möglich, trotz eines Sicherheitszeitraumes zwischen Schneiden und Neuergreifen die Klammerrohlinge ebenso lang oder kürzer zu halten als die Teilung der Fadengreifkörper auf der geradlinigen Bogenförderstrecke.
Nach dem Schneiden ist zum Neuergreifen des Fadens ein weiteres Problem zu lösen: Der Spulenfadenanfang liegt zwar in der Bahn des nächsten Fadengreifkörpers bereit, muss aber daran gehindert werden, durch Elastizitätskräfte, Luftzug od.
dgl. diese Bahn zu verlassen. Der Spulenfadenanfang entsteht im Schneidmoment über einem Stützschlitz des letzten Fadengreifkörpers und wird vom nachfolgenden Fadengreifkörper in einer Fadentragnut aufgenommen. Damit er sich nicht im Zwischenraum zwischen beiden Fadengreifkörpern abheben kann, wird an der Schneidscheibe ein analog der Schneidklinge angeordneter Fadenlenkkörper angeordnet, der den bezeichneten Zwischenraum nach oben abdeckt und während dessen Weiterbewegung begleitet, und zwar nur in der kritischen Zeit nach dem Schnitt, während der der Spulenfadenanfang noch nicht vom nachfolgenden Fadengreifkörper erfasst ist.
Anschliessend fasst der nächste Fadengreifkörper den Spulenfadenanfang; der Faden Iegt sich beim Abziehen von der Spule in eine Fadentragnut des zugehörigen Fadengreifkörpers. Damit wird das zum Klammerrohling bestimmte Fadenstück am Anfang von dem Fadengreifkörper gehalten, ist aber am anderen Ende frei, so dass es aus der Fadentragnut geschleudert oder verlagert werden könnte. Um dem vorzubeugen, kann für das Ende des Klammerrohlings am Fadengreifkörper eine zweite Fadengreifeinnchtung vorgesehen sein. Um diese als gesteuerte Klemmeinrichtung ausbilden zu können, ist ein Fadendrücker erforderlich, der das beim Schneiden freiwerdende Ende des Klammerrohlings in diese Klemmgreifeinrichtung drückt.
Auch dieser Fadendrücker ist analog der Schneidklinge, jedoch vor derselben, an der Schneidscheibe in der der Schneidklinge entsprechenden Zahl angeordnet und begleitet den Faden während des Eindrückens in die Klemmgreifeinrichtung, ehe er geschnitten wird.
Die geschilderten Einrichtungen führen dazu, dass jeder Fadengreifkörper, sofern er konstruktiv entsprechend-ausgebildet ist, einen vorn und hinten geklemmten Klammerrohling in seiner Fadentragnut mit sich führen kann, der bei der anschliessenden gemeinsamen Förderung mit dem Falzbogen gegen den Falzbogen gedrückt wird, bevor und während die Einstechnadeln die Fadenenden durch den Bogen stechen.
Anschliessend werden die durchgestochenen Fadenenden über eine Siegelschiene oder eine entsprechende Einrichtung gezogen, die die Enden umlegt und von unten an den Falzbogen ansiegelt.
Eine Schlüsselstellung nehmen bei dieser Fadensiegeleinrichtung die Fadengreifeinrichtungen ein, die an jedem Fadengreifkörper vorhanden sind. Wenn der Klammerrohling an beiden Enden gehalten werden soll, ist es zweckmässig, die erste Fadengreifeinrichtung, die den Faden von der Spule abzieht, einem vorgewählten Programm entsprechend zu betätigen, die zweite dagegen mit Selbstklemmung oderBetäti- gung durch den oberen erwähnten Fadendrücker auszubilden.
Als gesteuerte Fadengreifeinrichtung wählt man erfindungsgemäss ein Sprungwerk mit zwei Endstellungen eines Greifgliedes, bei dem zweckmässigerweise das Greifglied mit einer Wandung der Fadentragnut eine Spannzange bildet.
Eine Einrichtung zum Fadensiegeln kontinuierlich geförderter Falzbogen mit der erfindungsgemässen Einrichtung-zur Bildung von Fadenklammerrohlingen und zu deren lagegerechter Zusammenführung mit dem kontinuierlich geförderten Falzbogen wird anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Fadensiegelaggregates für Falzbogen,
Fig. 2 eine vereinfachte Draufsicht auf Fig. 1,
Fig. 3 die Fadenbehandlung an den Fadengreifkörpern,
Fig. 4 einen Teilvorgang der Fadenbehandlung,
Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Fadengreifkörper,
Fig. 6 einen Schnitt durch einen Fadengreifkörper mit einem Sprungwerk als Fadengreifeinrichtung,
Fig. 7 eine Fadenschneideinrichtung im Zusammenwirken mit einem Fadengreifkörper und dem Faden,
Fig. 8 eine teilweise Draufsicht auf Fig. 7,
Fig. 9 eine Darstellung ähnlich Fig. 6, die durch die Mittel zur gesteuerten Betätigung des Greifmechanismus ergänzt wurde und
Fig. 10 eine Ansicht der Fig. 9 aus Richtung A der Fig. 9 ähnlich Fig. 3.
Ein Siegelfaden list von einer Fadenspule 2 abgezogen und über eine Fadenhalterung 3 und eine Fadenführung 4 mit dem Spulenfadenanfang 5 (Fig. 3) in die Bahn einer umlaufenden Kette 6 gebracht, die über Kettenräder 7, 8, 9 geführt ist.
An der Kette 6 sind fortlaufend plattenartige Fadengreifund Andruckkörper 11 befestigt, die seitlich neben der Ketten mit zwei Durchstechbohrungen 12 (Fig. 3) versehen sind. Ausserdem ist in jedem Fadengreif- und Druckkörper 11 in der Flucht der Durchstechbohrungen 12 eine vordere Fadentragnut 13 mit einer steuerbaren Fadengreifeinrichtung, die anhand der Fig. 6 noch näher beschrieben wird, und eine hintere Fadentragnut 14 mit selbsttätigen Fadengreifbolzen 39, 40 angeordnet.
Die steuerbare Fadengreifeinrichtung ist mit einem Auslösestift 15 als Schliess- und Öffnungsglied ausgestattet und kann beim Durchlaufen des Spulenfadenanfangs 5 durch die Fadentragnut 13 mittels eines steuerbaren z.B. in die Laufbahn des Auslösestiftes 15 ein- und ausschwenkbaren, ortsfesten- Steuerkörpers 16 mit einer Rolle 10 geschlossen werden und wird ständig durch einen ortsfesten Öffnerkörper 17 (Fig. 1) wieder geöffnet, bevor der Faden durch ein Nadelpaar 60 (Fig. 1) durch den Falzbogen gestossen wird.
Anhand der Fig. 9 und 10 wird näher erläutert, wie der Steuerkörper 16 betätigt wird. Ein Klemmstift 18 der Fadengreifeinrichtung (Fig. 6) klemmt beim Schliessen den in der vorderen Fadentragnut 13 liegenden Spulenanfang 1 in einer Flanke dieser Fadentragnut 13 fest. In Fig. 6 ist erkennbar, wie der Siegelfaden 1 zwischen der Flanke den Fadentragnut
13 und dem schwenkbaren Klemmstift 18 der Fadengreifeinrichtung indirekt durch die Druckfeder 23 in unverrückbarer Lage zangenartig festgehalten wird. Das wird dadurch erreicht, dass der Klemmstift 18 auf der dem Faden abgekehrten Seite zwei gegenüberliegende Lagerschneiden aufweist, deren eine in einen Lagerkörper 19, der am Fadengreif- und Druckkörper 11 angebracht ist, eingreift, während die andere Lagerschneide an einem Schwenkkloben 20 gelagert ist.
Der Schwenkkloben 20 ist mit einer Lagerschneide in einer Nut eines Federklobens 22 gehalten, mit dem Auslösestift 15 versehen und durch einen Führungsstift 21 im Federkloben 22 geführt. Der Federkloben 22 stützt sich mit einem Bund am Fadengreif- und Druckkörper 11 ab, während ein von einer Druckfeder 23 belasteter Druckstift 24 für den Kraftschluss aller Schneidenlager und die Selbsthaltung des Klemmstiftes
18 der Fadengreifeinrichtung sorgt. Die beschriebene Greifeinrichtung ist ein Sprungwerk, das den Faden bei geringfügiger Berührung des Auslösestiftes in seiner Stellung 15' durch die Rolle 10 des Steuerkörpers 16 schlagartig mit einer Schnappbewegung festklemmt. Die geöffnete Stellung ist mit
15', 18' angedeutet. Diese bleibt erhalten, wenn die Rolle 10 des Steuerkörpers 16 die Stellung 10', 16' einnimmt.
Anhand der Fig. 9 und 10 wird ein Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zur Steuerung des aus dem Steuerkörper 16, der Rolle 10 und einer weiteren Rolle 65 bestehenden Steuergliedes für den anhand der Fig. 3 erläuterten Fadengreifmechanismus der Fadengreifkörper 11 beschrieben.
Der Steuerkörper 16 mit den Rollen 10 und 65 ist ortsfest, jedoch um eine Schwenkachse 64 in die gestrichelt dargestellte Lage schwenkbar, angeordnet. Durch eine Zugfeder 67 wird der Steuerkörper 16 in seiner voll ausgezogenen aktiven Lage gehalten, in der die Rolle 10 den Auslösestift aus seiner Stellung 15' in die Stellung 15 bewegt, wenn er gegen die Rolle 10 anläuft, so dass der Greifmechanismus zum Ergreifen des in der Fadentragnut 13 lose liegenden Fadenanfangs 1 geschlossen wird. Die gegenüber der Rolle 10 am Steuerkörper 16 angeordnete Rolle 65 rollt auf einer Steuerkurve 66 ab. Die Steuerkurve 66 ist auf der Achse des Kettenrades 7 (Fig. 1) befestigt, so dass sie sich synchron zur Kettenbewegung dreht.
Die Steuerkurve 66 ist gleichmässig so mit Erhöhungen und Vertiefungen versehen, dass sich die Rolle 65 stets in einer Vertiefung befindet, wenn ein Auslösestift 15' an der Rolle 10 vorbeibewegt und dadurch in seine Stellung 15 bewegt wird.
Durch die Steuerkurve 66 wird die Rolle 65 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Auslösestiften 15' soweit nach oben bewegt, dass die Rolle 10 in ihre Stellung 10' geschwenkt ist, in der sie einen dort stets in der Stellung 15' ankommenden Auslösestift 15' nicht mehr berühren kann. In dieser Stellung berührt ein am Steuerkörper 16 angebrachten Halteblechs 68 fast den Kern eines Elektromagneten 69, der Abstand beträgt kaum mehr als ein zehntel Millimeter. Wenn der Elektromagnet 69 in diesem Zeitpunkt erregt ist, verhindert er die Rückschwenkung des Steuerkörpers 16, da er das Halteblech 68 festhält, und zwar mindestens so lange, bis der folgende Auslösestift 15' unbeeinflusst überdie Rolle 10' hinwegbewegt worden ist.
Die Erregung des Elektromagneten 69, der keinerlei bewegte Teile, sondern nur einen feststehenden Kern enthält, wird unterbrochen, wenn der nachfolgende Fadengreifkörper 11 einen Fadenanfang erfassen soll und zwar in dem Augenblick, in dem eine Erhebung der Steuerkurve 66 unter der Rolle 65' hinwegläuft.
Dadurch setzt die Rolle 65' sanft auf die Steuerkurve 66 auf. Die Erregung des Elektromagneten 69 hat praktisch die Wirkung, als ob die Steuerkurve 66 zwischen zwei Erhöhungen keine Vertiefung hätte, wie in Fig. 10 strichpunktiert dargestellt ist. Eine Erregung des Elektromagneten 69 kann bereits eingeleitet werden, wenn die Rolle 65 ihre tiefste Stellung auf der Steuerkurve 66 erreicht hat, da eine Beeinflussung des Steuerkörpers 16 bzw. des Haltebleches 68 über einen grösseren Luftspalt hinweg nicht ermöglicht. Durch entsprechend frühzeitigen Aufbau des elektromagnetischen Kraftfeldes wird gewährleistet, dass es eine genügende Stärke hat, wenn das Halteblech 68 für Sekundenbruchteile in seine Nähe bewegt wird, um dieses festzuhalten.
Dem Fachmann bereitet es keine Schwierigkeiten, beliebige Einrichtungen zur elektrischen Erregung des Elektromagneten 69 vorzusehen, durch die eine Fadenklammerbildung verhindert wird. So kann durch den einlaufenden Falzbogen 46 (Fig. 1) ein sonst geschlossener Kontakt für die Erregung geöffnet werden, so dass eine Fadenklammerbildung erfolgen kann. Weiter können synchron zur Fadengreifkörperbewegung getaktete Zählschaltungen vorgesehen werden, mit der während des Falzbogendurchlaufes eine beliebige Unterbrechung der Fadenklammerbildung programmiert werden kann.
Bei der in der hinteren Fadentragnut 14 (Fig. 5) angeordneten selbsttätigen Fadengreifeinrichtung wird die hintere Fadentragnut 14 quer von einer Bohrung durchdrungen, in der zwei Fadengreifbolzen 39, 40 sich in Nutmitte unter dem Einfluss einer Druckfeder 41 berühren. An den gerundeten Bolzenköpfen wird durch Anbringen einer zentrischen Spitzbohrungje eine Ringschneide gebildet. Zieht man einen Faden in der Nut 14 straff oder drückt ihn zusätzlich nach unten, wie in Fig. 4 dargestellt, so dringt er zwischen die Köpfe der Fadengreifbolzen 39 und 40 und wird von den Ringschneiden festgehalten.
Die Bildung des Fadenklammerrohlings la erfolgt durch Erfassen des Spulenfadenendes durch die Greifeinrichtung und Abschneiden des erfassten Fadens durch eine Schneideinrichtung 42 (Fig. 1). In Fig. 7 ist als Schneideinrichtung 42 eine umlaufende, mit Schneidklingen 43 besetzte Schneidscheibe 44 dargestellt.
Da drei Schneidklingen 43 an derSchneidscheibe44angeordnet sind, muss die Schneidscheibe 44 beim Durchlauf dreier Fadengreilkörper 11 einmal umlaufen. Infolge entsprechender Schiefstellung der Scheibenachse, jedoch Parallelstellung der Schneidklingenebene zur Hinterkante der Fadengreifkörper 11 im Schneidbereich dringt die Schneidklinge 43 in eine im Fadengreifkörper 11 vorgesehene Schneidnut 45 (Fig. 3 bis 8) ein und läuft mit dieser mit, bis sie die Nut an deren Stirnkante verlässt. Jede Schneidnut 45 (Fig. 7) eines Fadengreifkörpers 11 wird also während dessen Vorbeilaufes an der Schneideinrichtung 42 von einer Schneidklinge 43 durchlaufen, derart, dass die Schneidklinge 43 sich beim Schneiden den an einem konstanten Fadenpunkt entlangschiebt und dabei zunehmend gegen den Faden drückt.
Es liegt somit ein Ziehschnitt vor, der jedoch mit einem plötzlichen, schnellen Aufsetzen der Klinge beginnt und damit zum Schlagziehschnitt wird. Da der Faden an den Kanten der Schneidnut 45 gestützt wird, kann er dem Schlag nicht ausweichen.
Für die Stelle der Fadengreilkörperbahn, an der die Schneideinrichtung anzuordnen ist bzw. der Schnitt erfolgen muss, sind zwei Gesichtspunkte massgebend: die gewünschte Länge des Klammerrohlings la und der gewünschte Zeitraum zwischen Schneiden und Wiedereinklemmen des Fadens.
Die Klammerlänge wird von der Entfernung derRqlle 10 des Steuerkörpers 16 von der Schneidstelle bestimmt. Der beim Schneiden neu entstehende Fadenanfang, der aus der Fadenführung 4 (Fig. 3, 7) herausragt, darf nicht wegspringen, sondern muss niedergehalten werden, damit er von der nächsten vorderen Fadentragnut 13 aufgenommen werden kann.
Bis der nächste Fadengreifkörper 11 mit der vorderen Fadentragnut 13 den Fadenanfang erreicht, drückt ein Fadengreifkörper 47 (Fig. 3, 7) den Fadenanfang in eine geeignete Stellung.
Das andere Fadenende, also das Ende des Klammerrohlings, darf ebenfalls nicht wegspringen und soll auch beim Weiterlauf des Fadengreifkörpers 11 trotz Fliehkraft sicher in der hinteren Fadentragnut 14 gehalten werden.
Dazu sind die Fadengreifbolzen 39, 40 vorgesehen sowie ein Fadendrücker 48, (Fig. 7), der ebenfalls an der Schneidscheibe 44, jedoch noch vor der Schneidklinge 43 angeordnet ist und den noch ungeschnittenen Faden in die Schneidnut 45 drückt. Da der Faden zu diesem Zeitpunkt zwischen dem Klemmstift 18 und der klemmend ausführbaren Fadenführung 4 gespannt ist, lässt er sich vom Fadendrücker 48 zwischen die Fadengreifbolzen 39, 40 klemmen.
In Fig. 4 ist der Fadendrücker 49 bei der Arbeit gezeigt.
In Fig. 3 links sieht man die Schneidklinge 43 in der Schneidnut 45 nach beendetem Schnitt. Das neue Spulenfadenende 5 wird vom Fadenlenkkörper 47 niedergehalten und von der Fadengreifeinrichtung 18 erfasst. Der Faden wird von der Spule 2 abgespult und durch die Fadenführung 4 zugeleitet.
Der abgeschnittene und auf beiden Seiten im Fadengreifund Druckkörper 11 festgeklemmte Klammerrohling wird, nachdem er um das Kettenrad 7 (Fig. 1) geführt ist, auf den Falzbogen gedrückt.
Zu diesem Zweck werden die etwa vom Falzapparat einer Rotationsdruckmaschine oder einer Falzmaschine kommenden Falzbogen 46 von einer oberen kurzen Plattenkette 49, die über die Kettenräder 50, 51 und von einer unteren langen Plattenkette 52, die über die Kettenräder 53, 54, 55 läuft, auf einem Randstreifen des Bundsteges ergriffen und den Fadengreif- und Druckkörpern 11 an der Kette 6, die gleichzeitig als Fadendruckkörper auf den Bogen dienen, zugeführt.
Anschliessend fördert die Plattenkette 52 zusammen mit der darüberliegenden Kette 6 die Falzbogen weiter. Die Platten an dieser Kette dienen als Fadengreifkörper 11 und sind soviel breiter als die Platten der Plattenkette 52, dass die Fadentragnuten mit den Klammerrohlingen la von einer weiteren Plattenkette 56 unterstützt werden können, die über Kettenräder 57, 58 läuft.
Die Falzbogen 46 kommen mit einem Randstreifen des Bundsteges so zwischen die Plattenketten zu liegen, dass die Klammerrohlinge auf die spätere Heftlinie-des Falzbogens gedrückt werden. In dieser Förderlage passiert der Falzbogen 46 das ortsfeste Nadelgetriebe 59, das mit jeweils einem mit dem Bogen mitlaufenden Nadelpaar 60 durch die Durchstechbohrungen 12 der Fadengreif- und Druckkörper 11 und dann mitsamt den Klammerenden durch den Falzbogen dringt. Die Nadeln sind dachförmig gekerbt, um den Faden sicher zu erfassen. Der Klammerrohling wurde vorher von der vom Öffner 17 gesteuerten Greifeinrichtung freigegeben. Die Platten der Plattenkette 56 sind an den Durchtrittsstellen der Nadeln ausgespart.
Im weiteren Verlauf der Förderung, nach dem Umlenken der Unterkette 56 läuft die Bundstegmitte des Bogens zwischen der oberen Plattenkette 6 und einer beheizten, abschwenkbaren Siegelschiene 61 hindurch. Dabei werden die durch den Falzbogen gestochenen Enden des Klammerrohlings la umgebogen, an den Bogen angelegt und angesiegelt.
Der fertige mit Klammern fadengesiegelte Bogen wird mit nicht dargestellten Mitteln so gefalzt, dass die Klammerrücken auf der Innenseite des Falzrückens liegen.
Im Interesse der Zugänglichkeit des Aggregates ist die Plattenkette 6 zusammen mit dem Nadelgetriebe 59 um die Achse des Kettenrades 7 in die Stellung 9' hochschwenkbar angeordnet. Durch programmiertes Bewegen bzw. Anhalten des Steuerkörpers 16 ist es möglich, die Falzbogen dort mit Fadenklammern zu versehen, wo es gewünscht ist und die Klammerbildung zwischen den Falzbogen zu unterbrechen, wie bereits erläutert wurde.
The invention relates to a device for forming thread clip blanks and for bringing them together in the correct position with continuously conveyed folded sheets for the purpose of subsequent piercing and sealing or gluing of the thread ends to the sheet.
According to the GDR patent no. 75 297 it is known to pull a thread from a bobbin and to guide a cylinder, to clamp it and to cut between the clamping points, to press the ends of the cut pieces of thread against the arc surrounding the cylinder, to pierce and to seal the ends to the arch.
One of the disadvantages of such devices is that the staple-forming needles rotate with and in the cylinder and are therefore difficult to access. In addition to being very susceptible to failure, this construction is expensive to manufacture and maintain.
Another disadvantage is the curvature of the folded sheet around the cylinder during the thread sealing process. Stretching the folded sheet into its original shape leads to quality defects. In addition, the sheet material that can be processed depends on the size of the cylinder.
The main disadvantage, however, is that pieces of thread are produced between two successive folding sheets that are not attached anywhere and therefore have to be suctioned off and lead to contamination of the mechanism, which is prone to failure anyway.
In another known method according to GDR Patent No. 95 830, the pieces of sealing thread are pressed against a continuously conveyed folded sheet after being separated from the thread spool, taken along by it, pierced at the ends into the folded sheet by a circumferential piercing device and folded over by a stationary sealing bar and sealed.
A thread disc pulls the thread off the roll by means of clamping springs, it is cut between the clamping springs and transferred to pressure devices. These consist of the folded sheet conveyed in the stretched position as a base on the one hand and pressure pieces placed on the folded sheet and moving with it on the other hand.
The clamping springs are designed so that they only hold the piece of thread when the desired piece of thread for one or more staples has been separated from the thread spool. If a piece of thread is withdrawn to form several thread clip blanks, it is separated into individual thread clip blanks by means of a further cutting device when it is conveyed in the thread disk. Endless transport and pressing devices, for example plates of a plate chain, take over the thread clamp blanks and press them onto the folded sheet before and during the thread stitching and the sealing process.
This device eliminates the disadvantages of the method, since only as many staples are taken from the thread disc and fed to the thread sealing device as are required. This device also ensures that the sheets are processed in their actual form, i.e. lying flat, so that no later quality defects can occur at the sealing seam.
However, this device has the disadvantage that when the thread disk and the transport and pressure device interlock for the purpose of transferring the thread clamp blanks, uncertainties can occur and the removal of stoppers causes difficulties due to the poor accessibility.
Another disadvantage is that the stretched length of the thread clamp blanks cannot be varied according to the requirements of the thread-to-be-sealed products, since the length of the fed thread for one or more clamps can only correspond to the associated folded sheet development in each case. This disadvantage results in a higher consumption of high quality in certain applications
Sealing thread with it as necessary.
The purpose of the invention is to address the shortcomings of the described
Eliminate facility and reduce thread consumption.
The object of the invention is to create a device which feeds thread clip blanks to the folded sheet and, together with it, to the circumferential piercing device which do not have to be transferred from one moving organ to another during their conveyance.
Another object is to design the device in such a way that the length of the thread clamp blanks can to a certain extent be freely selected.
Ultimately, in many cases the task to be solved is the
Intermittently interrupting thread clip formation at the high conveying speed of the folded sheets according to a specified program. The difficulty of this task becomes clear when one takes into account that at maximum conveying speed of the folded sheets and the uninterrupted formation of thread clip blanks per hour about 150 thousand
Thread clamp blanks are formed. If, for example, it is required that the formation of every second thread clamp blank must be prevented, then the devices provided for this must operate at a frequency of around 40
Hertz work flawlessly and reliably.
These tasks are solved with a device for the formation of thread clip blanks and their correct position to merge with continuously conveyed folding sheets ge, in which according to the invention a variety of controllable Fa dengriff- and pressure body on a moving with the Förderge speed of the folding sheets endless conveying means are arranged, each can grab the beginning of the bobbin thread and pull it off if controlled accordingly who the.
It is particularly advantageous to design the thread gripping and pressure bodies as plates that are attached to the chain, so that a plate chain known for conveying purposes, which rests in a stretched section in the conveying direction on the conveyed folded sheet and with the conveying speed of the folded sheet with this runs along.
The sealing bar on the one hand, and a second lower plate chain on the other - near the sealing bar - can serve as the counter-bearing against which the clamp blanks and folded sheets are pressed when they are conveyed together.
The folded sheets are guided and conveyed so securely between the two plate chains that no further conveying means are required.
The gripping function of the thread gripping body can be controlled and programmed so that the number and sequence of the clamps and thus the distribution of the clamps on the folded sheets can be selected, taking into account the spaces between sheets. The thread gripping device of the thread gripping body is provided with a gripper closing element which protrudes into the area of action of a stationary control element and can be actuated when running through it. The gripper closure member can also serve as an opening member when actuated by a further, reversely acting control body, but there can also be one closing member and one opening member on the
Gripping device may be provided.
The gripping device grasps the free beginning of the wound thread, which later represents the beginning of the clamp blank. In order to keep the rear end of the clamp blank in a secure position in relation to the folded sheet, the thread gripping body can be provided with a second thread gripping device in its rear part to the running direction.
If the thread gripping body is designed as a plate of a plate chain, this plate must have openings or bores for the thread piercing needles and a groove in which the thread is guided. This groove can be interrupted in such a way that a piece of the thread can be held by the thread gripping body.
After the thread gripper has grasped the bobbin thread and moved it by the length of an extended staple, the clamp blank must be cut from the bobbin thread.
For this purpose, each thread gripping body can be equipped in its rear part to the running direction with a thread cutting device of a known type or can interact.
It does not matter at which point in the career of the thread gripping body the cut is made. In order to be able to control the formation of each staple blank individually, the separation of the first blank from the bobbin thread must take place at the same time or a short time before the next thread gripping body grips the bobbin thread again. The time interval between the two processes determines the length of the clamp blank and can be selected. The greatest possible length corresponds to the division of thread gripper body to thread gripper body on the common conveying path of the folding sheet and the clamp blank, provided that the cut is made on a straight conveyor piece of the path of the thread gripper body and the cutting and gripping are carried out at the same time.
However, if a safety period is to be guaranteed between cutting and gripping, then the thread will inevitably be shorter than the division. In order not to be subject to this constraint, but rather to have more leeway for the choice of the length of the clamp blank, it is advisable to relocate the cutting process to a point at which the thread gripping bodies located outside the plate chain pitch circle pass a curved path - for example the deflection arc , on which the distance between the thread gripping bodies is greater than in the common path with the folded sheets.
Depending on the structural dimensioning, it is possible, despite a safety period between cutting and re-gripping, to keep the clamp blanks as long or shorter than the division of the thread gripping bodies on the straight sheet conveying path.
After cutting, another problem has to be solved in order to grasp the thread again: The bobbin thread start is in the path of the next thread gripping body, but must be prevented from being damaged by elasticity forces, drafts or the like.
Like. To leave this path. The start of the bobbin thread is created in the cutting moment over a support slot in the last thread gripper and is picked up by the following thread gripper in a thread carrier groove. So that it cannot stand out in the space between the two thread gripping bodies, a thread guiding body is arranged on the cutting disk analogously to the cutting blade, which covers the indicated gap upwards and accompanies it during its further movement, and only in the critical time after the cut, during the the beginning of the bobbin thread has not yet been grasped by the following thread gripper.
The next thread gripper then grabs the start of the bobbin thread; When it is pulled off the bobbin, the thread is placed in a thread carrier groove of the associated thread gripping body. In this way, the piece of thread intended for the clamp blank is held by the thread gripping body at the beginning, but is free at the other end so that it could be thrown or displaced out of the thread support groove. To prevent this, a second thread gripping device can be provided for the end of the clamp blank on the thread gripping body. In order to be able to design this as a controlled clamping device, a thread pusher is required which presses the end of the clamp blank released during cutting into this clamping gripping device.
This thread pusher is also arranged analogously to the cutting blade, but in front of the same, on the cutting disk in the number corresponding to the cutting blade and accompanies the thread while it is being pressed into the clamping gripping device before it is cut.
The described facilities mean that each thread gripping body, if it is structurally designed accordingly, can carry a clamp blank clamped at the front and rear in its thread carrier groove, which is pressed against the folded sheet during the subsequent joint promotion with the folded sheet before and during the piercing needles pierce the thread ends through the bow.
The pierced thread ends are then pulled over a sealing bar or a corresponding device which folds the ends and seals them to the folded sheet from below.
In this thread sealing device, the thread gripping devices that are present on each thread gripping body play a key role. If the clamp blank is to be held at both ends, it is advisable to operate the first thread gripping device, which pulls the thread from the bobbin, according to a preselected program, while the second, on the other hand, is self-clamping or operated by the thread pusher mentioned above.
According to the invention, a spring mechanism with two end positions of a gripping element is selected as the controlled thread gripping device, in which the gripping element expediently forms a collet with a wall of the thread support groove.
A device for thread sealing continuously conveyed folded sheets with the device according to the invention for forming thread clip blanks and for bringing them together in the correct position with the continuously conveyed folded sheet is explained in more detail with reference to the drawings.
Show it:
1 shows a schematic side view of a thread-sealing unit for folded sheets,
FIG. 2 shows a simplified plan view of FIG. 1,
3 shows the thread treatment on the thread gripping bodies,
4 shows a partial process of the thread treatment,
5 shows a plan view of a thread gripping body,
6 shows a section through a thread gripping body with a spring mechanism as a thread gripping device,
7 shows a thread cutting device in cooperation with a thread gripping body and the thread,
FIG. 8 is a partial plan view of FIG. 7;
9 shows a representation similar to FIG. 6, which has been supplemented by the means for the controlled actuation of the gripping mechanism and
FIG. 10 shows a view of FIG. 9 from direction A of FIG. 9 similar to FIG. 3.
A sealing thread list is pulled off a thread bobbin 2 and brought into the path of a circulating chain 6 via a thread holder 3 and a thread guide 4 with the bobbin thread start 5 (FIG. 3), which is guided over sprockets 7, 8, 9.
Plate-like thread gripping and pressing bodies 11 are continuously attached to the chain 6 and are provided with two piercing bores 12 (FIG. 3) on the side next to the chains. In addition, a front thread support groove 13 with a controllable thread gripping device, which is described in more detail with reference to FIG. 6, and a rear thread support groove 14 with automatic thread gripping pins 39, 40 are arranged in each thread gripping and pressure body 11 in alignment with the piercing bores 12.
The controllable thread gripping device is equipped with a release pin 15 as a closing and opening element and, when the bobbin thread start 5 passes through the thread support groove 13, it can be controlled e.g. fixed control body 16 can be closed with a roller 10 and is constantly opened again by a fixed opener body 17 (Fig. 1) before the thread passes through a pair of needles 60 (Fig. 1) the folded sheet is pushed.
With reference to FIGS. 9 and 10, it is explained in more detail how the control body 16 is actuated. A clamping pin 18 of the thread gripping device (FIG. 6) clamps the start of the bobbin 1 lying in the front thread support groove 13 in a flank of this thread support groove 13 when it is closed. In Fig. 6 it can be seen how the sealing thread 1 between the flank the thread support groove
13 and the pivotable clamping pin 18 of the thread gripping device is indirectly held by the compression spring 23 in the immovable position like tongs. This is achieved in that the clamping pin 18 has two opposite bearing cutters on the side facing away from the thread, one of which engages in a bearing body 19 which is attached to the thread gripping and pressure body 11, while the other bearing cutter is mounted on a swivel block 20.
The pivoting block 20 is held with a bearing cutter in a groove of a spring block 22, is provided with the release pin 15 and is guided in the spring block 22 by a guide pin 21. The spring block 22 is supported with a collar on the thread gripping and pressure body 11, while a pressure pin 24 loaded by a pressure spring 23 for the frictional connection of all blade bearings and the self-holding of the clamping pin
18 of the thread gripping device ensures. The gripping device described is a spring mechanism which suddenly clamps the thread in its position 15 'by the roller 10 of the control body 16 with a snap movement when the release pin is touched slightly. The open position is with
15 ', 18' indicated. This is retained when the roller 10 of the control body 16 assumes the position 10 ', 16'.
9 and 10, an embodiment of a device for controlling the control member consisting of the control body 16, the roller 10 and a further roller 65 for the thread gripping mechanism of the thread gripping body 11 explained with reference to FIG. 3 is described.
The control body 16 with the rollers 10 and 65 is stationary, but can be pivoted about a pivot axis 64 into the position shown in dashed lines. The control body 16 is held in its fully extended active position by a tension spring 67, in which the roller 10 moves the release pin from its position 15 'to the position 15 when it runs against the roller 10, so that the gripping mechanism for gripping the in the thread support groove 13 loosely lying thread beginning 1 is closed. The roller 65 arranged opposite the roller 10 on the control body 16 rolls on a control cam 66. The control cam 66 is fastened on the axis of the chain wheel 7 (FIG. 1) so that it rotates synchronously with the chain movement.
The control cam 66 is uniformly provided with elevations and depressions in such a way that the roller 65 is always located in a depression when a release pin 15 ′ moves past the roller 10 and is thereby moved into its position 15.
By means of the control cam 66, the roller 65 is moved upward between two successive release pins 15 'so far that the roller 10 is pivoted into its position 10', in which it can no longer touch a release pin 15 'that always arrives there in the position 15' . In this position, a holding plate 68 attached to the control body 16 almost touches the core of an electromagnet 69, the distance is hardly more than a tenth of a millimeter. If the electromagnet 69 is energized at this point in time, it prevents the control body 16 from pivoting back, since it holds the retaining plate 68 in place, at least until the following release pin 15 'has been moved over the roller 10' without being influenced.
The excitation of the electromagnet 69, which does not contain any moving parts, but only a stationary core, is interrupted when the following thread gripping body 11 is to grasp the beginning of the thread at the moment when an elevation of the control cam 66 runs away under the roller 65 '.
As a result, the roller 65 ′ gently touches the control cam 66. The excitation of the electromagnet 69 practically has the effect as if the control cam 66 had no depression between two elevations, as shown in phantom in FIG. An excitation of the electromagnet 69 can already be initiated when the roller 65 has reached its lowest position on the control cam 66, since it is not possible to influence the control body 16 or the holding plate 68 over a larger air gap. By building up the electromagnetic force field at an early stage, it is ensured that it has sufficient strength when the holding plate 68 is moved near it for fractions of a second in order to hold it in place.
A person skilled in the art does not have any difficulties in providing any device for the electrical excitation of the electromagnet 69, by means of which a thread clamp formation is prevented. Thus, an otherwise closed contact for the excitation can be opened by the incoming folded sheet 46 (FIG. 1), so that thread clips can be formed. Furthermore, clocked counting circuits can be provided synchronously with the thread gripping body movement, with which any interruption of the thread clamp formation can be programmed during the folding sheet passage.
With the automatic thread gripping device arranged in the rear thread support groove 14 (FIG. 5), the rear thread support groove 14 is penetrated transversely by a bore in which two thread gripping pins 39, 40 touch in the middle of the groove under the influence of a compression spring 41. A cutting edge is formed on the rounded bolt heads by making a central pointed hole. If a thread is pulled taut in the groove 14 or it is also pressed downward, as shown in FIG. 4, it penetrates between the heads of the thread gripping pins 39 and 40 and is held in place by the cutting rings.
The thread clamp blank la is formed by grasping the bobbin thread end by the gripping device and cutting off the grasped thread by a cutting device 42 (FIG. 1). In FIG. 7, a circumferential cutting disk 44 fitted with cutting blades 43 is shown as cutting device 42.
Since three cutting blades 43 are arranged on the cutting disk 44, the cutting disk 44 must revolve once when three thread gripping bodies 11 pass. As a result of the corresponding inclination of the disk axis, but parallel position of the cutting blade plane to the rear edge of the thread gripping body 11 in the cutting area, the cutting blade 43 penetrates into a cutting groove 45 provided in the thread gripping body 11 (Fig. 3 to 8) and runs with it until it reaches the groove on its front edge leaves. Each cutting groove 45 (Fig. 7) of a thread gripping body 11 is traversed by a cutting blade 43 as it passes the cutting device 42, in such a way that the cutting blade 43 pushes itself along a constant thread point during cutting and thereby increasingly presses against the thread.
There is thus a drawn cut, which, however, begins with a sudden, rapid placement of the blade and thus becomes a blow-drawn cut. Since the thread is supported on the edges of the cutting groove 45, it cannot avoid the blow.
Two aspects are decisive for the point of the thread gripping body path at which the cutting device is to be arranged or the cut must be made: the desired length of the clamp blank la and the desired period between cutting and re-clamping the thread.
The staple length is determined by the distance of the square 10 of the control body 16 from the cutting point. The thread beginning newly created during cutting, which protrudes from thread guide 4 (Fig. 3, 7), must not jump away, but must be held down so that it can be picked up by the next front thread support groove 13.
Until the next thread gripping body 11 with the front thread support groove 13 reaches the beginning of the thread, a thread gripping body 47 (FIGS. 3, 7) presses the beginning of the thread into a suitable position.
The other thread end, that is to say the end of the clamp blank, must also not jump away and should be held securely in the rear thread carrier groove 14 even when the thread gripping body 11 continues to run, despite centrifugal force.
For this purpose, the thread gripping pins 39, 40 are provided, as well as a thread pusher 48 (FIG. 7), which is also arranged on the cutting disk 44, but in front of the cutting blade 43, and presses the still uncut thread into the cutting groove 45. Since the thread is stretched at this point in time between the clamping pin 18 and the thread guide 4, which can be executed in a clamping manner, it can be clamped between the thread gripping pins 39, 40 by the thread presser 48.
In Fig. 4 the thread presser 49 is shown at work.
In Fig. 3 on the left you can see the cutting blade 43 in the cutting groove 45 after the cut. The new bobbin thread end 5 is held down by the thread guide body 47 and grasped by the thread gripping device 18. The thread is unwound from the bobbin 2 and fed through the thread guide 4.
The clip blank, which has been cut off and clamped on both sides in the thread gripping and pressure body 11, is pressed onto the folded sheet after it has been guided around the chain wheel 7 (FIG. 1).
For this purpose, the folded sheets 46 coming from the folder of a rotary printing press or a folding machine are opened by an upper short plate chain 49, which runs over the chain wheels 50, 51 and a lower long plate chain 52, which runs over the chain wheels 53, 54, 55 gripped an edge strip of the flange and the thread gripping and pressure bodies 11 on the chain 6, which also serve as thread pressure bodies on the sheet, fed.
Then the plate chain 52, together with the chain 6 above, conveys the folded sheets on. The plates on this chain serve as thread gripping bodies 11 and are so much wider than the plates of the plate chain 52 that the thread carrier grooves with the clamp blanks la can be supported by another plate chain 56 that runs over sprockets 57, 58.
The folded sheets 46 come to lie between the plate chains with an edge strip of the flange in such a way that the staple blanks are pressed onto the later stitching line of the folded sheet. In this conveying position, the folded sheet 46 passes the stationary needle gear 59, which penetrates with a pair of needles 60 running with the sheet through the piercing bores 12 of the thread gripping and pressure bodies 11 and then together with the staple ends through the folded sheet. The needles are notched in the shape of a roof to securely grasp the thread. The clamp blank was previously released by the gripping device controlled by the opener 17. The plates of the plate chain 56 are recessed at the points where the needles pass.
In the further course of the conveyance, after the lower chain 56 has been deflected, the center of the web of the arch runs between the upper plate chain 6 and a heated, pivotable sealing bar 61. The ends of the clamp blank la that are pierced through the folded sheet are bent over, placed against the sheet and sealed.
The finished sheet, thread-sealed with staples, is folded by means not shown in such a way that the spine of the staple lies on the inside of the spine of the fold.
In the interest of the accessibility of the unit, the plate chain 6 is arranged together with the needle gear 59 about the axis of the chain wheel 7 into the position 9 '. By programmed movement or stopping of the control body 16, it is possible to provide the folded sheets with thread clips where it is desired and to interrupt the formation of the clips between the folded sheets, as has already been explained.