CH558480A

CH558480A - Walze zum arbeiten unter hoher temperatur.

Info

Publication number: CH558480A
Application number: CH669272A
Authority: CH
Original assignee: Hoeganaes Ab
Priority date: 1971-07-29
Filing date: 1972-05-05
Publication date: 1975-01-31
Also published as: AU3828972A; AU461841B2

Description

Die Erfindung betrifft eine Walze zum Arbeiten unter hoher Temperatur, mit-einem Mantel aus gebundenen anorganischen Fasern.

Der Mantel solcher Walzen soll beim Arbeiten weder schmelzen noch reissen oder sich deformieren und sich nur möglichst wenig abnutzen. Ein besonderes Anwendungsgebiet für solche Walzen besteht beim Ziehen von Glasscheiben aus einer Schmelze wobei das-Glas während des Abkühlvorganges durch eine Reihe von Walzenpaaren läuft.

Walzen für diesen Zweck sind früher.mit einem Mantel aus zementgebundenem Asbest gefertigt worden. Diese Walzen haben jedoch den Nachteil, dass die Abnutzung unerwünscht hoch ist, so dass ein häufiger Ersatz nötig ist und zudem auch eine Menge gesundheitsschädlichen Staubes anfällt. Es sind Versuche unternommen worden, um diese Walzen zu verbessern, indem man beispielsweise die Asbestfasern durch sogenanntes Fiberfrax oder Kaowool ersetzte; siehe USA-Patentschrift 3 515 531. Auf diese Weise hat man zwar eine gewisse Verbesserung erreicht, aber diese Walzen sind noch nicht völlig befriedigend, weil sie entweder noch einer beträchtlichen Abnutzung unterliegen oder erhebliche Staubmengen ergeben.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Walze mit einem hitzebeständigen Mantel zu schaffen.

Die Erfindung beruht auf der Überlegung, das Material des Walzmantels durch Material zu ersetzen, das die Mängel in erheblichem Masse ausschaltet.

Die Lösung der Aufgabe besteht erfindungsgemäss darin, dass der Mantel kristallwasserfreie glasartige Mineralfasern aufweist, die mit einem anorganischen Binder gebunden sind, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.

Das erfindungsgemässe Verfahren zurHerstellung der Walze ist dadurch gekennzeichnet, dass kristallwasserfreie glasartige Fasern enthaltender Filz hergestellt wird, -der mit einem anorganischen Binder gesättigt und verpresst wird, worauf er getrocknet und auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der Wasser verdampft.

Nachstehend sei die Erfindung beispielsweise anhand der Zeichnung erläutert.

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Scheibenglas unter Benutzung von Walzen gemäss der Erfindung,
Fig. 2 erläutert eine erste Ausführungsform der Walze nach der Erfindung,
Fig. 3 erläutert eine zweite Ausführungsform der Walze nach der Erfindung,
Fig. 4 und 5 erläutern die Herstellung der Walze nach Fig. 3.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 weist einen Glasschmelzofen
1 und eine Glasziehmaschine 2-auf. Eine Glasschicht 4 wird aufwärts aus dem Schmelzglaskörper 3 im Ofen Durch drei aufeinanderfolgende Tragwalzenpaare 5 bis 7 und durch ein Paar von Zugwalzen 8 gezogen. Die Walzen besitzen einen Schaft 9 und einen Mantel 10, der aus Fasern und einem Binder besteht. Die Aussenhaut der unteren Walzen 5, die sehr hoher Temperatur ausgesetzt werden, soll vorzugsweise Kaolinfasern enthalten, während der Mantel der oberen Walzen 8, die niedrigeren Temperaturen ausgesetzt sind, beispielsweise Basaltfasern enthalten kann, die einer mässigen Temperatur widerstehen können.

Im einfachsten Fall werden solche Walzen wie folgt hergestellt: Zunächst wird ein Faserfilz aus Mineralfasern, wie Kaolinwolle, Glaswolle, Basaltwolle, Gesteinswolle oder Schlackenwolle hergestellt. Kaolin, das aus einem Aluminiumsilikat der theoretischen Formel Al203.2 SiO2 besteht, kann geschmolzen und in lange dünne Fasern überführt werden, indem man einen Strom des geschmolzenen Materials mit Hilfe eines Gasstrahles auftrennt. Fasern einer Länge von mindestens 5 cm, vorzugsweise mindestens 20 cm und einer Dicke von 2 bis 5 Mikron sind bevorzugt.

In dem Faserfilz sind die Fasern im wesentlichen in der Filzebene orientiert. Vorzugsweise hat der Filz eine Dicke von 20 bis 30 mm und eine Dichte von 100 bis 150 kg/m3. Aus die sem Filz werden dann Ringscheiben mit einem Mittelloch ausgestanzt oder ausgeschnitten. Die Scheiben sollen etwas grösseren Durchmesser als der gewünschte Durchmesser der Walze haben. Die Scheiben werden mit einem flüssigen Bindemittel getränkt. Als Bindemittel wird vorzugsweise eine kolloidale Kieselsäurelösung verwendet, die zweckmässig mindestens 30 bis 50 Gew.-% Kieselsäure enthält. Als geeignet hat sich ein Produkt erwiesen, das unter dem Handelsnamen Ludox HS-40 verkauft wird und 40 Gew.-% Kieselsäure enthält.

Weitere Bindemittel sind Silikat- oder Phosphatlösungen, und zwar in erster Linie Monoaluminiumphosphat. Die Binder sollen vorzugsweise als wässerige oder kolloidale Lösung einer dieser Verbindungen vorliegen. Es wird z.B. ein Gewichtsteil Kaolinfasern in geeigneter Weise mit 1 bis 5 Gewichtsteilen kolloidaler Kieselsäurelösung getränkt. Die feuchten Scheiben werden dann auf einen Metallstab oder ein Metallrohr aufgeschoben, wodurch die Welle der fertigen Walze gebildet wird. An den Wellenenden werden Platten angebracht, um die Scheiben zusammenzupressen. Die Walze wird in eine Trocknungskammer eingesetzt und bei 90 bis 100"C getrocknet. Während des Trocknungsvorganges wird die Lage der Walzen von Zeit zu Zeit kontinuierlich verändert, so dass die kolloidale Lösung gleichförmig innerhalb der Walze verteilt wird.

Wenn das ganze Wasser verdampft ist, was gewöhnlich nach 24 Stunden der Fall ist, wird die Temperatur auf etwa 1 100C angehoben und die Trocknung weitere 24 Stunden fortgesetzt.

Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Wenn eine Walze von besonders niedriger Porosität erwünscht ist, wird das Abdrehen unterbrochen, bevor der gewünschte Walzendurchmesser erreicht worden ist. Die Walze wird dann wiederum mit der kolloidalen Kieselsäurelösung getränkt, in der vorstehend angegebenen Weise getrocknet und schliesslich auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.

Die in Fig. 2 dargestellte Walze weist eine Achse 11 auf, auf welcher drei Walzenkörper 12 bis 14 angeordnet sind.

Jeder Walzenkörper wird durch Vereinigung mehrerer, wie vorstehend beschrieben, hergestellter Ringscheiben 15 auf einem Kern, Tränkung der Faserscheiben mit einem Binder, Zusammenpressen der Scheiben in Axialrichtung und Trocknung der verpressten Scheiben hergestellt. Fürjeden Walzenkörper werden die getränkten Scheiben auf einen Kern aufgeschoben, von den Seiten her zusammengepresst und zur Bildung eines Walzenkörpers von beispielsweise 20 cm Länge getrocknet, die dann von dem Kern abgenommen wird. Es hat sich gezeigt, dass in diesem Falle das Verhältnis von Binderlösung zur Fasermaterialmenge 3 : 1 bis 4:1 sein soll. Die angrenzenden Stirnflächen v. je zwei Teilen sind mitzurücksprin- genden Abschnitten 16 versehen, in die vorspringende Abschnitte 17 eingreifen.

Mehrere solcher Walzenkörper werden auf die Welle 11 aufgeschoben und mit Hilfe eines temperaturfesten Binders, z.B. einer Mischung aus gebranntem gepulvertem Kaolin und einer kolloidalen Kieselsäurelösung oder auch eine Aluminiumphosphatlösung von Wasserglas als Binder miteinander verbunden. Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.

Die in Fig. 3 dargestellte Walze wird durch Aufwickeln von Streifen 23 auf die Achse 32 hergestellt. Die Streifen 23 sind aus einem Faserfilz 21 geschnitten, wie in Fig. 4 ersichtlich.

Die Fasern 22 des Filzes sind in der Hauptsache in Längsrichtung des Filzes orientiert. Ein solcher Filz kann hergestellt werden, indem man Fasern auf ein sich bewegendes endloses Förderband auffallenlässt. Die Bewegung des Förderers lässt die Fasern von selbst sich im wesentlichen parallel mit der Bewegungsrichtung, d.h. in Längsrichtung des Filzes, ablagern. Der Streifen 23 wird quer zur Filzlänge abgeschnitten.

Infolgedessen enthalten die Schnittflächen 23a die abgeschnittenen Faserenden. Die Streifen 23 werden jetzt auf einen rohrförmigen senkrechten Kern 27 (Fig. 5) so aufgewickelt, dass eine der Schnittflächen 23a an der Wand des Kernes 27 anliegt. Infolgedessen werden die Fasern in den Streifen im wesentlichen radial zu dem Kern 27 orientiert. Auf dem Kern 27 ist an seinem Boden ein Ring .28 befestigt, der einen Ring- flansch 29 mit einem verdickten Teil 29a angrenzend an den Kem 27 trägt. Ein Zylinder 24 umgibt den Kern 27. Dieser Zy Iinder besteht aus zwei Hälften, die miteinander mittels Flanschen 25 und Schrauben 26 verbunden sind.

Wenn ein Streifen 23 um den oberen Teil des Kernes 27 gewickelt worden ist, wird er mittels eines nicht dargestellten Werkzeuges abwärts in den Ringraum zwischen dem Kern 27 und dem Zylinder 24 gedrückt, bis er an dem Ringflansch 29 anliegt, der den Boden des Ringraumes darstellt. Jetzt wird eine Menge flüssigen Binders in den Ringraum eingegossen, um so den Streifen zu-imprägnieren. Dann wird ein anderer Streifen auf den Kern 27 gewickelt, in den Ringraum nach unten geschoben und mit dem Binder imprägniert. Das Verfahren wird wiederholt, bis der Ringraum auf die gewünschte Höhe gefüllt worden ist.

Daraufhin wird ein Ring 30 auf den obersten Streifen aufgesetzt, mit einem Abwärtsdruck belastet, wie er zur Erteilung der gewünschten Dichte an die vereinigten Streifen erforderlich ist, und in der Endstellung mittels eines Stiftes festgelegt, der dadurch Öffnungen 31 in der Wand des Kemes 27 eingeführt wird. Der äussere Zylinder 24 wird nun gelöst und entfernt. Nun kann, falls gewünscht, eine zusätzliche Menge flüssigen Binders auf die Oberfläche der Streifen aufgebracht werden. Der Kern mit den darauf aufgewickelten Streifen wird dann in einen Ofen gesetzt und trocknen gelassen. Darauf wird der Kern auf einer Drehbank auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Das fasrige Erzeugnis, der Walzenkörper, wird nun von dem Kern abgenommen.

Dieser Vorgang wird erleichtert, wenn vor dem Aufwickeln der Streifen auf den Kern ein Trennmittel auf die Oberfläche des Kerns aufgetragen wird. Eine gewünschte Anzahl von Walzenkörpern 33 bis 36 wird nun auf einer Achse 32 so zusammengesetzt, dass die zurückspringenden und vorspringenden Stirnseiten 39 und 40, die von den Ringen 29 und 30 erzeugt wurden, ineinander greifen. Diese Nut- und Federteile werden jedoch an den Stirnflächen der äusseren Walzenkörper 33 und 36 entfernt. Zwischen aneinandergrenzende Walzenkörper und zwischen diese und die Achse wird ein Binder aufgebracht. Endscheiben 37 und Klemmstücke 38 sind an den äusseren Enden des fertigen Walzenmantels vorgesehen. Die
Walze kann schliesslich in einer Drehbank abgedreht werden, um der Oberfläche des faserigen Mantels die gewünschte Glätte zu geben.

Die Bindermenge in dem Mantel für die Walzen hängt von der Struktur des Fasermaterials ab. Gröbere Fasern, wie Basaltfasern, erfordern weniger Bindemittel als feinere Fasern. Es ist jedoch durchaus möglich, einen höheren Prozentsatz Bindemittel auch für grobe Fasern zu verwenden, da die Fasern mehr als Bewehrung der durch das Bindemittel gebildeten Schicht wirken.

Wenn man Kaolinfasern und kolloidale Kieselsäure als Binder verwendet, hat sich gezeigt, dass der keramische Mantel eine chemische Zusammensetzung entsprechend etwa 74% SiO2 und etwa 24% Al203 bei einer Gesamtporosität von 68% hat, wenn sie durch Tränkung des Fasermaterials und Ver dichtung auf eine Dichte von etwa 0,75 g/cm3 (im fertigen
Produkt) hergestellt worden ist. Diese Art des Überziehens für die Walze kann bei Temperaturen bis zu 1100"C, z.B. für das Ziehen von Glasscheiben, benutzt werden.

Die folgenden Beispiele erläutern das Herstellungsverfahren und die Zusammensetzung des Mantels für die betreffenden Walzen.

Beispiel I
Walze mit einem Mantel, der aus Kaolinfasern und kolloidaler Kieselsäure als Bindemittel besteht.

Aus Kaolinfasern wird ein Filz hergestellt und zu Streifen einer Breite von etwa 5 cm geschnitten. Diese Streifen werden um einen Kern gewickelt, wie in Fig. 5 dargestellt, und mit einer kolloidalen Kieselsäurelösung einer SiO2-Konzentration von etwa 40% getränkt. Der Mantel wird zunächst 24 Stunden auf 90 bis 100 erhitzt und dann bei etwa 110"C fertig getrocknet. Schliesslich wird die Walze auf die gewünschten Abmessungen geschliffen oder abgedreht. Die Walze kann bei einer Temperatur bis zu 1100"C benutzt werden.

Beispiel 2
Walze mit einem Mantel aus Kaolinfasern mit Aluminiumphosphat als Binder.

Der Mantel wird auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, jedoch wird die kolloidale Kieselsäurelösung durch eine Monoaluminiumphosphatlösung ersetzt. In diesem Fall wird die Endtrocknung bei hoher Temperatur von annähernd 400"C und ausreichend lange durchgeführt, dass das Kristallwasser des Aluminiumphosphats verschwindet.

Beispiel3 Basaltwolle und kolloidale Kieselsäure als Binder.

In diesem Falle werden ebenfalls Streifen aus der Wolle geschnitten, um den Kern gewickelt und dann mit dem Binder gesättigt. Das Verhältnis zwischen Binder und Fasern in dem Mantel beträgt 2:1 bis 3:1. Die Trocknung, Verdichtung und Abbindung wird ebenso wie in Beispiel 1 durchgeführt, und es wird so ein keramisches Material erzeugt, das bei Arbeitstemperaturen bis zu 600"C benutzt werden kann.

Walzen mit Mänteln die gemäss den vorstehenden Beispielen gefertigt worden sind, sind bei der Herstellung von Glasscheiben geprüft worden und haben ergeben, dass sie praktisch keine Deformation oder Abnutzung zeigen und mit Sicherheit keine ungesunde Staubbildung hervorrufen. Dies bedeutet auch, dass die Walzen beträchtlich länger benutzt werden können als die bisher üblichen Walzen.

Die gewählten Materialien machen es auch möglich, dass beschädigte Walzenkörper repariert werden können, während diese früher fortgeworfen werden mussten. Eine Paste aus dem Dreh- oder Schleifabfall der Walzen bei der Fertigbearbeitung und der bei der Herstellung benutzte Binder können für solche
Reparaturarbeiten zubereitet werden. Natürlich kann man für denselben Zweck auch mit dem betreffenden Binder getränkte Fasern gebrauchen.

PATENTANSPRUCH I
Walze zum Arbeiten unter hoher Temperatur, mit einem Mantel aus gebundenen anorganischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel kristallwasserfreie glasartige
Mineralfasern aufweist, die mit einem anorganischen Binder gebunden sind, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.

UNTERANSPRÜCHE
1. Walze nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasern im wesentlichen aus Kaolin bestehen.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. werden, indem man Fasern auf ein sich bewegendes endloses Förderband auffallenlässt. Die Bewegung des Förderers lässt die Fasern von selbst sich im wesentlichen parallel mit der Bewegungsrichtung, d.h. in Längsrichtung des Filzes, ablagern. Der Streifen 23 wird quer zur Filzlänge abgeschnitten.

Infolgedessen enthalten die Schnittflächen 23a die abgeschnittenen Faserenden. Die Streifen 23 werden jetzt auf einen rohrförmigen senkrechten Kern 27 (Fig. 5) so aufgewickelt, dass eine der Schnittflächen 23a an der Wand des Kernes 27 anliegt. Infolgedessen werden die Fasern in den Streifen im wesentlichen radial zu dem Kern 27 orientiert. Auf dem Kern 27 ist an seinem Boden ein Ring .28 befestigt, der einen Ring- flansch 29 mit einem verdickten Teil 29a angrenzend an den Kem 27 trägt. Ein Zylinder 24 umgibt den Kern 27. Dieser Zy Iinder besteht aus zwei Hälften, die miteinander mittels Flanschen 25 und Schrauben 26 verbunden sind.

Wenn ein Streifen 23 um den oberen Teil des Kernes 27 gewickelt worden ist, wird er mittels eines nicht dargestellten Werkzeuges abwärts in den Ringraum zwischen dem Kern 27 und dem Zylinder 24 gedrückt, bis er an dem Ringflansch 29 anliegt, der den Boden des Ringraumes darstellt. Jetzt wird eine Menge flüssigen Binders in den Ringraum eingegossen, um so den Streifen zu-imprägnieren. Dann wird ein anderer Streifen auf den Kern 27 gewickelt, in den Ringraum nach unten geschoben und mit dem Binder imprägniert. Das Verfahren wird wiederholt, bis der Ringraum auf die gewünschte Höhe gefüllt worden ist.

Daraufhin wird ein Ring 30 auf den obersten Streifen aufgesetzt, mit einem Abwärtsdruck belastet, wie er zur Erteilung der gewünschten Dichte an die vereinigten Streifen erforderlich ist, und in der Endstellung mittels eines Stiftes festgelegt, der dadurch Öffnungen 31 in der Wand des Kemes 27 eingeführt wird. Der äussere Zylinder 24 wird nun gelöst und entfernt. Nun kann, falls gewünscht, eine zusätzliche Menge flüssigen Binders auf die Oberfläche der Streifen aufgebracht werden. Der Kern mit den darauf aufgewickelten Streifen wird dann in einen Ofen gesetzt und trocknen gelassen. Darauf wird der Kern auf einer Drehbank auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Das fasrige Erzeugnis, der Walzenkörper, wird nun von dem Kern abgenommen.

Dieser Vorgang wird erleichtert, wenn vor dem Aufwickeln der Streifen auf den Kern ein Trennmittel auf die Oberfläche des Kerns aufgetragen wird. Eine gewünschte Anzahl von Walzenkörpern 33 bis 36 wird nun auf einer Achse 32 so zusammengesetzt, dass die zurückspringenden und vorspringenden Stirnseiten 39 und 40, die von den Ringen 29 und 30 erzeugt wurden, ineinander greifen. Diese Nut- und Federteile werden jedoch an den Stirnflächen der äusseren Walzenkörper 33 und 36 entfernt. Zwischen aneinandergrenzende Walzenkörper und zwischen diese und die Achse wird ein Binder aufgebracht. Endscheiben 37 und Klemmstücke 38 sind an den äusseren Enden des fertigen Walzenmantels vorgesehen. Die Walze kann schliesslich in einer Drehbank abgedreht werden, um der Oberfläche des faserigen Mantels die gewünschte Glätte zu geben.

Die Bindermenge in dem Mantel für die Walzen hängt von der Struktur des Fasermaterials ab. Gröbere Fasern, wie Basaltfasern, erfordern weniger Bindemittel als feinere Fasern. Es ist jedoch durchaus möglich, einen höheren Prozentsatz Bindemittel auch für grobe Fasern zu verwenden, da die Fasern mehr als Bewehrung der durch das Bindemittel gebildeten Schicht wirken.

Wenn man Kaolinfasern und kolloidale Kieselsäure als Binder verwendet, hat sich gezeigt, dass der keramische Mantel eine chemische Zusammensetzung entsprechend etwa 74% SiO2 und etwa 24% Al203 bei einer Gesamtporosität von 68% hat, wenn sie durch Tränkung des Fasermaterials und Ver dichtung auf eine Dichte von etwa 0,75 g/cm3 (im fertigen Produkt) hergestellt worden ist. Diese Art des Überziehens für die Walze kann bei Temperaturen bis zu 1100"C, z.B. für das Ziehen von Glasscheiben, benutzt werden.

Die folgenden Beispiele erläutern das Herstellungsverfahren und die Zusammensetzung des Mantels für die betreffenden Walzen.

Beispiel I Walze mit einem Mantel, der aus Kaolinfasern und kolloidaler Kieselsäure als Bindemittel besteht.

Aus Kaolinfasern wird ein Filz hergestellt und zu Streifen einer Breite von etwa 5 cm geschnitten. Diese Streifen werden um einen Kern gewickelt, wie in Fig. 5 dargestellt, und mit einer kolloidalen Kieselsäurelösung einer SiO2-Konzentration von etwa 40% getränkt. Der Mantel wird zunächst 24 Stunden auf 90 bis 100 erhitzt und dann bei etwa 110"C fertig getrocknet. Schliesslich wird die Walze auf die gewünschten Abmessungen geschliffen oder abgedreht. Die Walze kann bei einer Temperatur bis zu 1100"C benutzt werden.

Beispiel 2 Walze mit einem Mantel aus Kaolinfasern mit Aluminiumphosphat als Binder.

Der Mantel wird auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, jedoch wird die kolloidale Kieselsäurelösung durch eine Monoaluminiumphosphatlösung ersetzt. In diesem Fall wird die Endtrocknung bei hoher Temperatur von annähernd 400"C und ausreichend lange durchgeführt, dass das Kristallwasser des Aluminiumphosphats verschwindet.

Beispiel3 Basaltwolle und kolloidale Kieselsäure als Binder.

In diesem Falle werden ebenfalls Streifen aus der Wolle geschnitten, um den Kern gewickelt und dann mit dem Binder gesättigt. Das Verhältnis zwischen Binder und Fasern in dem Mantel beträgt 2:1 bis 3:1. Die Trocknung, Verdichtung und Abbindung wird ebenso wie in Beispiel 1 durchgeführt, und es wird so ein keramisches Material erzeugt, das bei Arbeitstemperaturen bis zu 600"C benutzt werden kann.

Walzen mit Mänteln die gemäss den vorstehenden Beispielen gefertigt worden sind, sind bei der Herstellung von Glasscheiben geprüft worden und haben ergeben, dass sie praktisch keine Deformation oder Abnutzung zeigen und mit Sicherheit keine ungesunde Staubbildung hervorrufen. Dies bedeutet auch, dass die Walzen beträchtlich länger benutzt werden können als die bisher üblichen Walzen.

Die gewählten Materialien machen es auch möglich, dass beschädigte Walzenkörper repariert werden können, während diese früher fortgeworfen werden mussten. Eine Paste aus dem Dreh- oder Schleifabfall der Walzen bei der Fertigbearbeitung und der bei der Herstellung benutzte Binder können für solche Reparaturarbeiten zubereitet werden. Natürlich kann man für denselben Zweck auch mit dem betreffenden Binder getränkte Fasern gebrauchen.

PATENTANSPRUCH I Walze zum Arbeiten unter hoher Temperatur, mit einem Mantel aus gebundenen anorganischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel kristallwasserfreie glasartige Mineralfasern aufweist, die mit einem anorganischen Binder gebunden sind, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.

UNTERANSPRÜCHE 1. Walze nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasern im wesentlichen aus Kaolin bestehen.

2. Walze nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, da

durch gekennzeichnet, dass der Binder ein Silikat oder Phosphat, z.B. SiO2 und AlPO4 ist.

3. Walze nach Unteranspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel 30 bis 70 Gew.-% Kaolinfasern und 70 bis 30 Gew.-% SiO2 enthält.

4. Walze nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasern im wesentlichen radial zur Achse der Walze gerichtet sind.

PATENTANSPRUCH II Verfahren zur Herstellung der Walze nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass kristallwasserfreie glasartige Fasern enthaltender Filz hergestellt wird, der mit einem anorganischen Binder gesättigt und verpresst wird, worauf er getrocknet und auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der Wasser verdampft.

UNTERANSPRÜCHE 5. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Filz Ringscheiben geschnitten oder gestanzt, mit einem flüssigen Binder getränkt, auf einem Kern angeordnet, in Axialrichtung zusammengepresst werden, und der so gebildete Walzenmantel dann getrocknet wird (Fig. 5).

6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenmantel während des Trocknungsvorganges bewegt wird, so dass der flüssige Binder in ihm gleichmässig verteilt wird.

7. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringscheiben auf einen Kern aufgesetzt werden, der die Achse der Walze bildet, und dass der getrocknete Walzenmantel auf den gewünschten Durchmesser abgedreht wird.

8. Verfahren nach den Unteransprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere aus Ringscheiben zusammengesetzte und getrocknete Ringe auf einer Achse vereinigt werden, und dass die Ringe miteinander und mit der Achse mittels eines temperaturfesten Binders vereinigt werden.

9. Verfahren nach den Unteransprüchen 5, 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder getrocknete Ring auf einen etwas grösseren Durchmesser als der gewünschte Durchmesser der fertigen Walze abgedreht, mit flüssigem Binder getränkt, getrocknet und auf den gewünschten Durchmesser abgedreht wird.

10. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel durch Aufwickeln eines Streifens (23) aus Faserfilz auf einen Kern (27) gebildet wird.

11. Verfahren nach Unteranspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass man den auf den Kern (27) aufgewickelten Faserfilzstreifen (23) nach dem Tränken mit dem flüssigen Binder in Axialrichtung zusammenpresst und das zusammengepresste getränkte Fasermaterial trocknet.

12. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Faserfilzband (21) aus temperaturfesten Fasern erzeugt, die sich im wesentlichen in Längsrichtung des Filzbandes erstrecken, aus dem Filzbandstreifen (23) im wesentlichen in Querrichtung zur Länge des Filzbandes schneidet, die Streifen (23) auf einen zylindrischen Kern (27) derart aufwickelt, dass eine der Schnittflächen (23a) der Streifen (26) an der Oberfläche des Kernes (27) angrenzend gehalten wird, man die Streifen (23) mit einer Lösung eines anorganischen temperaturfesten Binders tränkt, die getränkten Streifen (23) in Axialrichtung zusammenpresst, und trocknet, den so erzeugten Walzenkörper von dem Kern entfernt und mehrere solche Walzen körper auf eine Stahlachse (32) zu einer Walze vereinigt.