CH475548A - Kreiselrotor und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

      Kreiselrotor    und Verfahren     zu    dessen     Herstellung            ,Gegenstand:    vorliegender     Erfindung    ist     ein    Kreisel=  rotor mit einem Kardanteil, einem den letzteren umge  benden Rotorten, einem Nabenteil, einem Paar  Sehwenkverbindungen, die den Kardanteil mit dem  Rotorteil um eine Achse schwenkbar verbinden, und       einem    weiteren.

   Paar     Schwenkverbindungen,    die den  Kardanteil mit dem Nabenteil um eine zur letzterwähn  ten Achse rechtwinkeligz Achse schwenkbar verbinden,  und ein     Verfahren    zu dessen     Herstellung:          Bekanntlich        muss.        ein        Kreiselrotor    so aufgebaut       sein,        dass.        keine    der aus     seiner    Lagerung. auf den Rotor       wirkenden        Kräfte    eine störende Einwirkung auf die       Drehachse    des: Rotors haben.

   In der     Praxis    bestehen  bedeutende Schwierigkeiten bei der- Stützung einer       Masse    und     einer        Zufuhr        -eines    Antriebes zur Rotation       dem        Masse,        ohne        dass        derartige        Einwirkungen        eintreten.     



  In einem Artikel in der Zeitschrift  Control Engi  neering : vom: Juni     19$4:    ist bereits     eine    Aufhängung       für        einen        gyrostropischen        Rotor    vorgeschlagen worden,  bei welchem theoretisch keine- Kopplung zwischen dem       Rotor    und, der     Aufhängung    besteht..     Die    vorgeschla  gene:

   Anordnung sieht einen kardanischen Ring zwi  schen     eurer        angetriebenen        Welle        und:        einer        ringförmi-          gen:

          Masse,        welche    den     gyrostropischen    Rotor     bildet,          vor.    Bei     dieser        Anordnung    wird der Motor vom einem       Gehäuse        getragen    und eventuell auftretende radiale       Unwuchten    werden bei jeder Umdrehung ausgeglichen.

    Der Einfluss der Trägheit des Kardanringes auf den  Rotor     wirkt        als        eine        dynamische;        negative,,        elastische          Haltekraft,.        welche        eine    Neigung zur     Entstehung    einer       konischen        Präzession    der Rotationsachse. zur Folge  hat, und zwar     in    der gleichen     Richtung    wie die     Dreh-          richtung    des Rotors. ist.

       Die    Grösse dieser     dynamischen          Haltekraft        vergrössert        sich.    mit     einer    Erhöhung- der       Drehzahl:

      des     Rotors.    Es ist andererseits     möglich,        ela-          stische        Aufhängungen,        herzustellen,    die eine positive       elastische        Haltekraft        aufweisen,        welche        die    Entstehung         einer        konischen-        Präzession    der     Rotationsachse    zur       Folge    hat,

   die in umgekehrter     Richturig-    zur Drehrich  tung der Rotation verläuft.     Durch        eine        geeignete        Kom-          bination    dieser Effekte ist es     möglich,        diese        gegenseitig     aufzuheben und die Periode der     Präzession    theoretisch  auf einen     unendlichen    Wert zu     bringen.     



  Bei     der    Herstellung derartiger Kreiselrotoren müs  sen Paare, von elastischen,     schwenkbaren        Lagern:    senk  recht zueinander zwischen dem Rotor und dein     Kar-          danring    sowie dem Kardanring und der Welle angeord  net werden.

   Die Herstellung und der Zusammrenbau  der einzelnen Teile muss, sehr genau: sein.,, da die ge  ringste Ungenauigkeit der Konstruktion zwischen den  Schwenklagerpaaren abnormale Spannungen in der  Federn der Schwenklagerverbindungen zur Folge       haben    würde, welche     Spannungen        unerwünschte,        nicht          lineare.        Charakteristiken.    des     Gyrostopes        verursachen     würden.  



  Ziel- der     vorliegenden        Erfindung        ist        nun;        einen     neuen. und verbesserten Kreiselrotor- zu     schaffen,    der  die Nachteile bekannter Kreiselrotoren vermeidet und       vorteilhaft    herzustellen ist.  



       Der        Kreiselrotor    zeichnet     sieh;        erfindungsgemäss     dadurch aus, dass jede     Schwenkverbindung        mindestens     eines der     vorerwähnten    Paare     eine        Schwenkverbindung     mit kreuzförmig     angeordneter:

          Biegefedern    ist, und     ein     Paar     Metallstreifen        umfasst,    die     jeweils,        mit        jenen    zwei  der     letzterwähnten    Teile,     welche        zwei    sie-     jeweils:

      ver  binden, direkt verbunden     sind.    Dabei ist     Jedes        Ende     jedes     Metallstreifens    zwischen.     deren-        jeweils-        damit        direkt     verbundenen der     fetzterwähnters    zwei     Teile    und einem  darüber     liegenden        Klemmelement        angeordnet.    Das  Verfahren zur Herstellung des Kreiselrotors     kennzeich-          rreb    sich     andererseits     <RTI  

   ID="0001.0167">   dadurch,    dass je     ein        Klemmele-          ment    für jeden     Metallstreifen        an        beiden        jener    zwei der       Rotorteile,        welche   <I>zwei</I>     jeweils    zu     verbinden    sind,     befe-          stigt    wird.

       Dabei.    kommt-     ein        Teilbereich        jedes        Klemm\         elementes jeweils an einem Flächenbereich des entspre  chenden Rotorteiles zu liegen, an welchem Flächenbe  reich der jeweilige Metallstreifen     mit    dem letzterwähn  ten Teil zu verbinden ist. Das eine oder auch das an  dere Klemmelement     wird    jeweils materialentfernend  bearbeitet, um die Lage einer Klemmelementkante in  bezug auf eine benachbarte Kante des anderen Klemm  elementes genau zu bestimmen.

   Der jeweilige Material  streifen wird zwischen den     letzterwähnten    Teilberei  chen der jeweiligen Klemmelemente und den letzter  wähnten Flächenbereichen der jeweils zu verbindenden  Rotorteile angeordnet und mit den Klemmelementen  und den letzterwähnten Teilen verbunden.  



  Die nachfolgende Beschreibung erörtert beispiels  weise bevorzugte Ausführungsformen des Erfindungs  gegenstandes anhand der Zeichnung. Darin zeigen:  Fig. 1 eine Ansicht einer Rotorscheibe einer bei  spielsweisen     Ausführungsform    der Erfindung     während     der Herstellung,  Fig. 2 einen axialen Schnitt der Scheibe nach der  Fig. 1,  Fig.3 einen Schnitt nach der Linie III-III der  Fig. 1,  Fig. 4 und Fig. 5, die sonst den Figuren 1 und 3  entsprechen, einen zweiten Schritt der Herstellung,  Fig.6 und Fig.7, die gleichfalls den Figuren 1  und 3 entsprechen, einen dritten Schritt der Herstel  lung,  Fig. 8 und Fig. 9, die ebenfalls den Figuren 1 und  3 entsprechen, einen vierten Schritt der Herstellung,  Fig.

   10 eine Ansicht einer Scheibe einer weiteren       Ausführungsform    der Erfindung in     einem    Zwischensta  dium der Herstellung und       Fig.    11 einen     Teilschnitt    in grösserem Masstab der  Scheibe der     Fig.    10 nach der Linie     XI-XI.     



  Wie es aus den Figuren 1 und 2 hervorgeht, wird  ein einziges Stück von Material 10, das ursprünglich  die Form einer flachen, runden Scheibe besitzt, in       einen        Rotorteil    12,     einen        Kardanteil    14 und einen in  neren Befestigungsteil 16 getrennt.  



  Beim Stadium der Herstellung, das in diesen bei  den Figuren dargestellt ist,     sind    die grössten Teile der       inneren    und äusseren Schlitze 18 und 20 durch die  Scheibe 10 geschnitten worden, z. B. durch Gravieren.  Der äussere Schlitz 20 verläuft     grösstenteils    auf     einem     Kreis, der mit der Scheibe 10 konzentrisch ist: Diese  konzentrischen     Teile    werden später durch     ein    Durch  schneiden der Teile 22 ergänzt, die sich rechtwinkelig  zu einem Durchmesser der Scheibe erstrecken.

   Die  Teile 28 des Schlitzes, welche sich auf diesem Durch  messer radial von den noch nicht fertig geschnittenen  Teilen 22 nach innen erstrecken, enden in Teilen des       Schlitzes,    die parallel zu den Teilen 22 verlaufen.  Diese inneren, parallelen Teile des Schlitzes     sind    durch  einen entsprechend verlaufenden Schlitz mit den ande  ren Enden des kreisförmigen Schlitzes 20 verbunden.  Der innere Schlitz 18 enthält ebenfalls Teile 28, wel  che sich diametral erstrecken. Diese verlaufen senk  recht zu den Schlitzen 28 und enden in Teilen, die  senkrecht zum betreffenden Durchmesser stehen. Der  äussere Teil, ebenfalls mit 22     bezeichnet,    ist     in    diesem  Stadium der Herstellung noch nicht durchgeschnitten.

    Die vier Teile 28 sind gleich lang und von der Mitte  der Scheibe gleich weit entfernt. Der grössere Teil des  Schlitzes 18 erstreckt sich parallel zum entsprechenden  Durchmesser; wobei diese Teile in Schlitzen münden,  die senkrecht zu diesem Durchmesser verlaufen. Da    die Teile 22 der     Schlitze    noch nicht     entfernt    wurden,  und die Schlitze daher     unvollendet    sind, bildet die  Scheibe immer noch ein Stück.     In    diesem Stadium der  Herstellung ist bereits auch eine zentrale Bohrung 24       für    die Aufnahme einer Antriebswelle, auf welcher der  Rotor befestigt werden soll, fertiggestellt. Ausserdem  sind äussere Bohrungen 26 zur Aufnahme von geeigne  ten Gewichten vorgesehen.  



  Die radial verlaufenden Teile 28 der Schlitze 18,  20 haben an beiden Seiten symmetrisch abgeschrägte  Kanten. Wie dies aus der     Fig.    3 ersichtlich ist, stehen  die abgeschrägten Flächen 30, 32 auf der oberen Seite  (entsprechend der Darstellung in dieser Figur) senk  recht     zueinander    und jede     ist    parallel zu einer der Flä  chen 34, 36 auf der unteren Seite der Scheibe und  somit der anderen Seite des Schlitzes. Entgegengesetzte  mittlere Flächen 38, 40 der ursprünglichen Seiten  wände des Schlitzes verbleiben zwischen den abge  schrägten Flächen.  



  Jeder der vier Teile 28 ist zur Aufnahme eines  Paares von federnden Streifen     bestimmt,    welche  schliesslich die einzigen Verbindungen des Rotors 12  mit dem     Ring    14 und dem     Nabenteil    16     bilden    sollen.

         In    der folgenden Beschreibung wird aus Gründen der       Einfachheit    nur ein Teil 28 besprochen, es versteht  sich jedoch, dass alle vier Teile gleichzeitig behandelt  werden, wobei jeder Schritt bei der Herstellung     vorteil          hafterweise        jeweils    an allen Teilen     durchgeführt    wird,  bevor der nächste Schritt     beginnt.     



  Wie es aus den Figuren 4 und 5 folgt, werden beim  zweiten Schritt der Herstellung Klemmteile 42, 44 an  den abgeschrägten Flächen 30, 32, 34 und 36 angeord  net. Jeder der     Klemmteile    42, 44 besteht aus einem  Abschnitt eines rechtwinkeligen Metallstreifens, vor  zugsweise aus rostfreiem Stahl. Der Klemmteil 42 wird  durch Punktschweissen an den Stellen 46 mit der obe  ren Fläche 30 am äusseren Ende, in radialer Richtung  der Scheibe 10 verbunden. Am inneren Ende der obe  ren Fläche 32 erfolgt die     Punktschweissung    an Stellen  48. Der Klemmteil 44 ist durch Punktschweissen mit  der unteren Fläche 36 am     inneren    Ende und mit der  unteren Fläche 34 am     äusseren    Ende verbunden.

   Ob  wohl     in    der Zeichnung je drei Schweisstellen darge  stellt     sind,        können    die Klemmteile in einer beliebigen  geeigneten Weise befestigt werden, wobei     mindestens     eine     Hälfte    der Länge des Klemmteiles mit den abge  schrägten Flächen unverbunden bleibt.  



  Beim nächsten Schritt der Herstellung, der in den  Figuren 6 und 7 dargestellt ist, werden die beiden       Flanschen    jedes der     Klemmteile    42, 44 getrennt. Das  geschieht durch Entfernung, z. B. durch Gravieren des  mittleren Teiles, welcher den rechten     Winkel    bildet.  Der Teil 42 ist somit in     Klemmstreifen    50 und 52 un  terteilt, die an den Flächen 30 und 32 befestigt     sind.     Der Teil 44 ist in Streifen 54 und 56 unterteilt, die  sich auf den Flächen 34 und 36 befinden.

   Die Entfer  nung des Materiales erfolgt nach aussen vom Winkel  der     Klemmteile,    bis die neu hergestellten Flächen der       einzelnen        Klemmstreifen    mit den einander entgegenge  setzten Wänden 38, 40 des Schlitzes 28 fluchten, wie  dies in der     Fig.    7 gezeigt ist. Wie es aus dem folgen  den hervorgeht, bestimmt der Abstand dieser Flächen  die tatsächliche Breite der federnden Streifen, welche  für     eine    erfolgreiche Wirkung des Rotors ausschlagge  bend ist.

   Es ist     einer    der wichtigsten Vorteile des be  schriebenen Verfahrens, dass dabei die     Ausbildung    der  Flächen durch Entfernung von Partien von festen      Klemmteilen erfolgt, anstatt durch die Befestigung  eines bereits fertigen Teiles. Der beschriebene Entfer  nungsschritt kann mit bedeutend grösserer Genauigkeit  erfolgen.  



  Nach diesem Schritt folgt nun das Einsetzen von  Federstreifen 58, 60, wie dies in den Figuren 8 und 9  dargestellt ist. Der     Federstreifen    ist zwischen dem  Klemmstreifen 50 und der Fläche 30 an deren     inneren     Enden eingeschoben und erstreckt sich quer zum  Schlitz 28, um zwischen die Fläche 34 und dem  Klemmstreifen zu führen. In ähnlicher Weise befindet  sich der Federstreifen 60 zwischen der Fläche 32 und  dem Streifen 52, quer zum Schlitz 28, sowie zwischen  der Fläche 36 und dem Klemmstreifen 56 am äusseren  Ende. Die     Federstreifen    werden darauf befestigt, nor  malerweise wieder durch Punktschweissung.

   Der  Federstreifen 60 wird an den Stellen 62 und der  Federstreifen 58 an den Stellen 64 befestigt.     Ausser-          dem    werden noch Schweisstellen an der anderen Seite  der Scheibe 10 angeordnet, welche die Federstreifen  58 und 60 zwischen dem Streifen 54 und der Fläche  34, sowie zwischen dem Streifen 56 und der Fläche 36  festhalten. Die Enden der     Federstreifen    58, 60 werden  dann z. B. durch Schleifen abgetrennt.  



  Zuletzt werden die Teile 22 der Schlitze durchge  schnitten, wodurch die Schlitze 18 und 20 fertiggestellt  werden. Die einzelnen Teile, der Rotor 12, der     Kar-          danring    14 und der Nabenteil 16 bleiben darauf nur  durch die vier Sätze von Federstreifen 58 und 60 ver  bunden.  



  Es versteht sich, dass jeder der     Klemmstreifen    von  Anfang an aus einem besonderen Teil bestehen. könnte,  anstatt aus einem winkelförmigen Teil herausgeschnit  ten zu werden, bevor dessen genau angeordnete Kante  ausgebildet wird. Es können auch die Schlitze 18 und  20 vor dem Schweissvorgang fertiggestellt werden. Die  einzelnen Teile müssen dann relativ zu einander durch  eine geeignete Vorrichtung zusammengestellt werden.  Die Vorrichtung enthält vorzugsweise Stifte, die in die  Bohrungen 24 und 26 eindringen. Es versteht sich,  dass auch in diesem Falle die     vorteilhafte    Ausbildung  der Kanten, durch welche die wirksame Breite der  Federstreifen bestimmt wird und die durch Entfernung  von Material erfolgt, ebenfalls erhalten bleibt.  



  Bei einer weiteren     Ausführungsform    der     Erfindung,     die in den Figuren 10 und 11 dargestellt ist, ist die  prinzipielle Ausbildung des     Kreiselrotors    200 derjeni  gen nach den Figuren 1 bis 9 sehr ähnlich. Zwischen  einem äusseren Rotor 204 und dem Kardanteil 206 er  strecken sich äussere Schlitze 202. Der Kardanteil 206  ist mit Öffnungen 208 für Gewichte versehen. Paare  von Blattfedern 210, 212 sind an ihren Kanten mit den  Teilen 204 und 206 verschweisst, so dass sich ihre  Symmetrieachsen in einer radialen Ebene schneiden,  die durch die Mitte zwischen den Stirnflächen der  Teile führt.  



  Die Federn 210 und 212 können aus getrennten  Teilen bestehen, die an die beiden Teile, welche sie  verbinden, angeschweisst sind, wie dies die Fig.ll  zeigt. Der     Schlitz    202 wird ursprünglich     in    der Rich  tung des Durchmessers des gyroskopischen Rotors her  gestellt, und zwar an der Stelle, wo das Paar von  Federn angeordnet werden soll. Darauf werden Kanten  der Teile abgeschrägt, wodurch schräge Flächen 214,  216 entstehen. Dann wird an diesen Flächen eine  Feder befestigt, die mit 210 bezeichnet ist, wobei die  Befestigung durch Einklemmen der letzterwähnten    Feder unter Streifen 218 und 220 erfolgt.

   Darauf wird  jede der Federn     in    der Nähe der     inneren    Kante der  schrägen Flächen 214 und 216 entlang ihrer ganzen  radialen Breite angeschweisst. Wie es aus der Fig. 10  folgt, ist zwischen den Teilen 204 und 206 ein zweites  Paar von Federn angebracht, die am gleichen Durch  messer angeordnet     sind    wie die Federn 210 und 212.  Über einem Schlitz 222 zwischen dem Teil 206 und  dem inneren Nabenteil sind zwei weitere Federpaare  angeordnet, die sich beide an einem Durchmesser be  finden, der zum ersten Durchmesser senkrecht steht.  Der Nabenteil ist mit einer Bohrung 224 für die Wel  len versehen.  



  Bei der Herstellung dieser Ausführungsform des     er-          findungsgemässen    Rotors werden zuerst die äusseren  Schlitze 202 und die     inneren    Schlitze 222 mit Aus  nahme der vier Teile hergestellt, die in der Fig. 10  punktiert dargestellt sind und sich am radialen     äusse-          ren    Ende jedes der Federpaare befinden. Darauf wer  den die Schlitze hergestellt, an deren Stellen die  Federn angeordnet werden sollen, zusammen mit den  schrägen Flächen und den Bohrungen 208 und 224.  Darauf folgen die Arbeitsgänge des Festklammerns  und des Schweissens, worauf die Nutenteile 31 fertig  geschnitten werden.

   Die einzelnen Teile des     gyroskopi-          schen    Rotors können jedoch ursprünglich getrennt her  gestellt werden. Sie können in ihrer genauen wechselsei  tigen Lage mittels Zapfen montiert werden, die in die  Öffnungen 208 und 224 eindringen. Dieses Vorgehen  hat jedoch den Nachteil, dass es gegenüber dem be  schriebenen Herstellungsverfahren schwierig ist, die ge  wünschte Stufe der Genauigkeit der     wirksamen    Breite  der Federn zu     beeinflussen,    d. h. die Entfernung zwi  schen den klammernden Organen, die durch die schrä  gen Flächen und die Klemmstreifen gebildet werden.  



  Als Material zur Erzeugung der Teile kann bei  spielsweise Beryllium-Kupfer verwendet werden.  



  Es versteht sich, dass die federnden Elemente nor  malerweise so ausgebildet werden, dass sie eine     grösst-          mögliche    Tragfähigkeit und eine möglichst niedrige  Biegefestigkeit aufweisen. Die Breite jedes Federblattes  sollte gross sein, die Dimensionierung ist jedoch durch  die Notwendigkeit einer kompakten Ausbildung be  grenzt, sowie durch die Notwendigkeit, dass auf jeder  Hälfte eines Durchmessers zwischen den beiden Teilen  zwei Federn angeordnet werden müssen. In der Folge  wird die Wahl eines geeigneten     Verhältnisses    der Dicke  zur Länge getroffen, welche das niedrigstmögliche Ver  hältnis der Biegefestigkeit zur     Tragfähigkeit    ergibt.  



  Die beschriebenen Kreiselrotoren können mit  federnden Aufhängesystemen versehen werden, die  eine elastische Symmetrie aufweisen, d. h. die     isoela-          stisch    oder wahlweise in einem gewissen Grad nicht       isoelastisch    sind. Diese Bedingung kann bei den be  schriebenen Ausführungsformen durch eine geringe  Abweichung des Winkels der Federn der Federpaare  von der dargestellten     rechtwinkeligen    Anordnung er  zielt werden.  



  Nach dem beschriebenen Verfahren ist es möglich,  abnormale Spannungen in den     Rotoraufhängefedern    zu  vermeiden. Andererseits wird -ein     gyroskopischer    Rotor  auf diese Weise mit grosser Genauigkeit, rasch und  wirtschaftlich hergestellt.  



  Obwohl die beschriebenen Ausführungsformen ins  besondere für dynamisch abgestimmt, freie     gyroskopi-          sche    Rotoren bestimmt sind, sind sie nicht nur auf eine  Anwendung in diesem Falle beschränkt, sondern kön-      nen. auch: bei: ähnlichen Einrichtungen,. wie z,B, bei  Akzelerometern, Verwendung finden.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE L. Kreiselrotor- mit ein= Kordanteil;. einem den letzteren umgebenden Rotorteil einem Nabenteil;

   einem Paar- Schwenkverbindungen, die- dien: Kordanteil mit dem Rotorten= um, eine: Achse schwenkbar- verbüx den, und einem weiteren: Paar Schwenkverbindungen; die den.. Kordanteil mit dein Nabenteil um eine zur letz terwähnten Achse: rechtwinkelige.

   Achse schwenkbar verbinden, dadurch gekennzeichnet, dass. jede Schwenkverbindung. mindestens eines der vorerwähn ten Paare eine Schwenkverbindung mit kreuzförmig angeordneten Biegefedern ist und ein. Paar Metallstrei- fen (5$, 60, 210, 212) umfasst, die jeweils. mit jenen zwei der letzterwähnten Teile (12, 14,

   . 1 & 204, 206); welche zwei sie: jeweils verbinden,. direkt; verbunden sind, wobei jedes Ende jedes Metallstreifens zwischen dem jeweils damit direkt verbundenen, der letzter wähnten zwei Teile: und einem darüberliegenden Klemmelement (5Q; 52. 54, 2.18, 220) angeordnet ist.

   IL Verfahren zur Herstellung. des Kreiselrotors nach Patentanspruch I,: dadurch: gekennzeichnet, dass je ein Klemmelement (50, 52; 54, 56;. 21 & ,. 220) für jeden: Metallstreifen (58., 60, 210; 212).- an beiden jener zwei der Rotorteile (12, 14,.16; 204, 206);

   welche zwei jeweils zu verbinden sind, befestigt wird;. wobei ein Teilbereich jedes Klemmelementes jeweils ans einem Flächenbereich (30, 32, 34,. 36, 219., 21G): des entspre chenden Rotarteiles zu liegen kommt-, an, welchem Flä chenbereich der jeweiligen Metallstreifen, mit, dem letzterwähnten Teil zu verbinden ist,. das eine oder auch:

   das andere Klemmelement jeweils: materialentfer nend bearbeitet wird, um. die- Lage einer Klemmele mentkante in bezug auf eine benachbarte Kante des anderen Klemmelementes. genau zu bestimmen,,

   der jeweiligen Metallstreifen. zwischen den letzterwähnten Teilbereichen der jeweiligen Klemmelemente und den letzterwähnten Flächenbereichen der jeweils zu verbin denden Rotorteile angeordnet und mit den Klemmele menten. uni den letzterwähnten Teilen verbunden:. wird:

   . <B>UNTERANSPRÜCHE</B> L Kreiselrotor nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass jedes Klemmelement (50, 52, 54, 56; <B>218,</B> 22U) einen Teilbereich aufweist, der direkt mit denn Rotozteit (12, 14, 16, 204,. 206) verbunden ist;. auf welchem der Metallstreifen (5860, 210;

   212), auf dem das letzterwähnte Element anliegt, jeweils be- festigt ist. Z. Kreiselrotor nach Patentanspruch: I, dadurch ge kennzeichnet, dass: die, Klemmelemente (50.;

   52" 54,.56, 218, 220) Kanten besitzen, die die wirksame Breite des jeweiligen Metallstreifens (58, 60, 210, 212) genau; be- stimmen: und, durch materialentfernende Bearbeitung der letztezwähnten Elemente genau, ausgebildet worden sind. 3. Kreiselrotor nach- Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass: die Rotorteile (12,. 14. 16, 204, 206) aus: ursprünglich einstückgem Material ausgebil det. und die Metallstreifen (58 60. 210,. 212):

   Schütze (2 & ) überbrückend angebracht sind; die. verlängert worden sind,. um, die letzterwähnten Teile voneinander zu trennen. 4.. Verfahren= nach Patentanspruch II, dadurch. ge- kennzeichnet, dass die Flächenbereiche,. an welchen die Metallstreifen (58i,. 60; 210; 212). jeweils, mit den.

   Ro torteilen (12, 14,. 16, 204, 206) zu- verbinden sind, als symmetrisch angeordnete Abschrägungsflächen (32; 34,: 36; 214; 216) ausgebildet und jeweils zwei: Metall streifen kreuzförmig, angeordnet werden, um.

   eine Schwenkverbindung mit kreuzförmig angeordneten Biegefedern. zwischen den letzterwähnten Teilen zu bil- den. 5.. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch ge- kennzeichnet;. dass ein Paar von gewinkelten Klemm teilen (42,. 44):

   jeweils- auf die Abschrägungsflächen (30, 32,. 34,, 36) geschweisst und: im, Verlaufe einer materialentfernenden Bearbeitung in je zwei. Klemm elemente (50, 52, 54, 56) geteilt werden.

   6:. Verfahren; nach Unteranspruch. 4, dadurch. ge kennzeichnet, dass ein Paar Schwenkverbindungen mit kreuzförmig- angeordneten Biegefedern (58, 60; 210; 21-2)_ und- mit, fluchtenden Schwenkachsen gebildet wer den. 7.

   Verfahren nach Patentanspruch- II,. dadurch ge kennzeichnet, dass die Roterteile (12, 14, 16, 204, 206) zunächst einstickig mit Schützen (2.8) ausgebildet werden, und die.

   Metallstreifen (58,. 60, 210; 212) die Schlitze überbrückend angebracht und sodann die Schlitze verlängert werden, um die letzterwähnten Teile= voneinander zu trennen:

   B. Verfahren= nach Patentanspruch II, dadurch ge kennzeichnet,. dass entlang jeder der Schwenkachsen, um welche die Rotorteile (1.2, 14, 16, 204, 206) schwenkbar auszubilden; sind, je ein Paar Schwenkver bindungen mit kreuzförmig angeordneten. Biegefedern (58:,.60, 210; 212)- ausgebildet werden.