Die Erfindung betrifft eine Walze zum Arbeiten unter hoher Temperatur, mit-einem Mantel aus gebundenen anorganischen Fasern.
Der Mantel solcher Walzen soll beim Arbeiten weder schmelzen noch reissen oder sich deformieren und sich nur möglichst wenig abnutzen. Ein besonderes Anwendungsgebiet für solche Walzen besteht beim Ziehen von Glasscheiben aus einer Schmelze wobei das-Glas während des Abkühlvorganges durch eine Reihe von Walzenpaaren läuft.
Walzen für diesen Zweck sind früher.mit einem Mantel aus zementgebundenem Asbest gefertigt worden. Diese Walzen haben jedoch den Nachteil, dass die Abnutzung unerwünscht hoch ist, so dass ein häufiger Ersatz nötig ist und zudem auch eine Menge gesundheitsschädlichen Staubes anfällt. Es sind Versuche unternommen worden, um diese Walzen zu verbessern, indem man beispielsweise die Asbestfasern durch sogenanntes Fiberfrax oder Kaowool ersetzte; siehe USA-Patentschrift 3 515 531. Auf diese Weise hat man zwar eine gewisse Verbesserung erreicht, aber diese Walzen sind noch nicht völlig befriedigend, weil sie entweder noch einer beträchtlichen Abnutzung unterliegen oder erhebliche Staubmengen ergeben.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Walze mit einem hitzebeständigen Mantel zu schaffen.
Die Erfindung beruht auf der Überlegung, das Material des Walzmantels durch Material zu ersetzen, das die Mängel in erheblichem Masse ausschaltet.
Die Lösung der Aufgabe besteht erfindungsgemäss darin, dass der Mantel kristallwasserfreie glasartige Mineralfasern aufweist, die mit einem anorganischen Binder gebunden sind, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren zurHerstellung der Walze ist dadurch gekennzeichnet, dass kristallwasserfreie glasartige Fasern enthaltender Filz hergestellt wird, -der mit einem anorganischen Binder gesättigt und verpresst wird, worauf er getrocknet und auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der Wasser verdampft.
Nachstehend sei die Erfindung beispielsweise anhand der Zeichnung erläutert.
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Scheibenglas unter Benutzung von Walzen gemäss der Erfindung,
Fig. 2 erläutert eine erste Ausführungsform der Walze nach der Erfindung,
Fig. 3 erläutert eine zweite Ausführungsform der Walze nach der Erfindung,
Fig. 4 und 5 erläutern die Herstellung der Walze nach Fig. 3.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 weist einen Glasschmelzofen
1 und eine Glasziehmaschine 2-auf. Eine Glasschicht 4 wird aufwärts aus dem Schmelzglaskörper 3 im Ofen Durch drei aufeinanderfolgende Tragwalzenpaare 5 bis 7 und durch ein Paar von Zugwalzen 8 gezogen. Die Walzen besitzen einen Schaft 9 und einen Mantel 10, der aus Fasern und einem Binder besteht. Die Aussenhaut der unteren Walzen 5, die sehr hoher Temperatur ausgesetzt werden, soll vorzugsweise Kaolinfasern enthalten, während der Mantel der oberen Walzen 8, die niedrigeren Temperaturen ausgesetzt sind, beispielsweise Basaltfasern enthalten kann, die einer mässigen Temperatur widerstehen können.
Im einfachsten Fall werden solche Walzen wie folgt hergestellt: Zunächst wird ein Faserfilz aus Mineralfasern, wie Kaolinwolle, Glaswolle, Basaltwolle, Gesteinswolle oder Schlackenwolle hergestellt. Kaolin, das aus einem Aluminiumsilikat der theoretischen Formel Al203.2 SiO2 besteht, kann geschmolzen und in lange dünne Fasern überführt werden, indem man einen Strom des geschmolzenen Materials mit Hilfe eines Gasstrahles auftrennt. Fasern einer Länge von mindestens 5 cm, vorzugsweise mindestens 20 cm und einer Dicke von 2 bis 5 Mikron sind bevorzugt.
In dem Faserfilz sind die Fasern im wesentlichen in der Filzebene orientiert. Vorzugsweise hat der Filz eine Dicke von 20 bis 30 mm und eine Dichte von 100 bis 150 kg/m3. Aus die sem Filz werden dann Ringscheiben mit einem Mittelloch ausgestanzt oder ausgeschnitten. Die Scheiben sollen etwas grösseren Durchmesser als der gewünschte Durchmesser der Walze haben. Die Scheiben werden mit einem flüssigen Bindemittel getränkt. Als Bindemittel wird vorzugsweise eine kolloidale Kieselsäurelösung verwendet, die zweckmässig mindestens 30 bis 50 Gew.-% Kieselsäure enthält. Als geeignet hat sich ein Produkt erwiesen, das unter dem Handelsnamen Ludox HS-40 verkauft wird und 40 Gew.-% Kieselsäure enthält.
Weitere Bindemittel sind Silikat- oder Phosphatlösungen, und zwar in erster Linie Monoaluminiumphosphat. Die Binder sollen vorzugsweise als wässerige oder kolloidale Lösung einer dieser Verbindungen vorliegen. Es wird z.B. ein Gewichtsteil Kaolinfasern in geeigneter Weise mit 1 bis 5 Gewichtsteilen kolloidaler Kieselsäurelösung getränkt. Die feuchten Scheiben werden dann auf einen Metallstab oder ein Metallrohr aufgeschoben, wodurch die Welle der fertigen Walze gebildet wird. An den Wellenenden werden Platten angebracht, um die Scheiben zusammenzupressen. Die Walze wird in eine Trocknungskammer eingesetzt und bei 90 bis 100"C getrocknet. Während des Trocknungsvorganges wird die Lage der Walzen von Zeit zu Zeit kontinuierlich verändert, so dass die kolloidale Lösung gleichförmig innerhalb der Walze verteilt wird.
Wenn das ganze Wasser verdampft ist, was gewöhnlich nach 24 Stunden der Fall ist, wird die Temperatur auf etwa 1 100C angehoben und die Trocknung weitere 24 Stunden fortgesetzt.
Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Wenn eine Walze von besonders niedriger Porosität erwünscht ist, wird das Abdrehen unterbrochen, bevor der gewünschte Walzendurchmesser erreicht worden ist. Die Walze wird dann wiederum mit der kolloidalen Kieselsäurelösung getränkt, in der vorstehend angegebenen Weise getrocknet und schliesslich auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.
Die in Fig. 2 dargestellte Walze weist eine Achse 11 auf, auf welcher drei Walzenkörper 12 bis 14 angeordnet sind.
Jeder Walzenkörper wird durch Vereinigung mehrerer, wie vorstehend beschrieben, hergestellter Ringscheiben 15 auf einem Kern, Tränkung der Faserscheiben mit einem Binder, Zusammenpressen der Scheiben in Axialrichtung und Trocknung der verpressten Scheiben hergestellt. Fürjeden Walzenkörper werden die getränkten Scheiben auf einen Kern aufgeschoben, von den Seiten her zusammengepresst und zur Bildung eines Walzenkörpers von beispielsweise 20 cm Länge getrocknet, die dann von dem Kern abgenommen wird. Es hat sich gezeigt, dass in diesem Falle das Verhältnis von Binderlösung zur Fasermaterialmenge 3 : 1 bis 4:1 sein soll. Die angrenzenden Stirnflächen v. je zwei Teilen sind mitzurücksprin- genden Abschnitten 16 versehen, in die vorspringende Abschnitte 17 eingreifen.
Mehrere solcher Walzenkörper werden auf die Welle 11 aufgeschoben und mit Hilfe eines temperaturfesten Binders, z.B. einer Mischung aus gebranntem gepulvertem Kaolin und einer kolloidalen Kieselsäurelösung oder auch eine Aluminiumphosphatlösung von Wasserglas als Binder miteinander verbunden. Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.
Die in Fig. 3 dargestellte Walze wird durch Aufwickeln von Streifen 23 auf die Achse 32 hergestellt. Die Streifen 23 sind aus einem Faserfilz 21 geschnitten, wie in Fig. 4 ersichtlich.
Die Fasern 22 des Filzes sind in der Hauptsache in Längsrichtung des Filzes orientiert. Ein solcher Filz kann hergestellt werden, indem man Fasern auf ein sich bewegendes endloses Förderband auffallenlässt. Die Bewegung des Förderers lässt die Fasern von selbst sich im wesentlichen parallel mit der Bewegungsrichtung, d.h. in Längsrichtung des Filzes, ablagern. Der Streifen 23 wird quer zur Filzlänge abgeschnitten.
Infolgedessen enthalten die Schnittflächen 23a die abgeschnittenen Faserenden. Die Streifen 23 werden jetzt auf einen rohrförmigen senkrechten Kern 27 (Fig. 5) so aufgewickelt, dass eine der Schnittflächen 23a an der Wand des Kernes 27 anliegt. Infolgedessen werden die Fasern in den Streifen im wesentlichen radial zu dem Kern 27 orientiert. Auf dem Kern 27 ist an seinem Boden ein Ring .28 befestigt, der einen Ring- flansch 29 mit einem verdickten Teil 29a angrenzend an den Kem 27 trägt. Ein Zylinder 24 umgibt den Kern 27. Dieser Zy Iinder besteht aus zwei Hälften, die miteinander mittels Flanschen 25 und Schrauben 26 verbunden sind.
Wenn ein Streifen 23 um den oberen Teil des Kernes 27 gewickelt worden ist, wird er mittels eines nicht dargestellten Werkzeuges abwärts in den Ringraum zwischen dem Kern 27 und dem Zylinder 24 gedrückt, bis er an dem Ringflansch 29 anliegt, der den Boden des Ringraumes darstellt. Jetzt wird eine Menge flüssigen Binders in den Ringraum eingegossen, um so den Streifen zu-imprägnieren. Dann wird ein anderer Streifen auf den Kern 27 gewickelt, in den Ringraum nach unten geschoben und mit dem Binder imprägniert. Das Verfahren wird wiederholt, bis der Ringraum auf die gewünschte Höhe gefüllt worden ist.
Daraufhin wird ein Ring 30 auf den obersten Streifen aufgesetzt, mit einem Abwärtsdruck belastet, wie er zur Erteilung der gewünschten Dichte an die vereinigten Streifen erforderlich ist, und in der Endstellung mittels eines Stiftes festgelegt, der dadurch Öffnungen 31 in der Wand des Kemes 27 eingeführt wird. Der äussere Zylinder 24 wird nun gelöst und entfernt. Nun kann, falls gewünscht, eine zusätzliche Menge flüssigen Binders auf die Oberfläche der Streifen aufgebracht werden. Der Kern mit den darauf aufgewickelten Streifen wird dann in einen Ofen gesetzt und trocknen gelassen. Darauf wird der Kern auf einer Drehbank auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Das fasrige Erzeugnis, der Walzenkörper, wird nun von dem Kern abgenommen.
Dieser Vorgang wird erleichtert, wenn vor dem Aufwickeln der Streifen auf den Kern ein Trennmittel auf die Oberfläche des Kerns aufgetragen wird. Eine gewünschte Anzahl von Walzenkörpern 33 bis 36 wird nun auf einer Achse 32 so zusammengesetzt, dass die zurückspringenden und vorspringenden Stirnseiten 39 und 40, die von den Ringen 29 und 30 erzeugt wurden, ineinander greifen. Diese Nut- und Federteile werden jedoch an den Stirnflächen der äusseren Walzenkörper 33 und 36 entfernt. Zwischen aneinandergrenzende Walzenkörper und zwischen diese und die Achse wird ein Binder aufgebracht. Endscheiben 37 und Klemmstücke 38 sind an den äusseren Enden des fertigen Walzenmantels vorgesehen. Die
Walze kann schliesslich in einer Drehbank abgedreht werden, um der Oberfläche des faserigen Mantels die gewünschte Glätte zu geben.
Die Bindermenge in dem Mantel für die Walzen hängt von der Struktur des Fasermaterials ab. Gröbere Fasern, wie Basaltfasern, erfordern weniger Bindemittel als feinere Fasern. Es ist jedoch durchaus möglich, einen höheren Prozentsatz Bindemittel auch für grobe Fasern zu verwenden, da die Fasern mehr als Bewehrung der durch das Bindemittel gebildeten Schicht wirken.
Wenn man Kaolinfasern und kolloidale Kieselsäure als Binder verwendet, hat sich gezeigt, dass der keramische Mantel eine chemische Zusammensetzung entsprechend etwa 74% SiO2 und etwa 24% Al203 bei einer Gesamtporosität von 68% hat, wenn sie durch Tränkung des Fasermaterials und Ver dichtung auf eine Dichte von etwa 0,75 g/cm3 (im fertigen
Produkt) hergestellt worden ist. Diese Art des Überziehens für die Walze kann bei Temperaturen bis zu 1100"C, z.B. für das Ziehen von Glasscheiben, benutzt werden.
Die folgenden Beispiele erläutern das Herstellungsverfahren und die Zusammensetzung des Mantels für die betreffenden Walzen.
Beispiel I
Walze mit einem Mantel, der aus Kaolinfasern und kolloidaler Kieselsäure als Bindemittel besteht.
Aus Kaolinfasern wird ein Filz hergestellt und zu Streifen einer Breite von etwa 5 cm geschnitten. Diese Streifen werden um einen Kern gewickelt, wie in Fig. 5 dargestellt, und mit einer kolloidalen Kieselsäurelösung einer SiO2-Konzentration von etwa 40% getränkt. Der Mantel wird zunächst 24 Stunden auf 90 bis 100 erhitzt und dann bei etwa 110"C fertig getrocknet. Schliesslich wird die Walze auf die gewünschten Abmessungen geschliffen oder abgedreht. Die Walze kann bei einer Temperatur bis zu 1100"C benutzt werden.
Beispiel 2
Walze mit einem Mantel aus Kaolinfasern mit Aluminiumphosphat als Binder.
Der Mantel wird auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, jedoch wird die kolloidale Kieselsäurelösung durch eine Monoaluminiumphosphatlösung ersetzt. In diesem Fall wird die Endtrocknung bei hoher Temperatur von annähernd 400"C und ausreichend lange durchgeführt, dass das Kristallwasser des Aluminiumphosphats verschwindet.
Beispiel3 Basaltwolle und kolloidale Kieselsäure als Binder.
In diesem Falle werden ebenfalls Streifen aus der Wolle geschnitten, um den Kern gewickelt und dann mit dem Binder gesättigt. Das Verhältnis zwischen Binder und Fasern in dem Mantel beträgt 2:1 bis 3:1. Die Trocknung, Verdichtung und Abbindung wird ebenso wie in Beispiel 1 durchgeführt, und es wird so ein keramisches Material erzeugt, das bei Arbeitstemperaturen bis zu 600"C benutzt werden kann.
Walzen mit Mänteln die gemäss den vorstehenden Beispielen gefertigt worden sind, sind bei der Herstellung von Glasscheiben geprüft worden und haben ergeben, dass sie praktisch keine Deformation oder Abnutzung zeigen und mit Sicherheit keine ungesunde Staubbildung hervorrufen. Dies bedeutet auch, dass die Walzen beträchtlich länger benutzt werden können als die bisher üblichen Walzen.
Die gewählten Materialien machen es auch möglich, dass beschädigte Walzenkörper repariert werden können, während diese früher fortgeworfen werden mussten. Eine Paste aus dem Dreh- oder Schleifabfall der Walzen bei der Fertigbearbeitung und der bei der Herstellung benutzte Binder können für solche
Reparaturarbeiten zubereitet werden. Natürlich kann man für denselben Zweck auch mit dem betreffenden Binder getränkte Fasern gebrauchen.
PATENTANSPRUCH I
Walze zum Arbeiten unter hoher Temperatur, mit einem Mantel aus gebundenen anorganischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel kristallwasserfreie glasartige
Mineralfasern aufweist, die mit einem anorganischen Binder gebunden sind, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.
UNTERANSPRÜCHE
1. Walze nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasern im wesentlichen aus Kaolin bestehen.
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The invention relates to a roller for working at high temperatures, with a jacket made of bound inorganic fibers.
The shell of such rollers should neither melt nor tear or deform while working and should wear as little as possible. A special field of application for such rollers is the drawing of glass panes from a melt, with the glass running through a series of roller pairs during the cooling process.
Rollers for this purpose used to be made with a jacket made of cement-bound asbestos. However, these rollers have the disadvantage that the wear is undesirably high, so that frequent replacement is necessary and, in addition, a lot of harmful dust is produced. Attempts have been made to improve these rollers, for example by replacing the asbestos fibers with so-called Fiberfrax or Kaowool; See U.S. Patent 3,515,531. Some improvement has been achieved in this way, but these rollers are still not entirely satisfactory because they are either still subject to considerable wear or they produce considerable amounts of dust.
It is the object of the invention to provide a roll with a heat-resistant jacket.
The invention is based on the idea of replacing the material of the roll shell with material that eliminates the shortcomings to a considerable extent.
According to the invention, the object is achieved in that the jacket has glass-like mineral fibers which are free of water of crystallization and which are bound with an inorganic binder which is also free of water of crystallization.
The process according to the invention for producing the roller is characterized in that a felt containing water-of-crystallization glass-like fibers is produced, saturated with an inorganic binder and compressed, whereupon it is dried and heated to a temperature at which water evaporates.
The invention is explained below, for example with reference to the drawing.
1 is a schematic view of an apparatus for manufacturing sheet glass using rollers according to the invention,
Fig. 2 illustrates a first embodiment of the roller according to the invention,
Fig. 3 illustrates a second embodiment of the roller according to the invention,
FIGS. 4 and 5 explain the manufacture of the roller according to FIG. 3.
The apparatus of Fig. 1 comprises a glass melting furnace
1 and a 2-up glass drawing machine. A glass layer 4 is drawn upwards from the molten glass body 3 in the furnace through three successive pairs of support rollers 5 to 7 and through a pair of pull rollers 8. The rollers have a shaft 9 and a jacket 10, which consists of fibers and a binder. The outer skin of the lower rollers 5, which are exposed to very high temperatures, should preferably contain kaolin fibers, while the jacket of the upper rollers 8, which are exposed to lower temperatures, can contain, for example, basalt fibers which can withstand a moderate temperature.
In the simplest case, such rollers are made as follows: First, a fiber felt is made from mineral fibers such as kaolin wool, glass wool, basalt wool, rock wool or slag wool. Kaolin, which consists of an aluminum silicate with the theoretical formula Al203.2 SiO2, can be melted and converted into long thin fibers by separating a stream of the melted material with the aid of a gas jet. Fibers at least 5 cm in length, preferably at least 20 cm, and 2 to 5 microns thick are preferred.
In the fiber felt, the fibers are oriented essentially in the plane of the felt. The felt preferably has a thickness of 20 to 30 mm and a density of 100 to 150 kg / m3. Ring disks with a center hole are then punched or cut out of this felt. The disks should have a slightly larger diameter than the desired diameter of the roller. The discs are soaked in a liquid binder. A colloidal silica solution is preferably used as the binding agent, which advantageously contains at least 30 to 50% by weight of silica. A product which is sold under the trade name Ludox HS-40 and which contains 40% by weight of silica has proven to be suitable.
Other binders are silicate or phosphate solutions, primarily monoaluminum phosphate. The binders should preferably be in the form of an aqueous or colloidal solution of one of these compounds. E.g. one part by weight of kaolin fibers suitably impregnated with 1 to 5 parts by weight of colloidal silica solution. The wet disks are then pushed onto a metal rod or tube, which forms the shaft of the finished roller. Plates are attached to the shaft ends to press the discs together. The roller is placed in a drying chamber and dried at 90 to 100 ° C. During the drying process, the position of the rollers is continuously changed from time to time so that the colloidal solution is evenly distributed within the roller.
When all the water has evaporated, which is usually the case after 24 hours, the temperature is raised to about 1100C and drying is continued for an additional 24 hours.
Then the roller is turned to the desired diameter. If a roller of particularly low porosity is desired, the turning is interrupted before the desired roller diameter has been reached. The roller is then again impregnated with the colloidal silica solution, dried in the manner indicated above and finally turned to the desired diameter.
The roller shown in Fig. 2 has an axis 11 on which three roller bodies 12 to 14 are arranged.
Each roller body is produced by combining several annular disks 15 produced as described above on a core, impregnating the fiber disks with a binder, compressing the disks in the axial direction and drying the pressed disks. For each roller body, the impregnated disks are pushed onto a core, pressed together from the sides and dried to form a roller body, for example 20 cm in length, which is then removed from the core. It has been shown that in this case the ratio of binder solution to the amount of fiber material should be 3: 1 to 4: 1. The adjacent end faces v. two parts each are provided with recessed sections 16 into which protruding sections 17 engage.
Several such roller bodies are pushed onto the shaft 11 and secured with the aid of a temperature-resistant binder, e.g. a mixture of burnt powdered kaolin and a colloidal silica solution or an aluminum phosphate solution of water glass as a binder. Then the roller is turned to the desired diameter.
The roller shown in FIG. 3 is produced by winding strips 23 onto the axle 32. The strips 23 are cut from a fiber felt 21, as can be seen in FIG.
The fibers 22 of the felt are mainly oriented in the longitudinal direction of the felt. Such a felt can be made by dropping fibers onto a moving endless conveyor belt. The movement of the conveyor makes the fibers of their own accord substantially parallel with the direction of movement, i.e. in the longitudinal direction of the felt. The strip 23 is cut across the length of the felt.
As a result, the cut surfaces 23a contain the cut fiber ends. The strips 23 are now wound onto a tubular vertical core 27 (FIG. 5) in such a way that one of the cut surfaces 23a rests against the wall of the core 27. As a result, the fibers in the strips are oriented substantially radially to the core 27. A ring 28 is fastened to the base of the core 27 and carries an annular flange 29 with a thickened part 29 a adjacent to the core 27. A cylinder 24 surrounds the core 27. This cylinder consists of two halves which are connected to one another by means of flanges 25 and screws 26.
When a strip 23 has been wrapped around the upper part of the core 27, it is pressed downwards by means of a tool (not shown) into the annular space between the core 27 and the cylinder 24 until it rests against the annular flange 29 which is the bottom of the annular space . Now a lot of liquid binder is poured into the annulus to impregnate the strip. Another strip is then wound onto the core 27, pushed down into the annulus and impregnated with the binder. The process is repeated until the annulus has been filled to the desired height.
A ring 30 is then placed on the uppermost strip, loaded with a downward pressure as is necessary to impart the desired density to the united strips, and fixed in the end position by means of a pin which thereby introduces openings 31 in the wall of the core 27 becomes. The outer cylinder 24 is now loosened and removed. Now, if desired, an additional amount of liquid binder can be applied to the surface of the strips. The core with the strips wound on it is then placed in an oven and allowed to dry. The core is then turned to the required diameter on a lathe. The fibrous product, the roller body, is now removed from the core.
This process is facilitated if a release agent is applied to the surface of the core before the strips are wound onto the core. A desired number of roller bodies 33 to 36 is now assembled on an axle 32 in such a way that the recessed and projecting end faces 39 and 40, which were produced by the rings 29 and 30, mesh with one another. However, these tongue and groove parts are removed from the end faces of the outer roller bodies 33 and 36. A binder is applied between adjacent roller bodies and between them and the axle. End plates 37 and clamping pieces 38 are provided at the outer ends of the finished roll shell. The
Finally, the roller can be turned in a lathe to give the surface of the fibrous casing the desired smoothness.
The amount of binder in the jacket for the rolls depends on the structure of the fiber material. Coarser fibers, such as basalt fibers, require less binder than finer fibers. However, it is entirely possible to use a higher percentage of binder for coarse fibers as well, since the fibers act more as reinforcement for the layer formed by the binder.
If kaolin fibers and colloidal silica are used as binders, it has been shown that the ceramic jacket has a chemical composition corresponding to about 74% SiO2 and about 24% Al203 with a total porosity of 68% when it is compressed by soaking the fiber material and compressing it Density of about 0.75 g / cm3 (in the finished
Product) has been manufactured. This type of coating for the roller can be used at temperatures up to 1100 "C, e.g. for drawing glass sheets.
The following examples explain the manufacturing process and the composition of the shell for the rolls in question.
Example I.
Roller with a jacket made of kaolin fibers and colloidal silica as a binder.
A felt is made from kaolin fibers and cut into strips about 5 cm wide. These strips are wound around a core, as shown in FIG. 5, and soaked with a colloidal silica solution with an SiO2 concentration of about 40%. The jacket is first heated to 90 to 100 for 24 hours and then completely dried at about 110 "C. Finally, the roller is ground or turned to the desired dimensions. The roller can be used at a temperature of up to 1100" C.
Example 2
Roller with a jacket made of kaolin fibers with aluminum phosphate as a binder.
The shell is produced in the same way as described in Example 1, but the colloidal silica solution is replaced by a monoaluminum phosphate solution. In this case, the final drying is carried out at a high temperature of approximately 400 ° C. and for a long enough time that the water of crystallization of the aluminum phosphate disappears.
Example 3 Basalt wool and colloidal silica as binders.
In this case, too, strips are cut from the wool, wrapped around the core and then saturated with the binder. The ratio between binder and fibers in the sheath is 2: 1 to 3: 1. The drying, compaction and setting are carried out in the same way as in Example 1, and a ceramic material is thus produced which can be used at working temperatures of up to 600 "C.
Rollers with jackets that have been manufactured according to the above examples have been tested during the manufacture of glass panes and have shown that they show practically no deformation or wear and certainly do not cause unhealthy dust formation. This also means that the rollers can be used considerably longer than the conventional rollers.
The materials chosen also make it possible for damaged roller bodies to be repaired, whereas they used to have to be discarded. A paste made from the turning or grinding waste of the rollers during finishing and the binder used during manufacture can be used for such
Repair work to be prepared. Of course, fibers soaked with the binder in question can also be used for the same purpose.
PATENT CLAIM I
Roller for working at high temperatures, with a jacket made of bound inorganic fibers, characterized in that the jacket is glassy and free of water of crystallization
Has mineral fibers that are bound with an inorganic binder that is also free of crystal water.
SUBCLAIMS
1. Roller according to claim I, characterized in that the mineral fibers consist essentially of kaolin.
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