Stabile, konzentrierte wässrige Farbstoffzubereitung Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine stabile, konzentrierte wässrige Zubereitung von in Wasser schwer löslichen Salzen carbonsäure- und sulfonsäuregruppenfreier basischer Farbstoffe mit mehrkernigen, ein- oder mehrwerti gen aromatischen Sulfonsäuren, welche 15 bis 50 Gew: Farbsalz, 0,3 bis 20 Gew: % eines nichtionischen Dispergier mittels und 0,3 bis 5 Gew,- % eines anionischen Dispergier mittels enthalten.
Diese kann man mit Vorteil zum Färben oder Bedrucken von anionische Gruppen enthaltenden synthetischen Faser materialien aus Polyacrylnitril, Polyamiden oder Polyestern oder deren Mischungen mit anderen Fasermaterialien ver wenden.
Unter anionische Gruppen enthaltenden synthetischen Fasermaterialien werden solche verstanden, die sich mit ba sischen Farbstoffen färben lassen und anionische Gruppen wie Sulfonsäure-, Carbonsäure-, Sulfimid- oder Phosphonsäu- regruppen enthalten.
Geeignete Fasermaterialien sind insbe sondere Fäden, Gewebe oder Gewirke aus Polyacrylnitril oder aus Mischpolymerisaten des Acrylnitrils mit anderen Vinylverbindungen wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinyl- fluorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Acryl- und Methacrylsäure- estern und -amiden wie sie beispielsweise in den britischen Patentschriften 823 345, 867 006, 902 074, 933 483 sowie den deutschen Patentschriften<B>1</B>222 056 und<B>1260</B> 074 beschrie ben sind sowie aus sauer modifizierten aromatischen Poly estern beispielsweise Polykondensationsprodukten aus Tereph- thalsäure, Sulfoterephthalsäure und Äthylenglykol (Typ Dacron 64 der E.1.
Dupont de Nemours Co.) wie sie bei spielsweise in der belgischen Patentschrift 549 179 und der US-Patentschrift 2 893 816 beschrieben sind, d. h. sulfonsäu- regruppenhaltige Polyäthylenglykolterephthalate. Weiterhin geeignet sind Fasermaterialien aus Copolyätherestern aus p-Hydroxybenzoesäure, Terephthalsäure und Äthylenglykol die durch Carboxyl- und/oder Sulfonsäuregruppen modifi ziert sind. Geeignete Fasermaterialien aus Polyamiden sind beispielsweise durch Sulfonsäuregruppen modifiziertes Poly- hexanmethylendiaminadipat, Polycaprolactam und Poly-(w- amino-undecansäure.
Mit der erfindungsgemässen Zubereitung färbbare bzw. bedruckbare Fasermischungen sind beispielsweise solche aus den oben genannten, anionische Gruppen aufweisenden Fasermaterialien und Baumwolle, Regeneratcellulose, Wolle sowie keine anionische Gruppen aufweisenden Polyesterfa sern beispielsweise solchen aus Terephthalsäure und 1,4-Bis- hydroxymethylcyclohexan oder Äthylenglykol sowie nicht sauer modifizierten Polyamidfasern beispielsweise solchen aus Poly-e-caprolactam oder Polyamiden aus Hexamethylen- diamin und Adipinsäure.
Das zu färbende Fasermaterial kann als Zweier- oder Dreiermischung, beispielsweise in Form von Mischgeweben oder Mischgewirken aus dem anionische Gruppen enthalten den Fasermaterial und einem oder zwei der genannten keine anionische Gruppen aufweisenden Fasermaterialien beste hen, wobei das Mischungsverhältnis in weiten Grenzen schwanken kann. Besonders geeignet sind beispielsweise Fasermischungen, die etwa 45 bis 70% Fasermaterialien mit anionischen Gruppen enthalten.
Für die erfindungsgemässe Zubereitung geeignete Salze basischer Farbstoffe sind die Salze carbonsäure- und sulfon- säuregruppenfreier basischer Farbstoffe mit mehrkernigen aromatischen Mono-, Di-, Tri- oder Tetrasulfosäuren, insbe sondere solchen der Naphthalinreihe; dabei sind die Di-, Tri- und Tetrasulfonsäuren wegen der günstigen Fällbarkeit ihrer Salze mit dem basischen Farbstoff, dem günstigeren Verhält nis Anion/Kation im Salz und der besseren Auswaschbarkeit des nicht fixierten Farbstoffanteils besonderes hervorzuhe ben.
Beispielhaft seien die folgenden genannt: Naphthalin-l-sulfonsäure, Naphthalin-2-sulfonsäure, Naph- thalindisulfonsäure-(1,4), Naphthalin-disulfonsäure-(1,5), Naph- thalin-disulfonsäure-(1,6), Naphthalin-disulfonsäure-(2,5), Naph- thalin-disulfonsäure-(2,6), Naphthalin-disulfonsäure-(2,7), Naph- thalin-trisulfonsäure-(1,3,5), Naphthalin-trisulfonsäure-(1,3,6) 'oder Naphthalin-trisulfonsäure-(1,3,7) ferner Naphthalin-tetra- sulfonsäure-(1,3,5,7) sowie Pyrentetrasulfonsäure-(1,3,6,8).
Die Herstellung der erfindungsgemäss zu verwendenden Salze basischer Farbstoffe erfolgt in der Regel durch Umset zung wasserlöslicher basischer Farbstoffsalze mit den ge nannten organischen Sulfosäuren bzw. deren wasserlösli chen Salzen, wie den Natriumsalzen, in wässrigem Medium, wobei die schwerlöslichen Salze ausfallen und in üblicher Weise abgetrennt werden.
Als wasserlösliche basische Farbstoffsalze kommen bei spielsweise an mindestens einem aliphatisch oder ringgebun denen Stickstoffatom quaternierte Farbstoffbasen, beispiels weise solche der Azo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Met hin-, Hydrazon-, Azacyanin-, Styryl-, Acridin- oder Nitroreihe' sowie die Carboniumsalze der Di- und Tri-phenylmethan- reihe, die Oxoniumsalze der Oxazinreihe oder die Sulfonium- salze der Thiazinreihe in Frage. .
Die so erhaltenen schwerlöslichen Farbstoffsalze werden im allgemeinen in üblicher Weise fomiert, d. h. in die für die Anwendung aus wässriger Dispersion geeignete Form ge bracht.
Die Überführung kann nach an sich bekannten Verfah ren erfolgen, vorzugsweise durch Vermahlen mit nichtiono- genen und/oder anionischen Dispergiermitteln.
Als nichtionogene Dispergiermittel sind dabei zu nennen die Äthylenoxidprodukte von Fettaminen, Fettsäuren, Fettal koholen mit einer Kette von etwa 12-20 Kohlenstoffatomen, weiterhin Äthylenoxidaddukte von Alkylphenolen, deren Al kylkette etwa 8-12 Kohlenstoffatome beträgt, sowie die Ät- hylenoxidaddukte von Alkylaryl- oder Arylphenolen mit i-50 Molen Äthylenoxid.
Als anionische Dispergiermittel sind zu nennen: Natriumalkylarylsulfonate wie Di-n-butylnaphthalin-1-sul- fonsaures Natrium, Di-iso-butylnaphthalinsulfonsaures Na trium, Dinaphthylmethandisulfonsaures Natrium, Umset zungsprodukte von Kresol, 2-Naphtholsulfonsäure-(6) und Formaldehyd sowie Sulfitablaugeprodukte.
Das Verhältnis von Dispergiermitteln zu Farbstoffsalz richtet sich dabei nach der Dispergierbarkeit des Farbstoff salzes und kann in weiten Grenzen schwanken. Bewährt haben sich insbesondere folgende Mengenverhältnisse: 100 Teile Farbstoffsalz 2-20 Teile nichtionisches Dispergiermittel und/oder 2-20 Teile anionisches Dispergiermittel.
Aus den so formierten Farbstoffsalzen lassen sich durch Zusatz von geringen Mengen Wasser durch geeignete me chanische Zerkleinerung (Kolloidmühle, anschliessend Rühr werkskugelmühle mit Glasmahlkörpern von 0,3-0,8 mm Durchmesser) konzentrierte wässrige Zubereitungen erhal ten.
Die Herstellung von Farbbädern aus den neuen Zuberei tungen kann in üblicher Weise durch Einrühren der Zuberei tung bei gegebenenfalls erhöhter Temperatur in Wasser, ge gebenenfalls unter Verwendung von Verdickungsmitteln, bei spielsweise solchen auf Basis von Natriumalginat, Cellulose- äthern oder Polyacrylamid erfolgen. Die Mengen an Verdik- kungsmitteln betragen dabei im allgemeinen etwa 5 bis 20 Teile pro 1000 Teile Färbebad.
Das Färbebad kann ausser- dem geringe Mengen organischer oder anorganischer Säu ren wie Ameisensäure oder Essigsäure sowie Natriumbisul- fat oder Natriumdihydrogenphosphat enthalten. Der pH-Wert des Bades soll allerdings nicht unter 4 liegen.
Die erfindungsgemässen Zubereitungen können auch zu sammen mit anionischen Farbstoffen wie Säure-, Direkt- und Reaktivfarbstoffen oder nichtionogenen Farbstoffen zur Fär bung von Mischgeweben eingesetzt werden, beispielsweise zur einbadigen Färbung von Mischgeweben aus anionische Gruppen enthaltenden Polyacrylnitril- oder Polyesterfasern und Wolle oder Cellulosefasern. Bei Verwendung von Reak tivfarbstoffen können dabei den Färbebädern alkalisch rea gierende Verbindungen wie Natriumbicarbonat oder Dinatri- umhydrogenphosphat zugesetzt werden. Zur Vermeidung von Verkochungserscheinungen setzt man dabei den Bädern zweckmässigerweise Natrium-m-nitrobenzolsulfonat sowie Butyrolacton zu.
Im Falle der gleichzeitigen Anwendung der vorliegenden Zubereitung und anionischer Farbstoffe für die Einbadfär bung von Mischgeweben erfolgt die Fixierung der anioni schen Farbstoffe auf den betreffenden Fasermaterialien vor her oder gleichzeitig ebenfalls durch termische Behandlung oder in einer zweiten Stufe nach Passage eines zweiten Bades beispielsweise eines Alkaliklotzbades durch Dampf oder durch ein Alkalischockbad. Die Fixierung kann jedoch auch durch längeres Lagern bei Raumtemperatur oder er höhter Temperatur erfolgen. Nach der Fixierung wird ge spült und getrocknet.
Das Verfahren kann jedoch auch in der Weise durchgeführt werden, dass zunächst in einem er sten Bad das schwerlösliche basische Farbsalz aufgebracht wird und nach Fixierung in einem zweiten Bad ohne Zwi schenspülung der anionische oder nichtionogene Farbstoff aufgebracht und fixiert wird.
Im Falle der gleichzeitigen Anwendung der schwerlösli chen basischen Farbsalze und anionischer Farbstoffe für die Einbadfärbung von Mischgeweben erfolgt die Fixierung der anionischen Farbstoffe auf den betreffenden Fasermateria lien vorher oder gleichzeitig ebenfalls durch termische Be handlung oder in einer zweiten Stufe nach Passage eines zweiten Bades beispielsweise eines Alkaliklotzbades durch Dampf oder durch ein Alkalischockbad. Die Fixierung kann jedoch auch durch längeres Lagern bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur erfolgen. Nach der Fixierung wird gespült und getrocknet.
Das Verfahren kann jedoch auch in der Weise durchgeführt werden, dass zunächst in einem ersten Bad das schwerlösliche basische Farbsalz auf gebracht wird und nach Fixierung in einem zweiten Bad ohne Zwischenspülung der anionische oder nichtionogene Farbstoff aufgebracht und fixiert wird. Die erfindungsgemässen Zubereitungen werden im all gemeinen in Mengen von etwa 5 bis 40 g/1 Färbebad, bezo gen auf das Farbstoffsalz, eingesetzt. Für das Färben von Mischgeweben empfiehlt es sich, die Mengen der mitzuver wendenden Säure-, Direkt- oder Reaktivfarbstoffe dem Mi schungsanteil der entsprechenden Faserkomponenten in dem Mischgewebe anzupassen. Auf 1 Teil basisches Farb stoffsalz soll dabei höchstens 1 Teil nichtionogener Säure-, Direkt- oder Reaktivfarbstoff eingesetzt werden.
Die gegebenenfalls zu verwendenden Zusätze von Säure liegen im allgemeinen bei etwa 1-30 g/1 Färbebad. Die gege benenfalls mitzuverwendenden Mengen an alkalischen Ver bindungen beispielsweise Natriumbicarbonat oder Di-natri- umhydrogenphosphat liegen bei etwa 1-10 g/1 Färbebad.
Mit Hilfe der erfindungsgemässen Zubereitung gelingt es, anionische Gruppen aufweisende Fasermaterialien, be sonders aber deren Mischungen mit Cellulosefasern, in kur zen Fixierzeiten, insbesondere in kontinuierlicher Arbeits weise, mit basischen Farbstoffen echt und egal zu färben. Als besonderer Vorteil der erfindungsgemässen Zubereitung gegenüber dem Färben mit wasserlöslichen Salzen basischer Farbstoffe ist die Verbesserung der Fixierausbeute und beim Färben von Mischgeweben die bessere Reservierung der Be- gleitfaserkomponente und die verbesserte Auswaschbarkeit des nicht fixierten auf der Begleitfaserkomponente haften den Farbstoffanteils hervorzuheben.
Dies ist von besonderer Bedeutung beim Färben von Fasermischungen aus Polyac rylnitril und Regeneretcellulose und muss als Voraussetzung für die Erstellung endengleicher Kontinuefärbungen auf die sem Material angesehen werden.
Als weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Zuberei tung ist die Verbesserung der Klotzflottenstabilität beim ein- badigen Färben mit anionischen Farbstoffen sowie eine Ver besserung der Fixierausbeute des basischen Farbstoffs bei Gegenwart anionischer Farbstoffe hervorzuheben.
Die in den folgenden Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile. Die Farbstoffnummern beziehen sich auf Co- lour Index, 2nd edition, Vol. III.
Unter Polyacrylnitril-, Polyamid- und Polyestermateria lien sind soweit nicht anders angegeben die entsprechenden anionisch modifizierten Materialien zu verstehen. Beispiel 1 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen Farbsalz, 2 Teilen das Umsetzungsproduktes von 1 Mol o-Oxydi- phenyl mit 14 Molen Äthylenoxid und Teil des Natriumsalzes des Kondensationsproduktes von 2 Mol Naphthalin-2-sulfonsäure mit 1 Mol Formaldehyd sowie 44 Teilen Wasser werden mit 50 Teilen einer üblichen Acrylamidverdickung und 930 Teilen warmen vermischt und die erhaltene Klotz flotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf Polyacrylni trilgewebe foulardiert.
Anschliessend wird 60 Sekunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C auf einem Spannrahmen mittels Heissluft thermosoliert. Das Gewebe wird daraufhin zunächst kalt im Überlauf und dann in wech selnden Bädern bei 70-100 C gespült.
Man erhält eine Rotfärbung mit guten Echtheitseigen schaften. Verwendet man den Farbstoff in Form des in Was ser löslichen Methosulfats, erhält man eine schwächere, trübere Färbung.
Beispiel 2 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen Farbsalz, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von Nonylphenol mit 20 Molen Äthylenoxid, 2 Teilen Natriumligninsulfonat und 110 Teilen Wasser mit 10 Teilen des Reaktivfarbstoffs der Formel
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60 Teilen Harnstoff und 50 Teilen einer Acrylamidverdickung sowie 860 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Zellwolle foulardiert. Anschliessend wird 60 Se kunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C auf einem Spannrahmen mittels Heissluft thermosoliert.
Das Gewebe wird dann mit einer Alkalilösung bestehend aus 50 g/1 Natriumbicarbonat und 200 g/1 Natriumsulfat ebenfalls mit einer Flottenaufnahme von 100% foulardiert und 90 Se kunden bei 102 C gedämpft. Daraufhin wird zunächst im Überlauf kalt und anschliessend in wechselnden Bädern je 1 Minute bei 70-100 C und anschliessend kalt gespült. Man erhält eine klare türkisblaue Färbung.
Verwendet man denIasischen Farbstoff in der ionoge- nen, in Wasser löslichen Form, so erhält man eine Färbung deren Zellwollanteil stark mit basischem Farbstoff ange schmutzt und sehr schwer klar zu spülen ist, und die bei kon tinuierlicher Arbeitsweise starke Endenungleichheiten auf weist.
Beispiel 3 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 30 Teilen des Farbsalzes, 1 Teil des Kondensationsproduktes von 3 Mol Naphtha- lin-2-sulfonsäure und 2 Mol Formaldehyd", 2,4 Teilen des Kondensationsproduktes von 1 Mol Met- hylstyrylphenol mit 50 Molen Äthylenoxid sowie 31,6 Teilen Wasser werden mit 50 Teilen einer Acrylamidverdickung und 930 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen polynosisches Rayon foulardiert. Es wird 60 Se kunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C mittels Heissluft thermosoliert.
Das Gewebe wird dann mit einer Farbstofflösung bestehend aus 10 g/1 des Farbstoffs der Formel
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und 20 g/1 Natriumbicarbonat mit einer Flottenaufnahme von 100% foulardiert und ohne zu trocknen 90 Sekunden bei 102 C gedämpft, anschliessend wird wie in Beispiel 1 be schrieben, gespült.
Man erhält eine klare Rotfärbung mit guten Echtheitsei genschaften. Verwendet man den basischen Farbstoff in der ionogenen, wasserlöslichen Form, so erhält man eine trübe Färbung mit geringer Ausbeute, deren Farbton sich in Ab hängigkeit von den Waschbedingungen ändert.
Verwendet man anstelle von Naphthalin-disulfonsäu- re-(2,5) Naphthalin-disulfonsäure-(1,5) Naphthalin-disulfonsäure-(1,6) Naphthalin-disulfonsäure-(2,6) Naphthalin-disulfonsäure-(2,7) oder Naphthalin-disulfonsäure-(1,4) so erhält man Färbungen mit gleich guten Echtheitseigen schaften.
Beispiel 4 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 30 Teilen des Farbsalzes, 3 Teilen des Umsetzungproduktes von 1 Mol Oleylalko- hol mit 25 Molen Äthylenoxid, 1 Teil des Umsetzungsproduktes von 2 Mol 2-Naphthol-6- sulfonsäure mit 1 Mol Formaldehyd/Bisulfit sowie 67 Teilen Wasser werden mit 20 Teilen des Farbstoffs der Formel
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50 Teilen einer Acrylamidverdickung sowie 910 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Zellwolle foulardiert.
Das Gewebe wird dann 90 Sekunden bei 120 C getrocknet und 120 Sekunden mit gesättigtem Dampf von 115 C gedämpft, anschliessend wird es 5 Sekunden in eine Alkalilösung getaucht, welche aus 200 Teilen Natriumsulfat, 50 Teilen Soda und 30 Teilen Natronlauge der Dichte 1,35 besteht.
Man erhält eine kräftige Blaufärbung mit guten Echt heitseigenschaften. Bei Verwendung des basischen Farb stoffs in löslicher Form erhält man eine unbeständige Klotz flotte sowie schwankende Fixierergebnisse.
Beispiel 5 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen des Farbsalzes, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol p-Oxydi- phenyl mit 1 Mol Benzylchlorid und 14 Mol Äthylenoxid, 2 Teilen des Kondensationsproduktes von 2 Molen Naph- thalin-2-sulfonsäure mit 1 Mol Formaldehyd sowie . 56 Teilen Wasser werden mit 20 Teilen des Farbstoffs der Formel
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und 50 Teilen einer Polyacrylamidverdickung sowie 910 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Zellwolle foulardiert.
Das Gewebe wird dann 90 Sekunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C mittels Heissluft thermosoliert. Anschliessend wird das Gewebe 5 Sekunden in eine auf 90 C erwärmte Alkalilö sung getaucht, welche aus 150 Teilen Natriumsulfat, 50 Teilen Soda und 30 Teilen Natronlauge der Dichte 1,356 besteht.
Man erhählt eine kräftige Gelbfärbung mit guten Echt heitseigenschaften. Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner wasserlöslichen ionogenen Form, erhält man eine instabile Klotzflotte mit schwankenden Fixierergebnissen. Beispiel 6 10 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 30 Teilen des Farbsalzes, 1 Teil des Kondensationsproduktes von 3 Mol Naphtha- lin-2-sulfonsäure und 2 Mol Fomaldehyd",
3 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol p-Oxydi- phenyl mit 1 Mol Benzylchlorid und 14 Molen Äthylenoxid sowie 67 Teilen Wasser werden mit 50 Teilen einer Acrylamidverdickung und 940 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 80% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Zellwolle foulardiert, anschliessend wird 60 Se kunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C thermosoliert.
Daraufhin wird das Gewebe mit einer Farb stofflösung bestehend aus 20 Teilen des Farbstoffs Nr. 35780, 150 Teilen Harnstoff, 1 Teil eines Glycerinäthersulfates, 1 Teil einer Alginatverdickung und 828 Teilen Wasser mit einer Flottenaufnahme von 80 /0 foulardiert, aufgedockt und 24 Stunden in abgedecktem Zu stand verweilen lassen. Anschliessend wird zunächst im Überlauf und daraufhin in wechselnden Bädern bei 60-80 C gespült.
Man erhält eine klare Rotfärbung. Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner ionogenen wasserlöslichen Form, so ist vor der Applikation des Direktfarbstoffs ein aufwendiges Zwischenspülen erforderlich, andernfalls berei tet das Klarspülen der Färbung grosse Schwierigkeiten.
Verwendet man zur Bildung des Farbsalzes anstelle von Naphthalin-trisulfonsäure-(1,3,6), Naphthalin-trisulfon-(1,3,7) so erhält man eine gleichwertige Färbung.
Beispiel 7 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen des Farbsalzes, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol p-Oxydi- phenyl mit 1 Mol Benzylchlorid und 14 Mol Äthylenoxid, 2 Teilen des Kondensationsproduktes von 2 Molen Naph- thalin-sulfonsäure-(1) mit 1 Mol Formaldehyd sowie 56 Teilen Wasser werden mit 20 Teilendes Farbstoffs der Formel
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und 50 Teilen einer Acrylamidverdickung sowie 910 Teilen warmen Wassers vermischt und die erhaltene Klotzflotte mit einer Flottenaufnahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 55 Teilen Polyacrylnitril und 45 Teilen Wolle foulardiert.
Das imprägnierte Gewebe wird 120 Sekunden bei 90 C getrocknet und anschliessend 12 Minuten bei 102 C gedämpft. Erfolgt das Dämpfen mit gesättigtem Dampf bei 102-110 C, kann die Dämpfzeit ent sprechend gesenkt werden. Nach dem Dämpfen wird zu- nächst im Überlauf kalt, dann unter Verwendung eines anionaktiven Waschmittels bei 70-100 C geseift.
Man erhält eine klare Orangefärbung.
Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner iono- gen, gelösten Form, treten im Klotzbad abfleckende Nieder schläge auf, und die erhaltene Färbung zeigt ein starkes An schmutzen des Wollanteils.
Beispiel 8 15 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 30 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Oleylal- kohol mit 50 Molen Äthylenoxid 1,5 Teilen Di-n-butylnaphthalin-l-sulfonsaurem Natrium und 65,5 Teilen Wasser werden mit 5 Teilen einer Dispersion des Farbstoffs der Formel
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bestehend aus 30 Teilen Farbstoff und 25 Teilen eines Sulfitablaugeproduktes und 25 Teilen eines Umsetzungsproduktes von Kresol, 2-Naphthol-sulfonsäure und Formaldehyd und 40 Teilen einer Acrylamidverdickung sowie 940 Teilen warmen Wassers vermischt.
Die erhaltene Klotzflotte wird mit einer Flottenaufnahme von 80% auf ein Mischgewebe bestehend aus 55 Teilen Polyacrylnitril, 37 Teilen Zellwolle und 8 Teilen Cellulosefasern foulardiert. Anschliessend wird 90 Sekunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 180 C durch Einwirkung von Heissluft thermosoliert. Das Gewebe wird daraufhin mit einer Farbstofflösung bestehend aus 10 Teilen des Farbstoffs der Formel
EMI0007.0004
20 Teilen Harnstoff 10 Teilen Natriumbicarbonat 3 Teilen einer Alginatverdickung sowie 957 Teilen Wasser mit einer Flottenaufnahme von 80% foulardiert und ohne Zwischentrocknung 90 Sekunden bei 102"C gedämpft.
Nach dem Dämpfen wird zunächst im Überlauf kalt gespült und dann in wechselnden Bädern unter Verwendung von 2,5 Teilen eines anionaktiven Waschmittels auf 1000 Teile Wasser bei 60-90 C geseift. Man erhält eine klare Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften. Verwen det man den basischen Farbstoff in seiner löslichen, ionoge- nen Form, so erhält man eine Trübe, schlecht auswaschbare Färbung, deren Farbton von den Waschbedingungen ab hängt.
Beispiel 9 10 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
EMI0007.0009
bestehend aus 35 Teilen Farbstoffsalz, 3,5 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Methyl- styrylphenol und 50 Molen Äthylenoxid 2 Teilen Natriumdinaphthylmethan-disulfonsäure und 59,2 Teilen Wasser werden mit 10 Teilen einer Dispersion des Farbstoffs der Formel
EMI0008.0002
und 1 Teil einer Dispersion des Farbstoffs Nr. 12790 jeweils bestehend aus 15 Teilen Farbstoff und 85 Teilen des Umsetzungsproduktes von Kresol, 2-Naph- thol-sulfonsäure-(6) und Formaldehyd und 50 Teilen einer Acrylamidverdickung sowie 929 Teilen warmen Wassers vermischt.
Die erhaltene Klotzflotte wird mit einer Flottenaufnahme von 80% auf ein Mischgewebe bestehend aus 50 Teilen Polyacrylnitril- und 50 Teilen nicht modifizierter Polyesterfaser foulardiert. Das Gewebe wird daraufhin 60 Sekunden bei 120 C ge- trocknet und 90 Sekunden bei 200 C thermosoliert. An- schliessend wird zunächst im Überlauf kalt, dann bei 70-100 C unter Verwendung von nichtionogenen oder anionaktiven Waschmitteln geseift. Man erhält eine klare Blaufärbung.
Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner iono- genen, wasserlöslichen Form so erhält man eine wesentlich schwächere Färbung.
Beispiel 10 10 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
EMI0008.0009
mit Naphthalin-2-sulfonsäure bestehend aus 35 Teilen Farbstoffsalz, 3,5 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Methyl- styrylphenol und 50 Molen Äthylenoxid, 2 Teilen Natriumdinaphthylmethan-disulfonat und 59,5 Teilen Wasser werden mit 12 Teilen Natriumalginatverdickung und 978 Teilen Wasser vermischt und mit einer Flottenauf nahme von 80% auf ein Gewebe aus anionisch modifizier tem Polyester foulardiert. Das Gewebe wird daraufhin 60 Sekunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C thermosoliert.
Anschliessend wird zunächst im Überlauf kalt, dann bei 70-100 C unter Verwendung von 2 g/1 Natriumal- kylsuIfonat gespült.
Man erhält eine klare Gelbfärbung. Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner löslichen, ionogenen Form, so erhält man eine schlecht auswaschbare Färbung. Beispiel 11 15 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
EMI0008.0016
bestehend aus 20 Teilen Farbsalz 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol o-Oxydi- phenyl mit 14 Molen Äthylenoxid und 1 Teil des Natriumsalzes des Kondensationsproduktes von 2 Mol der Naphthalin-2-sulfonsäure mit 1 Mol Formal dehyd sowie 44 Teilen Wasser werden mit 5 Teilen des Farbstoffs der Formel
EMI0009.0002
50 Teilen Acrylamidverdickung sowie 930 Teilen Wasser vermischt und mit einem
Abquetschef- fekt von 80% auf ein Mischgewebe bestehend aus 70 Teilen anionisch modifiziertem Polyester und 30 Teilen Baumwolle foulardiert.
Das Gewebe wird daraufhin 60 Sekunden bei 120 C ge trocknet und 90 Sekunden bei 200 C thermosoliert. An- schliessend wird mit einer Lösung bestehend aus 350 Teilen Soda kalz. 650 Teilen Wasser 30 Teilen Natronlauge der Dichte 1,35 foulardiert und 5 Minuten gedämpft. Spülen und Seifen erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Man erhält eine gleichmässige Rotfärbung. Verwendet man den Farbstoff in der löslichen Form, erhält man eine im Vergleich dazu nur schwache Färbung.
Beispiel 12 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 30 Teilen des Farbstoffsalzes, 1 Teil des Kondensationsproduktes von 3 Mol Naphtha- lin-2-sulfonsäure und 2 Mol Formaldehyd", 2,4 Teilen des Kondensationsproduktes von 1 Mol Met- hylstyrylphenol mit 50 Molen Äthylenoxid sowie 31,6 Teilen Wasser, 10 Teile des Farbstoffs der Formel
EMI0009.0012
40 Teile Harnstoff und 1 Teil m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium werden mit 12 Teilen einer Natriumalginatverdickung und 917 Teilen Wasser vermischt und mit einer Flottenauf nahme von 80% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Baumwolle foulardiert.
Das Gewebe wird dar aufhin 90 Sekunden bei 120 C getrocknet und 90 Sekunden bei 200 C thermosoliert. Anschliessend wird das Gewebe mit einer Lösung foulardiert, welche 70 g/l Natriumbicarbo- nat und 200 g/1 Natriumsulfat enthält. Es wird 120 Sekunden bei 102 C gedämpft, im Überlauf kalt gespült und anschlies- send bei 70-100 C unter Verwendung von 2 g/l Natriumpa- raffinsulfonat geseift. Man erhält eine klare Rotfärbung. Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner löslichen Form, erhält man eine schwächere Färbung, deren Farbton und Farbstärke von den Waschbedingungen abhängt.
Beispiel 13 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
EMI0010.0000
bestehend aus 30 Teilen des Farbsalzes, 1 Teil des Kondensationsproduktes von 3 Mol Naphtha- lin-2-sulfonsäure und 2 Mol Formaldehyd", 2,4 Teilen des Kondensationsproduktes von 1 Mol Met- hylstyrylphenol mit 50 Molen Äthylenoxid sowie 31,6 Teilen Wasser, 10 Teile des Farbstoffs der Formel
EMI0010.0005
40 Teile Harnstoff,
1 Teil m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium werden mit 12 Teilen einer Natriumalginatverdickung und 917 Teilen Wasser vermischt und mit einer Flottenauf nahme von 100% auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Zellwolle foulardiert. Das Gewebe wird darauf hin 60 Sekunden bei 120 C getrocknet und 2 Minuten in Druckdampf von 115 C gedämpft. Anschliessend wird mit einer Lösung bestehend aus 350 Teilen Soda kalz., 30 Teilen Natronlauge der Dichte 1,35, 650 Teilen Wasser foulardiert und nach einem Luftgang von 60 Sekunden, 3 Stunden bei Raumtemperatur verweilen lassen. Es wird wie in Beispiel 1 beschrieben gespült und ge seift. Man erhält eine klare Rotfärbung.
Verwendet man den basischen Farbstoff in seiner iono- genen, löslichen Form, bilden sich in der Farbstoffflotte Ab scheidungen, welche zu fleckigen Färbungen führen. Beispiel 14 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen Farbsalz, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol o-Oxydi- phenyl mit 14 Molen Äthylenoxid und 1 Teil des Natriumsalzes des Kondensationsproduktes von 2 Mol Formaldehyd sowie 44 Teilen Wasser werden mit 10 Teilen des Farbstoffs Nr.
19935 und 970 Teilen Wasser vermischt und auf Mischgewebe fou- lardiert, welches aus 60 Teilen anionisch modifiziertem Polyamid und 40 Teilen sauer modifiziertem Polyamid besteht. An- schliessend wird 90 Sekunden bei 120 C getrocknet und dar aufhin 5 Minuten mit Druckdampf von 115 C gedämpft. Es wird 5 Minuten mit Wasser von 70 C gespült. Man erhält eine klare Bicolorfärbung.
Beispiel 15 20 Teile einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen Farbsalz, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol p-Oxydi- phenyl mit 14 Molen Äthylenoxid und 1 Teil des Natriumsalzes des Kondensationsproduktes von 2 Mol Naphthalin-2-sulfonsäure mit 1 Mol Formaldehyd sowie 44 Teilen Wasser werden mit 10 Teilen des Farbstoffs der Formel
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5 Teilen Natriumbicarbonat, 50 Teilen Harnstoff, 5 Teilen Butyrolacton und 910 Teilen Wasser vermischt und auf ein Mischgewebe bestehend aus 60 Teilen Polyacrylnitril und 40 Teilen Baumwolle foulardiert.
Es wird 2 Minuten bei 120 C getrocknet und dann 90 Sekunden bei 200 C thermo- soliert. Es wird wie in Beispiel 1 beschrieben gespült und ge seift. Man erhält eine gleichmässige Rotfärbung.
Verwendet man den basischen Farbstoff in der in Was ser löslichen ionogenen Form so erhält man eine wesentlich schwächere Färbung. Beispiel 16 25 Teile der in Beispiel 5, Teil 1, beschriebenen Farbsalz- dispersion werden in 975 Teile Verdickung eingerührt, die besteht aus:
300 Teilen einer Stärkeätherverdickung 10%ig 300 Teilen einer British Gum-Verdickung 40%ig 20 Teilen Essigsäure 30<B>%</B> 20 Teilen Thio-diäthylenglykol 10 Teilen N,N-Bis(ss-cyanoäthyl)formamid 5 Teilen Zitronensäure 345 Teilen Wasser 1000 Teile Verdickung Diese Druckpaste wird auf ein Gewebe aus Polyesterfa sern aufgebracht und der Farbstoff durch einen Thermosol- prozess fixiert (40 Sekunden 190 C), anschliessend wird ge spült und geseift. Man erhält einen gelben Druck, der we sentlich klarer und kräftiger ist, als wenn man den Farbstoff in seiner ionogenen, wasserlöslichen Form verwendet.
Beispiel 17 25 Teile einer 1:1-Mischung der in Beispiel 5, Teil 1, be- schriebenen Farbsalzdispersion und der in Beispiel 9 be schriebenen Farbstoffdispersion werden in 975 Teile der in Beispiel 6 beschriebenen Verdickung eingerührt.
Die so hergestellten Druckpasten werden in der üblichen Weise im Filmdruck oder Rouleauxdruck auf ein Gewebe aus Polyacrylnitrilfasern aufgebracht und die Farbstoffe durch einen Thermosolprozess fixiert (40 Sekunden 190 C), anschliessend wird gespült und geseift. Man erhält einen kräftigen, grünen Druck, der in seiner Ausbeute deutlich bes ser ist, als wenn man die Farbstoffe in ihrer ionogenen, was serlöslichen Form verwendet. Beispiel 18 Die Druckpasten gemäss Beispiel 17 werden auf Poly estergewebe aufgedruckt und die Farbstoffe durch Thermo- solieren (40 Sekunden 190 C) fixiert, anschliessend wird ge spült und geseift.
Man erhält einen wesentlich klareren und tieferen Druck, als wenn man die Farbstoffe in ihrer ionoge- nen, wasserlöslichen Form verwendet.
Beispiel 19 35 Teile der in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffdisper sion werden in 965 Teile der in Beispiel 16 beschriebenen Verdickung eingerührt.
Die Druckpaste wird auf ein Gewebe aus Polyacrylnitril fasern aufgebracht und der Farbstoff durch Dämpfen bei 0,4 atü während 20 Minuten fixiert, anschliessend wird gespült und geseift. Man erhält einen Druck der gleichmässig und glatt ist, während bei Verwendung des Farbstoffes in seiner ionogenen, wasserlöslichen Form ein unruhiger, stippiger Druck entsteht.
Beispiel 20 Herstellung der Farbstoffsalze 75 Teile des Farbstoffs der Formel
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werden in 750 Teilen Wasser bei 70 C gelöst. Dazu werden unter gutem Rühren eine Lösung von 100 Teilen des Natriumsalzes der Naphthalin-l-sulfon- säure in 1000 Teilen Wasser von ebenfalls 70 C unter gutem Rüh- ren innerhalb 15 Minuten zugegeben, bis keine Fällung mehr auftritt. Es wird \h Stunde nachgerührt und dann auf 20 C ab gekühlt. Das ausgefallene, rote Farbstoffsalz wird abgesaugt, mit Wasser elektrolytfrei gewaschen und getrocknet.
Aus beute: 100 Teile Farbstoffsalz der Formel
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Auf analoge Weise lassen sich unter Verwendung der ent sprechenden wasserlöslichen basischen Farbsalze und der entsprechenden aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren Sal zen alle erfindungsgemäss zu verwendenden schwerlösliche basische Farbsalze erhalten.
Beispiel 21 1,2 Teile einer wässrigen Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel:
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bestehend aus 20 Teilen Farbsalz, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol o-Oxydi- phenyl mit 14 Molen Äthylenoxid und 1 Teil des Natriumsalzes des Kondensationsproduktes von 2 Mol Nanphthalin-2-sulfonsäure mit 1 Mol Formalde hyd sowie 44 Teilen Wasser werden mit 80 Teilen Wasser von 50 C vermischt und mit einer Lö sung von 0,8 Teilen des Farbstoffs Nr. 35 780, 50 Teilen Natriumsulfat, wasserfrei, .
1 Teil des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Oleylalkohol mit 50 Mol Äthylenoxid, 2 Teilen eines Polyphosphates, welches einen pH-Wert von 4,8 einstellt, in 865 Teilen Wasser von 40 C vereinigt.
In die erhaltene Färbeflotte werden 100 Teile eines Ge webes bestehend aus 40 Teilen Zellwolle und 60 Teilen Polyacrylnitril eingebracht und die Flotte bei lebhafter Zirkulation in 30 Minuten auf Kochtemperatur erwärmt. Nach 60 Minuten Färben bei dieser Temperatur wird auf 60 C abgekühlt, dar aufhin werden 5 Teile Soda und 15 Teile Natriumbicarbonat zugesetzt und 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Nach dieser Zeit wird zunächst nur mit Wasser im Überlauf kalt, anschliessend heiss mit einer Lösung von 2 Teilen Na- triumalkylsulfonat in 988 Teilen Wasser gespült.
Man erhält eine klare, blaurote Mischfärbung; verwen det man den basischen Farbstoff in der nichtformierten Form, so zeigt sich eine wesentlich stärkere Anschmutzung der Zellwolle. Beispiel 22 1 Teil einer Dispersion des in Wasser schwerlöslichen Farbsalzes der Formel
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bestehend aus 20 Teilen des Farbsalzes, 2 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol p-Oxydi- phenyl mit 1 Mol Benzylchlorid und 14 Mol Äthylenoxid,
2 Teilen des Kondensationsproduktes von 2 Molen Naphthalin- 2-sulfonsäure mit 1 Mol Fomaldehyd sowie 56 Teilen Wasser werden mit 80 Teilen Wasser von 50 C vermischt und mit einer Lö sung von 1 Teil des Kupferkomplexes des Farbstoffs der Formel
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2 Teilen eines Natriumpolyphosphates, welches einen pH-Wert von 5,5 ergibt und 1 Teil des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Oleylalkohol mit 50 Mol Äthylenoxid sowie 10 Teilen Natriumsulfat in 905 Teilen Wasser versetzt.
In die erhaltene Färbeflotte werden 100 Teile eines Mischgarnes bestehend aus 50 Teilen Polyacrylnitril und 50 Teilen Baumwolle eingebracht und die Flotte bei lebhafter Zirkulation in 30 Minuten auf 90 C erwärmt. Nach 90 Minuten Färben bei dieser Temperatur wird auf 40 C abgekühlt und mit einer Lösung von 2 Teilen Natriumalkylsulfat in 988 Teilen Wasser heiss gespült.
Man erhält ein differenziert rotgelb gefärbtes Misch garn. Verwendet man den Farbstoff in der nichtformierten Form, so zeigen sich Ausfällungen und Anfärbungen des Baumwollgarnes mit Rotfarbstoff.