Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kabels
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kabels sowie eine Vorrichtung zur Durch.
führung des Verfahrens.
Es ist bekannt, Kabel herzustellen, indem ein Mittelleiter, beispielsweise aus Kupferlitze, mit einer elektrostatischen Abschirmung wird aus Halbleitermaterial hergestellt und bildet eine gleichmässige Oberfläche, die, wenn eine Hochspannung auf den Leiter gegeben wird, eine Korona-Entladung von der relativ rauhen Oberfläche des Leiters verhindert. Eine weitere Aufgabe der aus einem Halbleiter bestehenden, elektrostatischen Abschirmung besteht darin, eine gleichmässige Oberfläche des Leiters im Innern der Isolationsschicht herzustellen, um die innere Oberfläche der Isolierschicht auf konstantem Potential zu halten. Diese zwei Massnahmen reduzieren die elektrische Erosion der Isolationsschicht, welche aus einem Polymer mit einer hohen Durchschlagfestigkeit besteht, auf ein Minimum.
Als letzter Schritt kann über das isolierte Kabel ein Mantel aus einer Polyvinyl-Chlorid-Verbindung aufgebracht werden, wobei dieser Mantel wasserabstossend ist und Schutz gegen mechanische Beschädigungen bietet. Zwischen dem.
Mantel und den Isolationsschichten ist üblicherweise ein Massekabel angeordnet, welches das Äussere der Isolationsschicht und die innere Oberfläche des Mantels auf einem gemeinsamen Potential hält. Durch die aus einem Halbleiter bestehende Abschirmung und durch die Anordnung des Massekabels sind die elektrischen Belastungen entlang der Isolationsschicht gleichmässig, wodurch die Möglichkeit von Isolationsschäden, welche durch elektrische Fehler auftreten, reduziert wird.
Bei dieser bisher üblichen Herstellung von Kabeln wurden die verschiedenen konzentrischen Schichten in separaten Verfahrensschritten aufgebracht, also nicht in einem kontinuierlichen Arbeitsgang. Diese Methode hat sich als unwirtschaftlich erwiesen, da durch das separate Aufbewahren und Zu- und Wegführen des Kabels während den verschiedenen Stufen des Prozesses die inneren Teile des Kabels beschädigt werden können. Ferner mussten verschiedene Vorrichtungen, da sie in verschiedenen Verfahrensschritten benutzt werden, mehrfach vorhanden sein.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art anzugeben, die ein kontinuierliches Herstellen eines solchen Kabels ermöglichen und damit viele der Nachteile von bekannten Verfahren und Vorrichtungen dieser Art vermeiden. Gleichzeitig sollen sich das Verfahren und die Vorrichtung zum Aufbringen einer Isolationsschicht und zum Kühlen des Kabels nach diesem Arbeitsgang eignen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die mit vulkanisierbarem Material beschichtete Kabelseele einer lokalen Wärme- und Druckbehandlung und in dem Gebiet der Wärme- und Druckbehandlung einem unter diesen Bedingungen nicht kondensierenden Gas ausgesetzt wird, welches die aufgebrachte Schicht unter den auftretenden Druckbedingungen nicht angreift, und dass das Gas mindestens auf eine Temperatur erhitzt wird, welche zum Vulkanisieren der Schicht ausreicht.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die schematische Seitenansicht einer zur kontinuierlichen Herstellung von Kabeln benutzten Vorrichtung;
Fig. 2 die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Heizen und Kühlen während des Herstellungsprozesses;
Fig. 3 den vergrösserten Querschnitt durch ein nach dem beschriebenen Verfahren hergestelltes Kabel;
Fig. 4 ein vergrösserter Schnitt gemäss der Linie 4-4 aus Fig. 2;
Fig. 5 ein Schnitt entlang der Linie 5-5 gemäss Fig. 4; Fig. 6 ein vergrösserter Schnitt entlang der Linie 6-6 gemäss Fig. 2; und
Fig. 7 die Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels.
Die Anordnung gemäss den Fig. 1 und 2 umfasst Extruderköpfe 9 und 10, welche an sich bekannt sind und welche mit nicht dargestellten, bekannten Extrudern verbunden sind. Dem Extruderkopf 9 wird eine Kabelseele 12 kontinuierlich zugeführt und dort mit einer dünnen Isolierschicht 11 aus einem Halbleiter-Thermoplast versehen, wobei sich die Schicht nach Zugabe eines geeigneten Vulkanisiermittels unter Wärmeeinwirkung bildet. Eine geeignete Zusammensetzung für die Isolierschicht 11 besteht aus 31 Teilen Kohlenstoff und 69 Teilen Äthylen-Propylen (Dienmonomer > Tri- polymer, wobei das Dienmonomer 1,4 Hexadien enthält. Die Dicke der Schicht 11 beträgt maximal etwa 0,13 mm.
Ihre Hauptaufgabe besteht darin, die innere Oberfläche der Isolationsschicht mit einer Halbleiterschicht zu versehen, so dass keine Gebiete mit einer starken elektrischen Beanspruchung zwischen dem Leiter und der Isolationsschicht entstehen können, welche eine Ionisation hervorrufen können. Der Vorteil der angegebenen Zusammensetzung für die Schicht 11 besteht darin, dass die Verbindung selbst von Vulkanisationsstoffen frei ist, wodurch Temperaturen von mindestens 221 0C am Extruderkopf auftreten können und die Viskosität des verwendeten Materials so stark herabgesetzt werden kann, dass sich die dünnen Schichten ohne Fehler herstellen lassen.
Als nächstes wird die Kabelseele 12 dem Extruderkopf 10 zugführt, wo das Kabel mit einer aus einem Polymer bestehenden Isolationsschicht 13 versehen wird, die innerhalb des Extruderkopfes Eigenschaften eines Thermoplastes aufweist, durch Anwendung von Wärme jedoch irreversibel ausgehärtet werden kann. Die Kabelseele 12, die dünne Schicht 11 und die Isolationsschicht 13 bilden das Kabel 14.
Es sind eine Reihe geeigneter Polymere mit hohem Isolationswiderstand zur Bildung der Isolationsschicht 13 bekannt, wie beispielsweise natürliche und synthetische Gummis und Polyäthylen mit geeigneten und bekannten Zusätzen von Vulkanisiermaterialien. Während des Herstellens der Iso lationsschicht 13 wird dabei das Vulkanisiermaterial zu einem Teil in die dünne Schicht 11 diffundieren.
Um die notwendige Wärme zum Vulkanisieren der Schichten 11 und 13 aufzubringen, kann die Kabelseele 12 durch ohmsche oder induktive Wärmequellen aufgeheizt werden, und zwar, entweder vor oder nach Durchlaufen des Extruderkopfes 9 und bevor sie dem Extruderkopf 10 zugeführt wird, so dass die in der Kabelseele enthaltene Wärme den nachfolgenden Härteprozess unterstützt.
Der Extruderkopf 10 führt das mit einem Polymer überzogene Kabel direkt in eine-Härte- oder Vulkanisierröhre 15, in welcher Stickstoff 16 enthalten ist, der mit Überdruck aus einer Gruppe von Stickstoffflaschen 17 zugeführt wird.
Der Druck innerhalb der Härte- oder Vulkanisierröhre 15 wird beispielsweise durch ein Reduzierventil 18 gesteuert, derart, dass auf das Kabel 14 ein Druck ausgeübt wird, der das Entstehen von Porositäten oder Blasen sowie anderer Unregelmässigkeiten innerhalb der Schicht 13 verhindert. Es hat sich herausgestellt, dass bei einem Druck von etwa 70 bis 300 psi der gewünschte Effekt eintritt, während bei höheren Drücken die Wände der Röhre 15 dicker ausgeführt sein müssen und die Röhren besondere Endabschlüsse aufweisen müssen. Bei den angegebenen Werten bleibt jedoch der einmal in die Röhre 15 eingeführte Stickstoff 16 im wesentlichen erhalten, da nur äusserst geringfügige Leckstellen vor handen sind.
Die Aufgabe des Stickstoffs 16 besteht darin, die Wärme durch Konvektion dem Kabel 14 zuzuführen sowie auf die erzeugten Schichten 11 und 13 einen Druck auszuüben. Da der Wärmeübergang im wesentlichen radial erfolgt, ist es nicht notwendig, dass der Stickstoff entlang der Achse der Röhre 15 bewegt wird, obwohl natürlich ein gewisses Mass einer solchen Zirkulationsbewegung unvermeidlich ist, welche durch den Vorschub der Kabelseele 12 hervorgerufen wird. Der Stickstoff 16 bleibt im wesentlichen in der Röhre enthalten, da, wie später beschrieben, die Ausflussmöglichkei ten auf ein Minimum reduziert sind. Durch diese Massnahmen tritt der wesentliche Effekt auf, dass der Wärmeübergang an den Enden der Röhre 15 stark reduziert ist, wodurch sich Gebiete im Gas mit weniger hoher Temperatur bilden, welche als Wärmeisolation dienen.
Dampfgefüllte Röhren können beispielsweise eine solche Wirkung nicht aufweisen, da der Dampf an jeder kälteren Oberfläche kondensiert und weiterer Dampf das Kondensat sofort ersetzt.
Gemäss Fig. 1 ist die Röhre 15 längs einer Kettenlinie verlaufend ausgeführt, wobei der höchste Punkt am Extruderkopf 10. und der tiefste Punkt im Gebiet 19 angeordnet ist. Diese Kettenlinienkonstruktion ist gewählt worden, um den -Durchhang des von dem Extruderkopf 10 kommenden Kabels zu beherrschen. Durch diese Konstruktion berühren das Kabel 14 und seine Isolationsschicht 13 an keiner Stelle die Wand der Röhre 15. Mit Hilfe eines Capstan-Getriebes 21 wird das Kabel 14 so gespannt, dass eine konstante Krümmung desselben erreicht wird. Die Kabelseele 12 wird in die Extruderköpfe 9 und 10 mit konstanter Geschwindigkeit durch eine weitere, nicht dargestellte, Capstan Kupplung eingeführt.
Durch die Führung des Kabels 14 in dieser Kettenlinie ist das untere Ende 23 der Röhre 15 sowie jede weitere Röhre oder Bearbeitungskammer von der Oberfläche des Kabels durch einen freien Raum 24 getrennt. Am Ende der Kettenlinie weist jedoch das Röhrenteil 26 einen Boden 27 auf, der um den freien Raum 24 gegenüber dem Boden 23 angehoben ist An dieser Stelle ist jedoch die Isolationsschicht 13 bereits abgekühlt, so dass das Kabel auf dem Boden 27 aufliegen kann und dadurch ein Auflagepunkt für das Kabel gebildet wird.
Der Stickstoff 16 innerhalb der Röhre 15 wird durch Heissluft und durch in einem Ofen 18 verbrennende Gase aufgeheizt. Die heissen Gase strömen durch die Teile 29a, 29b und 29c, welche einen Mantel um die Röhre 15 bilden.
Die heisse Luft wird dem Mantel über einen Krümmer 31, der durch einen Lüfter 32 betrieben wird, zugeführt und dem Ofen 28 über einen weiteren Krümmer 33 rückgeführt.
Ferner kann eine Temperaturabtast- und Steuereinheit 35 vorgesehen sein, welche auf ein Lüftungsloch 35a einwirkt und die Temperatur der rückströmenden Gase steuert.
Die äusseren Oberflächen der Mantelteile sowie der Krümmer sind mit starken, nicht dargestellten Isolationsschichten versehen. Es können daher der Anordnung sehr hohe Temperaturen, die nur durch die Baumaterialien der Röhre begrenzt sind, zugeführt werden, ohne dass der Innendruck des Stickstoffs 16 erhöht wird, wobei der Stickstoff durch ein Prüfventil 34 abgelassen werden kann, wenn dies erwünscht ist. Es ist besonders vorteilhaft, insbesondere bei hohen Temperaturen, ein inertes Gas, wie beispielsweise Stickstoff, zu verwenden, um die Wärme der Isolationsschicht 13 zuzuführen, da die Zufuhr von Luft bei hohen Temperaturen einen Oxydationseffekt des Polymers hervorrufen würde. Es ist jedoch einfacher, ein freies Gas, wie beispielsweise Luft, durch den Ofen 28 und die Krümmer 31, 33 zirkulieren zu lassen, wobei diese Systeme dann nicht in besonderer Weise abgedichtet werden müssen.
Ferner unterstützt auch diese Massnahme die sparsame Verwendung von Stickstoff, der wie bereits erwähnt, im wesentlichen innerhalb des Systems erhalten bleibt.
Eine wesentliche Verbesserung der Anordnung wird durch die Anordnung zur Wärmeübertragung zwischen der geheizten Röhre 15 und einer Kühlkammer 36 erreicht, durch welche gekühltes Wasser mit hoher Geschwindigkeit geleitet wird. Fig. 4 zeigt diese Anordnung in einem grösseren Massstab. Dort ist die Röhre 15 mit einem Flansch 37 an einen mit einem Flansch versehenen Zylinder 38 angesetzt, der an einen grösseren Sammelbehälter 39 angeschweisst ist. Ähnlich ist eine Röhre 40 mit Hilfe eines Flansches 41 an einem mit einem Flansch versehenen Zylinder 42 angesetzt, der an der anderen Seite des Sammelbehälters 39 angeschweisst ist.
Ausgehend von einer Eingangswand 43 ist ein Zylinder 44 angeschweisst, welcher in das Innere des Sammelbehälters 39 geführt ist und an dem eine Abdeckplatte 46 befe stigt ist. Ebenso ist von einer Ausgangswand 47 des Sammelbehälters 39 ausgehend ein Zylinder 48 angeschweisst, der eine Abdeckplatte 49 enthält. Die Abdeckplatten 46 und 49 dienen zusammen mit den Wänden 43 und 47 zur Halterung von Prallplatten 51a, 51b, 51c und 52a, 52b, 52c und 52d innerhalb der entsprechenden Zylinder 44 und 48. Die Platten 51a-51c und 52a-52d haben vertikale Seitenflächen 57, 58 gemäss Fig. 5, derart, dass sie an einer Rotation durch Führungsplatten 59a und 59b sowie 61a und einer nicht gezeigten gegenüberliegenden Führungsplatte gehindert sind.
Zylinder 48, Röhre 40, Röhrenteil 26 und der Sammelbehälter 39 bilden gemeinsam die oben erwähnte Kühlkammer 36, durch welche gekühltes Wasser geleitet wird.
Das Wasser wird der Kühlkammer 36 in Richtung des eingeführten Kabels über ein Rohr 53 gemäss Fig. 2 zugeführt und über ein Rohr 54 abgeführt, wobei dieses Rohr an einem Punkt 56 zwischen den mittleren Prallplatten 51c und 52a eingesetzt ist. Das Rohr 54 sowie der Sammelbehälter 39 stellen einen Sammelraum für das Kühlwasser dar, damit dieses die Röhre 15 nicht erreicht. Der Eintritt von Wasser in die Röhre 15 ist ausserdem durch die Prallplatten 52a-d verhindert, wobei diese Platten elliptische Öffnungen 56a-d aufweisen, welche gross genug sind, um sie mit der Isolationsschicht 13 nicht in Kontakt zu bringen, welche aber klein genug sind, um Wasser am Einströmen in die Röhre 15 zu hindern.
Die Form der Kettenlinie, die von dem Kabel beschrieben wird, wird in bekannter Weise durch ständige Steuerung und Variation der Spannung über die Capstan Kupplung 21 auf Grund einer Abtastvorrichtung innerhalb der Röhre 15 eingestellt. Diese Vorrichtung ist in den Zeichnungen nicht dargestellt, da sie als bekannt vorausgesetzt wird. Die Öffnungen 56a-d sind vertikal verlängert, um das Anheben der Kette zu ermöglichen, ohne dass das Kabel mit den Prallplatten in Kontakt kommt. Das Auslassrohr 54 ist gross genug, um einen natürlichen Abfluss des Wassers aus dem Sammelbehälter 39 vorzusehen, wobei das Wasser ausreicht, um selbst den grösstmöglichen Kabelquerschnitt ausreichend kühlen zu können.
Die Röhre 54 endet in einem Speichertank 62, der durch eine Verbindung 63 zur Stickstoffleitung auf dem notwendigen Druck gehalten wird. Der Tank 62 weist eine Vorrichtung auf, durch welche Stickstoff, der mit dem Wasser vermischt ist, in dem oberen Teil des Tanks ausgeschieden werden kann und in die Kammer 39 zurückkehren kann. Der Wasserstand innerhalb des Tanks 62 wird durch eine Pumpe 66 aufrecht erhalten, die an eine nicht dargestellte Quelle angeschlossen ist und deren Tätigkeit durch nicht dargestellte Vorrichtungen gesteuert wird, welche den Wasserstand im Tank 62 abtasten.
Das vom Tank 62 kommende Wasser wird durch eine weitere Pumpe 68 mit hoher Geschwindigkeit durch das Kühlsystem 67 in den Röhrenteil 26 und durch eine Gruppe von Druckdichtungen 71 gedrückt (Fig. 4 > . Das Wasser füllt den Röhrenteil 26, wodurch in diesem Teil die Kühlung des Kabels erreicht wird.
Am Ausgangsteil des Röhrenteils 26 können konventionelle Dichtungen verwendet werden, da die Isolationsschicht durch die Wirkung des Kühlwassers kalt und fest geworden ist. Ein Röhrenstück 72, das die Dichtungen 71 enthält, ist jedoch abgesetzt, so dass sein Boden 73 tiefer liegt als der Boden 27, so dass das auf dem Boden 27 liegende Kabel in die Mitte der Dichtungen 71 eingeführt wird.
Die Pumpe 68 wird kontinuierlich betrieben, um das Kühlwasser durch den Röhrenteil, den Sammelbehälter 39 und von dort in den Tank 62 zu befördern. Die parallel liegende Röhre 74 sowie das automatische Ventil 76 lassen überschüssiges Wasser durchströmen, wenn dieses nicht zum Kühlen der Kältekammer 36 benötigt wird. Eine automatische Steuerung des Ventils 76 und eines Ventils 77 in einer Röhre 53, welche am Verbindungspunkt 69 mit dem Röhrenteil 26 verbunden sind, wird wie folgt erreicht:
In der in Laufrichtung des Kabels hinter dem Sammelbehälter 39 angeordneten Röhre 40 ist ein Schwimmer 81 angeordnet, dessen Spitze über eine entsprechende Verbindung an die Spitze des Tanks 62 angeschlossen ist, so dass ein hoher Stickstoffdruck, dessen Wert dem Stickstoffsystem entspricht, oberhalb des Wasserspiegels vorhanden ist.
Im Schwimmer 81 ist ein Abtaster 79 angeordnet, der den Wasserstand im Verhältnis zum Gasdruck aufnimmt. Der Abtaster 79 beeinflusst die Ventile 76 und 77 und regelt durch diese Massnahme den Kühlmittelzufluss in Jen Rohrbereich 26, wodurch die vorbestimmte Wasserstandhöhe im Schwimmer 81 aufrecht erhalten wird. Mit Ausnahme des oberen Endes des Sammelbehälters 39 ist die Kammer 36 vollstständig mit Kühlmittel gefüllt, das aus schnell beweg tem Wasser besteht, welches über das Rohr 53 eingeführt und über das Rohr 54 abgeführt wird. Der Druck des Wassers in dem Rohrbereich 28 und im Sammelbehälter 39 ist daher höher als der Stickstoffdruck, und zwar um einen Faktor, der durch den Kopf des Schwimmers 81 bestimmt wird.
Dieser Überdruck genügt in Verbindung mit den Prallplatten 51a-c, um Stickstoff am Abfliessen aus dem Samrnelbehälter 39 zu hindern. Der Schwimmer 81 nimmt ferner Druckschwingungen des Wasserdrucks wahr und unterstützt daher die Prallplatten 52a-c, um den Überlauf von Wasser in das Rohr 15 zu verhindern. Es ist wichtig zu bemerken, dass bekannte Systeme, welche Dampf zum Vulkanisieren benutzen und in denen das den Dampf kühlende Wasser vorhanden ist, eine Vulkanisierröhre von unbestimmter Länge verwenden, da ständig Wasser in die mit Dampf gefüllte Röhre einströmt. Dieser Fehler wird durch die vorliegende Anordnung vermieden.
Mit Ausnahme kleiner Mengen von Stickstoff, welche in Wasser gelöst sind und daher die Dichtungen 71 durchdringen, gibt es im wesentlichen keinen Stickstoffverlust, wodurch die Menge des Stickstoffs im wesentlichen konstant bleibt und die Kosten dieses Gases nur die Auffüllung bei Inbetriebnahme der Anordnung betreffen. Der Stickstoff sorgt für den nötigen Druck auf die Isolationsschicht 13 während des Aushärtens und des Kühlens und für die Übertragung von Wärme mit Hilfe der zirkulierenden Heissluft. Ein Wärmeübergang von Stickstoff auf das Kühlwasser wird dadurch reduziert, dass ein Kontakt zwischen dem Stickstoff und dem Wasser auf die Bereiche des Sammelbehälters 39 beschränkt ist, da das Wasser so schnell durch sein eigenes Gewicht abfliesst, dass es nicht bis oberhalb der Prallplatten 52a-d gelangen kann.
Der Stickstoff in dem Sammelbehälter 39 wird schnell abgekühlt, und er dient als Wärmeisolator zwischen dem Wasser und dem heisseren Stickstoffteil. Der Unterschied zwischen der beschriebenen Anordnung und einer bekannten, mit Dampf arbeitenden, besteht in der möglichst guten Ausnutzung der Kühlwirkung des Wassers, denn bei Ersetzen des Stickstoffs durch Dampf würde nicht nur die Wärmeisolationswirkung des gekühlten Stickstoffs verloren gehen, sondern es würden auch die Verdampfungswärme und die Wärme des vom Dampf kondensierten Wassers zur Kühlfläche addiert werden müssen.
Mit der beschriebenen Vorrichtung wurde die Länge der Kältekammer 36 um ein Drittel kürzer gegenüber bekannten Dampfvulkanisieranordnungen ausgelegt
Die Kombination von Sammelbehälter und Prallplatten an der Nahtstelle zwischen dem Heiz- und dem Kühlsystem lässt sich auch in dampfbetriebenen Anordnungen, und zwar entweder mit Normaldampf oder überhitztem Dampf, anstelle von Stickstoff, verwenden. In einem solchen Dampfsystem ist es zweckmässig, in der Röhre 54 eine Pumpenanordnung vorzusehen, um eine geringe Dampfmenge zusammen mit dem Wasser zu entziehen.
Nach Passieren der Dichtungen 71 wird das jetzt isolierte Kabel zunächst getrocknet, beispielsweise in einer schwammartigen Anordnung, wie sie im US-Patent 3386120 beschrieben ist. Danach wird es direkt in einen Mantel-Extruderkopf 82 geführt, in dem der Herstellungsprozess abgeschlossen wird. Die Behandlungsgeschwindigkeit innerhalb des Mantel-Extruderkopfes 82 ist im wesentlichen durch die Geschwindigkeit bestimmt, mit welcher die Vulkanisation und das Abkühlen des Kabels zuvor stattfinden. In Fig. 6 ist der Kopf 83 der Anordnung 82 gezeigt, der einen Halbleiter-Polymerüberzug 84 aufbringt, in den achsial angeordnete Massedrähte eingebettet sind. Durch dieses Herstellungsverfahren werden die Massedrähte während des Extrudierens mit der Herstellungsgeschwindigkeit eingegeben, wodurch die Drähte sicher in das Halbleitermantel eingebettet werden.
Nach Verlassen des Kopfes 83 passiert das Kabel eine Anordnung 85, die allein aus einer Kühlvorrichtung bestehen kann, oder, wenn Vulkanisieren und Kühlen erforderlich ist, der zuvor beschriebenen Anordnung entsprechen kann.
Gemäss einem weiteren, anhand von Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Aufbringen des Mantels unmittelbar nach dem Aufbringen der Isolationsschicht vorgenommen. Es sind daher Extruderköpfe 9, 10 und 83 vorgesehen, wobei der letzte dicht mit der Vulkanisierröhre 15 abge- schlossen ist. Obwohl die Extruderköpfe in separater Darstellung gezeigt sind, kann ein einziger Mehrfachkopf verwendet werden. Vor dem Aufbringen der Isolatiosschicht kann die Kabelseele, wenn getrennte Köpfe verwendet werden, durch nicht gezeigte elektrische Induktionsvorrichtungen aufgeheizt werden, um die Eigenwärme der Kabelseele zu Unterstützung des Vulkanisiervorganges und der in der Röhre 15' zugeführten Wärme heranzuziehen. Die Röhre 15' ist ähnlich der zuvor beschriebenen Röhre 15. Sie ist mit einer der Kammer 36 ähnlichen Kühlkammer verbunden.
Besonders vorteilhaft in den beschriebenen Herstellungsverfahren ist die Einbeziehung des Herstellungsvorganges für den Mantel in den gesamten Herstellungsprozess für das Kabel. Beispielsweise wird in dem zuerst anhand der Fig.
1-6 beschriebenen Ausführungsbeispiel, in dem der Mantel nach dem Vulkanisieren und dem Kühlen der Isolationsschicht aufgebracht wird, durch den fortlaufenden Prozess eine sehr gute Haftung des Mantels auf der Isolationsschicht erreicht. Ein Grund für diese Tatsache besteht darin, dass die Isolation vollkommen frei von Wärmeausdehnungen oder Formänderungen sowie von Beschädigungen ist, welche während des Speicherns und Transportierens des isolierten Kabels vor einem erst späteren Aufbringen des Mantels auftreten können. In einem Verfahren, in dem die Herstel-' lung des Mantels einen Vulkanisationsschritt benötigt, kann die Verbindung zwischen dem Mantel und der Isolationsschicht weiter verbessert werden, indem die Isolationsschicht nur vorgehärtet wird und das endgültige Härten während des Vulkanisiervorganges für den Mantel vorgenommen wird.
Ein weiterer, nicht sofort ersichtlicher Vorteil besteht darin, dass die Metallseele des Kabels für eine längere Zeitspanne der relativ hohen Temperatur in der Vulkanisationsröhre 15 ausgesetzt ist. Wöhrend des Vulkanisiervorganges für die Isolationsschicht wird die Metallseele auf eine sehr hohe Temperatur gebracht, so dass selbst nach Durchlaufen des Kabels durch die Kühlkammer 36 eine Temperatur von beispielsweise 71 0C bestehen bleibt. Diese gespeicherte Wärme der Kabelseele ist für den nachfolgenden Herstellungsprozess des Mantels nützlich, indem für eine gute Haftung zwischen der Isolationsschicht und dem Mantel gesorgt ist.
Muss doch diese Verbindung frei von Blasen sein, damit später keine Koronaentladung auftreten Während Die gros sen Vorteile des guten IHaftens und des Schutzes der Isola- tionsschicht gegenüber den soeben beschriebenen Defekten sowie die Tatsache, dass der Mantel sofort nach dem Vulkanisations- und Kühlvorgang auf die Isolierschicht aufgebracht wird, treffen auch für den Fall zu, bei dem der Mantel vor dem Vulkanisieren der Isolationsschicht auf diese aufgebracht wird, wie es in Fig. 7 dargestellt ist. In diesem Fall muss der Mantel natürlich aus einem Material bestehen, das sich zum Vulkanisieren eignet, wobei wegen der grösseren Schichtstärke der Vulkanisiervorgang etwas langsamer abläuft.