CH511775A - Procédé de récupération d'une source de radicaux SH d'un milieu réactionnel - Google Patents

Description

  
 



  Procédé de récupération d'une source de radicaux SH d'un milieu réactionnel
 L'invention a pour objet un procédé pour conduire une réaction chimique en présence d'une substance génératrice de radicaux SH comme catalyseur et d'un diluant inerte, conduisant à un produit de réaction mélangé à une matière soufrée. Ce procédé est caractérisé en ce que   l'on    met ledit mélange en contact avec une solution ammoniacale aqueuse pour absorber la matière soufrée présente dans ledit mélange, on soumet la solution aqueuse riche en soufre à une séparation par   entralne-    ment en utilisant le diluant comme agent entraîneur volatil et inerte, pour former un mélange de vapeurs contenant la substance génératrice de radicaux SH avec le diluant et de l'ammoniac et on recycle ledit mélange de vapeurs vers la réaction.



   Ce procédé peut s'appliquer plus particulièrement au craquage des oléfines, en quel cas on peut mettre le produit de réaction en contact avec une solution ammoniacale aqueuse comme agent de rinçage destiné à séparer un mélange de   SH    ou matériau similaire avec de l'ammonium qui est également un diluant inerte, ce mélange pouvant ensuite être recyclisé dans l'étape de réaction sous forme de vapeur. Ce procédé peut s'appliquer notamment au craquage d'oléfines à six atomes de carbone, qui sont des précurseurs de l'isoprène, en quel cas le mélange de vapeurs à craquer est introduit dans une zone de craquage à pression élevée par exemple 6,8 atmosphères et craqué. De plus, la teneur en soufre de la vapeur recyclisée est supérieure à la teneur en soufre de la solution aqueuse dont elle est séparée.



   La préparation d'isoprène à partir d'oléfines précurseurs appropriées en présence de radicaux SH est un procédé commercialement intéressant. Ce procédé est décrit en détail dans le brevet britannique   No    916133.



   Le craquage des oléfines consiste à soumettre un mélange de craquage, comprenant au moins une oléfine présentant dans sa molécule une liaison carbone à carbone en position bêta par rapport à la double liaison,.



  ainsi qu'une source de radicaux   SH2.,    à des hautes températures pendant une période de temps convenable pour rompre la liaison carbone à carbone qui se trouve en position bêta par rapport à la double liaison de ladite oléfine.



   Cette opération peut être effectuée de toute manière usuelle dans la technique du craquage des oléfines.



   Généralement, les conditions de craquage qui peuvent être utilisées sont très variables, selon l'oléfine à craquer et le produit de réaction désiré. Par exemple, la température de craquage peut varier de 300 à 10000 C. Toutefois, on préfère en général craquer les oléfines à des températures comprises entre 500 et 8000 C et plus particulièrement entre 625 et 7250 C.



   La période de temps que les oléfines passent dans la zone de craquage lors de la mise en   oeuvre    de l'invention peut varier de 0,001 à 3 secondes. Toutefois on préfère 0,05 à 1 seconde et plus particulièrement 0,1 à 0,5 seconde. Ces périodes de temps sont habituellement désignées comme périodes de résidence et définies comme étant le temps nécessaire à une mole de gaz admis, comprenant une ou plusieurs oléfines ou avec le diluant pour traverser la zone de craquage.



   Il est généralement désirable d'employer un diluant tel que de la vapeur d'eau, du dioxyde de carbone, de l'hydrogène ou des paraffines telles que du méthane, de l'éthane, du propane, des butanes, des pentanes et des oléfines telles que l'éthylène, le propylène, le butène-2 et produits similaires. Ces hydrocarbures ne craquent pas aux températures utilisées pour craquer les oléfines lors de la mise en   oeuvre    de l'invention. Parmi ces diluants, la vapeur d'eau est préférée pour des raisons d'économie.



  Le propane et le pentane peuvent dans certains cas être préférés à la vapeur d'eau.



   La proportion de diluant par rapport à l'oléfine employée lors de la mise en   oeuvre    de l'invention peut varier largement de 0,5/1 à 15/1 ou plus de moles de  diluant par mole d'oléfine. Toutefois, si une proportion supérieure à 15/1 est employée, le procédé ne demeure plus économique. On préfère utiliser une proportion de diluant par rapport à l'oléfine d'environ 2,0/1 à 4,0/1.



   Les pressions utilisées dans la zone de craquage lorsque   l'on    craque les oléfines, peuvent varier d'environ 10 mm de mercure à 34 atmosphères. On préfère toutefois une pression de l'ordre de 1 à 7 atmosphères, 1 à 2 atmosphères étant la pression idéale.



   Le radical SH employé pour augmenter l'efficience de l'opération de craquage des oléfines selon le procédé de l'invention, peut être produit de diverses façons. L'hydrogène sulfuré peut, dans les conditions de mise en oeuvre de l'invention, se dissocier en hydrogène et radical
SH. Des mercaptans de poids moléculaire bas tels que les éthyl, normal propyl, isopropyl, normal butyl, isobutyl, amyl et hexyl mercaptans libéreront également un radical SH aux températures utilisées dans l'opération de craquage. Du soufre pourrait également être utilisé pour produire des radicaux SH, étant donné que dans les conditions du craquage, il y a de l'hydrogène libre susceptible de se combiner avec le soufre à la température du craquage pour former des radicaux SH.

  Parmi ces diverses méthodes utilisables on préfère celles qui consistent à partir du propyl mercaptan normal et de l'hydrogène sulfuré pour produire les radicaux SH nécessaires à la mise en   ceuvre    de l'invention.



   Le radical SH utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention peut être utilisé en quantités variant d'environ 0,5 à environ 50 moles pour cent de radical SH par rapport au nombre total de moles de l'oléfine à craquer. On a trouvé toutefois, que d'excellents résultats ont été obtenus en employant environ 5 à 10 moles pour cent de radical SH.   I1    y a lieu de noter qu'une mole de radical   Sil    est produite pour chaque mole du composé produisant le radical SH employé.



   Du point de vue commercial, il est important que le matériau catalytique contenant le soufre soit récupéré et recyclisé dans l'étape de réaction. Les méthodes usuelles de récupération régénératrice peuvent être utilisées pour séparer   HS    ou des produits similaires en les traitant avec de la vapeur d'eau dans une colonne (la vapeur d'eau étant injectée directement ou produite par ébullition), le   H.S    étant ensuite récupéré par condensation à partir de la vapeur et compressé pour être recyclisé. Cette méthode et des procédés équivalents laissent beaucoup à désirer du point de vue économique et opérationnel et posent des problèmes d'évacuation de déchets industriels. Il y avait donc lieu de mettre au point un procédé de récupération moins compliqué, plus efficient et/ou plus économique.



   On peut utiliser de la vapeur d'eau comme agent de séparation et effectuer l'étape de séparation à une pression suffisamment élevée pour produire un mélange de vapeurs recyclisé à la pression d'admission requise pour l'étape de réaction à pression élevée.



   L'étape de réaction considérée peut être le craquage d'une oléfine présentant dans la molécule une liaison carbone à carbone en position bêta par rapport à la double liaison, en présence de 2 à 10 moles   O/o    de radicaux SH. L'oléfine en question peut contenir 6 atomes de carbone dans la molécule; la solution aqueuse séparée à la vapeur d'eau peut être recyclisée comme liquide de contact avec le produit de réaction; l'agent de séparation liquide recyclisé peut être utilisé comme réfrigérant par contact direct du produit de réaction ou encore pour séparer le matériau générateur de SH du produit de réaction.



   Le produit de réaction contacté peut être partiellement liquide et partiellement gazeux et cette dernière partie est, dans ce cas, partiellement condensée par refroidissement au contact d'une solution ammoniacale aqueuse diluée, d'où il résulte que plus de matériau contenant du soufre en est retiré et la solution ammoniacale obtenue fait partie du matériau soumis à l'étape de séparation à la vapeur d'eau.



   Le mélange de vapeurs recyclisé peut être sous une pression de 6,8 atmosphères environ, les solutions ammoniacales aqueuses riches en soufre peuvent être mélangées entre elles et former des solutions contenant 5   o/o    en poids de matériau contenant du soufre exprimé en les vapeurs ayant une teneur d'au moins 2 moles   o/o    en matériau contenant du soufre exprimé en   HS;    la teneur en matériau générateur de SH dans le liquide aqueux peut toutefois être inférieure au contenu requis dans les vapeurs; la concentration en matériau générateur de   SH    dans les vapeurs peut être facilement et effectivement contrôlée et modifiée en changeant le débit de solution aqueuse dans la colonne de séparation plutôt que la concentration en   SH    de cette solution.



   La concentration en matériau générateur de   SH    dans les vapeurs peut être supérieure à celle dans le liquide aqueux. De préférence les vapeurs recyclisées contiendront suffisamment de SH pour fournir la concentration en SH utilisée dans l'étape de craquage.



   L'invention sera décrite plus en détail ci-dessous en se référant au dessin annexé qui est un diagramme de circulation des matériaux selon une forme d'exécution de l'invention.



   Comme représenté au dessin, la colonne de séparation 11 est alimentée en liquide par le conduit 13 (après chauffage dans l'échangeur 16), et le liquide y est mis en contact de vapeur d'eau sous haute pression amenée par le conduit 12 (ou éventuellement par la chaudière de surchauffage 12a). La fraction résiduelle est évacuée par le conduit 14 et généralement, au moins partiellement, mise à l'égout. Une partie de cette fraction est toutefois amenée par le conduit 15 et l'échangeur de température 16 où elle est refroidie, dans la cuve 28. La fraction supérieure de la colonne 11 (vapeur d'eau,   HaS    et   NH3)    est amenée par le conduit 17 dans le four réacteur 18, dans lequel elle entre en contact avec l'hydrocarbure introduit par le conduit 19.

  Le produit résultant du craquage est amené par le conduit 20 dans une colonne de refroidissement 21, dans laquelle il entre en contact avec du liquide recirculé froid qui y est introduit par le conduit 22. Le mélange liquide résultant est transféré par les conduits 23 et 15 dans la cuve de décantation 28 dans laquelle la phase hydrocarbure condensé surnage. La phase gazeuse de la colonne de refroidissement 21 est dirigée par le conduit 24 vers le condensateur 25 (mélangée à une solution refroidissante amenée par le conduit 31) et ensuite par le conduit 26 dans la cuve 27. Le liquide aqueux et les hydrocarbures condensés sont ensuite transférés de la cuve 27 par les conduits 34 et 32 dans le chaudron 33. 

  La couche inférieure aqueuse de la cuve de décantation 28 est transférée par le conduit 32 dans le chaudron 33 dans lequel se forment deux couches, la couche supérieure d'hydrocarbure étant transférée par le conduit 46 à une station de purification d'hydrocarbure. La couche aqueuse inférieure du chaudron 33 est dirigée par le conduit 13 vers la colonne de fractionnement 11. La phase vapeur de la cuve 27 est dirigée  par le conduit 35 vers le compresseur 36 où elle est compressée et par le conduit 37 (après refroidissement dans le réfrigérant 38) vers la colonne de récupération 39 dans laquelle elle vient au contact d'eau fraîche amenée par le conduit 44. La vapeur d'hydrocarbure de la colonne 39 est dirigée par le conduit 40 vers une station de purification. Le liquide de la colonne 39 est recyclisé par le conduit 41 (réfrigéré dans le réfrigérant 42) et renvoyé dans la colonne 39.

  Une partie de ce liquide est dirigée par les conduits 43 et 15 vers la cuve de décantation 28. Eventuellement une partie de la fraction résiduelle de la colonne de séparation   1 1    peut être dirigée par les conduits 15 et 45 (après refroidissement dans le réfrigérant 48) et par le conduit 44 dans la colonne de récupération 39 à la place d'une partie ou de toute l'eau fraîche.



   Les colonnes sont de construction courante et peuvent être bourrées, à plateaux ou de type similaire. Des réfrigérants, séparateurs et appareils similaires additionnels peuvent être prévus si   l'on    désire séparer le liquide et/ou la vapeur d'hydrocarbure de façon plus complète.



   Du   NH3    et du   HBS    sont introduits par le conduit 47 dans la cuve 28.



   Afin de décrire de façon encore plus complète   l'tn-    vention, l'exemple suivant est exposé. Les parties et pourcent indiqués sont des parties et pourcent en poids, respectivement, sauf indication spéciale.



   Exemple
 En utilisant le dispositif décrit ci-dessus, un mélange de 2-méthyl pentène-2 et 2-méthyl   pentène-l    est craqué à environ 6500 C, et le courant gazeux résultant de la réaction contient environ 2,1 poids   o/o      H > S,    3,36   o/o      NH3,      36,8 0/o      1120    et un mélange d'hydrocarbures, essentiellement des hydrocarbures en   C5    et   C.    Environ   3600kg    par heure de ce mélange sont refroidis à   54o    C par mise en contact avec une solution ammoniacale aqueuse. Une partie se condense pour former une couche inférieure aqueuse et une couche supérieure d'hydrocarbure.

  La partie non condensée contient des hydrocarbures et un peu de   1125    et de   NHo    et est soumise à une condensation supplémentaire par refroidissement à 160 C au contact de la solution ammoniacale aqueuse de la première étape environ 20000kg/heure de vapeur étant traitée avec environ 10 400 kg/heure de solution ammoniacale. L'hydrocarbure liquide obtenu est séparé et traité pour récupérer l'isoprène désiré.



   Le liquide aqueux est entraîné par de la vapeur d'eau sous une pression de 6,8 atmosphères pour donner de la vapeur à environ 1630 C contenant   5 oxo    en poids de   H2S,    environ 8   O/o    de NH3 et   870/o    de   1120.    Cette vapeur est introduite à raison de 15 200 kg/heure dans un réacteur de craquage en même temps que l'hydrocarbure qui est essentiellement composé de précurseurs d'isoprène contenant 6 atomes de carbone dans la molécule, le taux d'alimentation en hydrocarbure étant d'environ 21 000 kg/heure. Le liquide entraîné qui est maintenant pratiquement exempt de   H2S    et de   NH    est recyclisé dans le
 système d'absorption.



   A une température de séparation de 1630 C la solution aqueuse dans la colonne contient 4   o/o    en poids de   H2S,    la concentration exacte dépendant de la quantité
 de liquide séparé quittant la colonne pour être recyclisée.



   Cette quantité est choisie, à volonté, de façon à permettre
 une opération aussi économique que possible.



   Dans ce dispositif,   H2S    est sous forme de vapeur à la concentration et à la pression requises pour l'étape de réaction catalytique, et l'utilisation de compresseurs intermédiaires est complètement évitée. De plus, la vapeur d'eau utilisée pour séparer le   H3S    du liquide l'absorbant demeure à l'état de vapeur pour servir de diluant au lieu d'être condensée et séparée (comme ce sel ait le cas dans les dispositifs usuels) d'où il résulte une économie de vapeur d'eau.



   Le liquide aqueux fractionné est recyclisé dans le dispositif d'absorption et de refroidissement où il regagne sa concentration antérieure en   H2S    et   NH3.    Cette recyclisation réduit ou évite les problèmes ayant trait à l'évacuation des déchets.



     I1    est désirable d'éliminer une partie du courant d'eau en raison de l'accumulation d'eau. Les polymères, goudrons et résidus inorganiques peuvent être ainsi facilement purgés du dispositif. Cette partie de liquide séparée peut être évacuée directement à l'égout, ou si des règlements de contrôle de la pollution extrêmement sévères le requièrent, elle peut être débarrassée des traces résiduelles de   1125    dans une étape supplémentaire de fractionnement à la vapeur d'eau, à plus basse pression ou traitée dans un dispositif d'évacuation des déchets. Dans le cas où on a recours à l'injection directe de la vapeur d'eau dans la colonne, une chaudière de surchauffage usuelle n'est pas requise, ce qui permet des économies de capital et d'opération. Toutefois une plus grande quantité de déchets en résulte.



   Dans des procédés où le composé servant de source de radicaux SH est mélangé à des hydrocarbures ou autres matériaux à point d'ébullition faible avant de pénétrer dans les fours et réacteurs, l'hydrocarbure vaporisé pourrait être utilisé comme agent pour la séparation de   H2S    par exemple du méthane, de l'éthane, du propane ou produits similaires à la place de vapeur d'eau. Si peu ou pas de dilution avec de la vapeur d'eau était nécessaire,
I'utilisation d'hydrocarbure pour la séparation de   1125    réduirait les frais de chauffage.



   Plus généralement le liquide de rinçage est de l'eau contenant de l'ammoniaque et   H2S    (la proportion peut varier de 1 à 5 parties en poids de   NHO    par partie de   1125)    La concentration de   H2S    dans les courants aqueux en circulation varie d'environ 0 à environ 5   o/o    en poids tandis que la liqueur de faible teneur est enrichie puis appauvrie et recyclisée.



   Dans l'étape d'appauvrissement la température peut varier de 135 à 1800 C à la pression correspondante de 3,4 à 10,2 atmosphères. Le dispositif fonctionne à n'importe quelle pression de réacteur dont dépend la pression minimum de séparation pour l'introduction de vapeur directement dans le réacteur.



   La vapeur de la colonne de séparation contient généralement 2 à 10 moles   o/o    de   H,S,    la quantité étant choisie pour donner la concentration en   HoS    désirée dans le réacteur. La vapeur contient   1120    et   NH,,    la proportion de   NHO    par rapport à   H2S    étant approximativement la même ou légèrement plus basse que mentionné ci-dessus.

 

  La concentration en   NHO    n'est pas critique étant donné que c'est un diluant comme la vapeur d'eau dans le
 réacteur.



   REVENDICATION I
 Procédé pour conduire une réaction chimique en pré
 sence d'une substance génératrice de radicaux   SH    comme
 catalyseur et d'un diluant inerte, conduisant à un pro
 duit de réaction mélangé à une matière soufrée, caracté 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.



   

Claims (1)

1. **ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. par le conduit 35 vers le compresseur 36 où elle est compressée et par le conduit 37 (après refroidissement dans le réfrigérant 38) vers la colonne de récupération 39 dans laquelle elle vient au contact d'eau fraîche amenée par le conduit 44. La vapeur d'hydrocarbure de la colonne 39 est dirigée par le conduit 40 vers une station de purification. Le liquide de la colonne 39 est recyclisé par le conduit 41 (réfrigéré dans le réfrigérant 42) et renvoyé dans la colonne 39. Une partie de ce liquide est dirigée par les conduits 43 et 15 vers la cuve de décantation 28.

   Eventuellement une partie de la fraction résiduelle de la colonne de séparation 1 1 peut être dirigée par les conduits 15 et 45 (après refroidissement dans le réfrigérant 48) et par le conduit 44 dans la colonne de récupération 39 à la place d'une partie ou de toute l'eau fraîche.

   Les colonnes sont de construction courante et peuvent être bourrées, à plateaux ou de type similaire. Des réfrigérants, séparateurs et appareils similaires additionnels peuvent être prévus si l'on désire séparer le liquide et/ou la vapeur d'hydrocarbure de façon plus complète.

   Du NH3 et du HBS sont introduits par le conduit 47 dans la cuve 28.

   Afin de décrire de façon encore plus complète l'tn- vention, l'exemple suivant est exposé. Les parties et pourcent indiqués sont des parties et pourcent en poids, respectivement, sauf indication spéciale.

   Exemple En utilisant le dispositif décrit ci-dessus, un mélange de 2-méthyl pentène-2 et 2-méthyl pentène-l est craqué à environ 6500 C, et le courant gazeux résultant de la réaction contient environ 2,1 poids o/o H > S, 3,36 o/o NH3, 36,8 0/o 1120 et un mélange d'hydrocarbures, essentiellement des hydrocarbures en C5 et C. Environ 3600kg par heure de ce mélange sont refroidis à 54o C par mise en contact avec une solution ammoniacale aqueuse. Une partie se condense pour former une couche inférieure aqueuse et une couche supérieure d'hydrocarbure.

   La partie non condensée contient des hydrocarbures et un peu de 1125 et de NHo et est soumise à une condensation supplémentaire par refroidissement à 160 C au contact de la solution ammoniacale aqueuse de la première étape environ 20000kg/heure de vapeur étant traitée avec environ 10 400 kg/heure de solution ammoniacale. L'hydrocarbure liquide obtenu est séparé et traité pour récupérer l'isoprène désiré.

   Le liquide aqueux est entraîné par de la vapeur d'eau sous une pression de 6,8 atmosphères pour donner de la vapeur à environ 1630 C contenant 5 oxo en poids de H2S, environ 8 O/o de NH3 et 870/o de 1120. Cette vapeur est introduite à raison de 15 200 kg/heure dans un réacteur de craquage en même temps que l'hydrocarbure qui est essentiellement composé de précurseurs d'isoprène contenant 6 atomes de carbone dans la molécule, le taux d'alimentation en hydrocarbure étant d'environ 21 000 kg/heure. Le liquide entraîné qui est maintenant pratiquement exempt de H2S et de NH est recyclisé dans le système d'absorption.

   A une température de séparation de 1630 C la solution aqueuse dans la colonne contient 4 o/o en poids de H2S, la concentration exacte dépendant de la quantité de liquide séparé quittant la colonne pour être recyclisée.

   Cette quantité est choisie, à volonté, de façon à permettre une opération aussi économique que possible.

   Dans ce dispositif, H2S est sous forme de vapeur à la concentration et à la pression requises pour l'étape de réaction catalytique, et l'utilisation de compresseurs intermédiaires est complètement évitée. De plus, la vapeur d'eau utilisée pour séparer le H3S du liquide l'absorbant demeure à l'état de vapeur pour servir de diluant au lieu d'être condensée et séparée (comme ce sel ait le cas dans les dispositifs usuels) d'où il résulte une économie de vapeur d'eau.

   Le liquide aqueux fractionné est recyclisé dans le dispositif d'absorption et de refroidissement où il regagne sa concentration antérieure en H2S et NH3. Cette recyclisation réduit ou évite les problèmes ayant trait à l'évacuation des déchets.

   I1 est désirable d'éliminer une partie du courant d'eau en raison de l'accumulation d'eau. Les polymères, goudrons et résidus inorganiques peuvent être ainsi facilement purgés du dispositif. Cette partie de liquide séparée peut être évacuée directement à l'égout, ou si des règlements de contrôle de la pollution extrêmement sévères le requièrent, elle peut être débarrassée des traces résiduelles de 1125 dans une étape supplémentaire de fractionnement à la vapeur d'eau, à plus basse pression ou traitée dans un dispositif d'évacuation des déchets. Dans le cas où on a recours à l'injection directe de la vapeur d'eau dans la colonne, une chaudière de surchauffage usuelle n'est pas requise, ce qui permet des économies de capital et d'opération. Toutefois une plus grande quantité de déchets en résulte.

   Dans des procédés où le composé servant de source de radicaux SH est mélangé à des hydrocarbures ou autres matériaux à point d'ébullition faible avant de pénétrer dans les fours et réacteurs, l'hydrocarbure vaporisé pourrait être utilisé comme agent pour la séparation de H2S par exemple du méthane, de l'éthane, du propane ou produits similaires à la place de vapeur d'eau. Si peu ou pas de dilution avec de la vapeur d'eau était nécessaire, I'utilisation d'hydrocarbure pour la séparation de 1125 réduirait les frais de chauffage.

   Plus généralement le liquide de rinçage est de l'eau contenant de l'ammoniaque et H2S (la proportion peut varier de 1 à 5 parties en poids de NHO par partie de 1125) La concentration de H2S dans les courants aqueux en circulation varie d'environ 0 à environ 5 o/o en poids tandis que la liqueur de faible teneur est enrichie puis appauvrie et recyclisée.

   Dans l'étape d'appauvrissement la température peut varier de 135 à 1800 C à la pression correspondante de 3,4 à 10,2 atmosphères. Le dispositif fonctionne à n'importe quelle pression de réacteur dont dépend la pression minimum de séparation pour l'introduction de vapeur directement dans le réacteur.

   La vapeur de la colonne de séparation contient généralement 2 à 10 moles o/o de H,S, la quantité étant choisie pour donner la concentration en HoS désirée dans le réacteur. La vapeur contient 1120 et NH,, la proportion de NHO par rapport à H2S étant approximativement la même ou légèrement plus basse que mentionné ci-dessus.

   La concentration en NHO n'est pas critique étant donné que c'est un diluant comme la vapeur d'eau dans le réacteur.

   REVENDICATION I Procédé pour conduire une réaction chimique en pré sence d'une substance génératrice de radicaux SH comme catalyseur et d'un diluant inerte, conduisant à un pro duit de réaction mélangé à une matière soufrée, caracté

   risé en ce que l'on met ledit mélange en contact avec une solution ammoniacale aqueuse pour absorber la matière soufrée présente dans ledit mélange, on soumet la solution aqueuse riche en soufre à une séparation par entraînement en utilisant le diluant comme agent entraîneur volatil et inerte, pour former un mélange de vapeurs contenant la substance génératrice de radicaux SH avec le diluant et de l'ammoniac et on recycle ledit mélange de vapeurs vers la réaction.

   SOUSREVENMCATIONS 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'agent entraîneur est de la vapeur d'eau et que l'étape de séparation est effectuée à une pression suffisamment élevée pour produire un mélange de vapeurs recyclé à la pression d'admission requise pour une réaction à pression élevée.

   2. Procédé selon la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la solution aqueuse entraînée à la vapeur d'eau est recyclée comme liquide de contact avec le produit de réaction.

   3. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce que le liquide entraîneur recyclé est utilisé pour réfrigérer le produit de réaction par contact direct.

   4. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce que le liquide entraîneur recyclé est utilisé pour séparer la substance génératrice de radicaux SH du produit de réaction.

   5. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce que le produit de réaction mis en contact est partiellement liquide et partiellement gazeux et que cette dernière partie est partiellement condensée par refroidissement au contact de solution ammoniacale aqueuse diluée, ce qui en sépare plus de matière soufrée, et la solution ammoniacale obtenue est ajoutée à la matière soumise à l'entraînement à la vapeur d'eau.

   6. Procédé selon la sous-revendication 5, caractérisé en ce que le mélange de vapeurs recyclé est sous une pression d'environ 6,8 atmosphères, les solutions aqueuses ammoniacales riches en soufre sont mélangées ensemble et la solution résultante ne contient pas plus de 5 O/o en poids de matière soufrée exprimée en H2S, les vapeurs contenant au moins 2 moles O/o de matière soufrée exprimée en H2S.

   7. Procédé selon la sous-revendication 5, caractérisé en ce que la teneur en substance génératrice de radicaux SH des vapeurs est plus élevée que celle du liquide aqueux.

   REVENDICATION II Application du procédé selon la revendication I au craquage d'une oléfine présentant dans la molécule une liaison carbone en position bêta par rapport à la double liaison, en présence de 2 à 10 moles o/o de radicaux SH.

   SOUS-REVENDICATION 8. Application selon la revendication II, caractérisée en ce que l'oléfine contient six atomes de carbone dans la molécule.