Flfissigkeitsausgabegerät Die Erfindung betrifft ein unter Gasdruck stehendes Flüssigkeitsausgabegerät mit einem unter Druck stehen den Flüssigkeitsbehälter mit einem Auslass für die Flüssigkeit, einem im Flüssigkeitsbehälter angeordneten Druckgasbehälter,
einem Druckminderventil im Flüssig keitsbehälter mit einem Einlass für unter Druck stehen des Gas aus dem Gasbehälter und einem Auslass für das unter reduziertem Druck stehende Gas in den Raum innerhalb des Flüssigkeitsbehälters und ausserhalb des Druckgasbehälters, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es ein Schutzrohr zum Schutz des Druckminder- ventils aufweist, welches mit einem Führungskanal, dessen Einlassende im Druckgasbehälter angeordnet ist und welcher bis zum Einlass des Druckminderventils führt und einer im Führungskanal angeordneten Drossel stelle versehen ist.
Die Erfindung ist besonders vorteilhaft zur An wendung auf Getränkeausgabebehälter, wie sie in Haus haltskühlschränken gehalten werden können. Beispiels weise können solche Behälter zur Lagerung beträchtli cher Getränkemengen dienen, z. B. von 8 Litern (500 cu. in.) Bier oder dergleichen zusammen mit einem Ladegasbehälter innerhalb des Getränkebehälters, z. B.
ein C02-Behälter oder eine C02-Flasche, die eine ausreichende Menge Ladegas von beispielsweise C02 in flüssiger Form aufnehmen kann, um das Getränk im richtigen Füllzustand zu halten, wenn es allmählich aus dem Getränkebehälter ausgegeben wird.
Der Flüssigkeits- und der Gasbehälter können bei spielsweise in einer Brauerei oder in einer anderen Gas abfüll- und Flüssigkeitsabfüllfirma gewartet werden, bei welchen die Gasbehälter zeitweise aus dem Flüssigkeits- oder Getränkebehälter ausgebaut werden können. Die Behälter können dann in der erforderlichen Weise ge reinigt und sterilisiert werden, worauf das Getränk und das Ladegas in den jeweiligen Behälter eingefüllt wer den können, wobei die Behälter mit der gewünschten Folge zusammengebaut werden.
Nachstehend wird die Erfindung beispielsweise in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen beschrie ben, und zwar zeigen: Fig. 1 eine schematische Schnittansicht eines ge füllten Flüssigkeitsbehälters und eines Ladegasbehälters nach dem Zusammenbau und nach der Wartung durch eine Brauerei oder eine andere Abfüllstation, Fig. 2 in grösserem Massstab eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 3-3 in Fig. 2, Fig. 4 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 4-4 in Fig. 2, Fig. 5 in grösserem Massstab eine Teilansicht im Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 2, Fig. 6 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 5, Fig. 7 in grösserem Massstab eine Teilansicht im Schnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 2, Fig. 8 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 8-8 in Fig. 7,
Fig. 9 in grösserem Massstab eine Schnittansicht eines in Fig. 4 gezeigten Teils, Fig. 10 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 10-10 in Fig. 9, Fig. 11 in grösserem Massstab eine Schnittansicht eines weiteren in Fig. 4 gezeigten Teils, wobei die Schraube im Schnitt dargestellt ist, Fig. 12 eine der Fig.ll ähnliche Ansicht,
welche jedoch die Teile in einer für eine stärkere Federzu- sammendrückungeingestellten Stellung zeigt, Fig. 13 in grösserem Massstab eine Teilansicht im Schnitt nach der Linie 13-13 in Fig. 2, Fig. 14 in grösserem Massstab eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 14-14 in Fig. 13, Fig. 15 eine Schnittansicht des Schutzrohres vor der Anordnung auf dem Trägerelement und bevor das eine Ende zu einer Verengung geformt worden ist,
Fig. 16 in grösserem Massstab eine Draufsicht, welche das eine Ende des in Fig. 15 dargestellten Rohres mit einer Verengung geformt zeigt, Fig. 17 eine schaubildliche Ansicht des in Fig. 16 dargestellten Rohrendes, Fig. 18 eine auseinandergezogene Ansicht des Gas behälters, des Trägers für den Gasbehälter und anderer in Fig. 3 und 4 gezeigter getragener Teile.
Eines der Ziele der Erfindung besteht in der Ver hinderung der Beschädigung der Ventilkonstruktion 22 und der Eisbildung, beispielsweise der Bildung von Kohlensäureeis, wenn sich Ladegas von verhältnismässig hohem Druck aus dem Ladegasbehälter 20 entspannt, wenn sein Druck herabgesetzt wird, während es aus dem Hochdruckgasbehälter 20 in den Raum 24 von verhältnismässig niedrigem Druck innerhalb des gefüllten Flüssigkeitsbehälters 26 austritt, der den Gasbehälter 20 umgibt.
Das Getränk, wenn es Bier ist, wird gewöhnlich in einem Haushaltkühlschrank gekühlt, während es sich noch im Getränkebehälter 26 befindet und dieses Bier kann mit einem Druck von 0,945 atü (13,5 psig) ein gefüllt werden. Da das Ladegas innerhalb des Ladegas behälters 20, wenn es C02 äst, einen Anfangsdruck haben kann, der etwa zwischen 35 und 42 atü (etwa zwischen 500 und 600 psig) liegt, wird das C02 aus dem Gasbehälter 20 dem Getränkebehälter 26 durch das selbsttätige Expansionsventil 22 zugeführt, welches den Gasdruck auf den gewünschten niedrigen Füll druck,
von beispielsweise 0,49 atü, innerhalb des Ge tränkebehälters, herabsetzen kann.
Das Ladegas gelangt aus der Hochdruckgasflasche bzw. aus dem Hochdruckbehälter 20 in den Getränke raum des Flüssigkeits- oder Getränkebehälters 26, um den gewünschten Gasdruck aufrechtzuerhalten, wenn das Getränk periodisch durch einen Zapfhahn 28 zum Verbrauch abgezogen wird.
Es wurde festgestellt, dass durch eine solch starke Verringerung des Gasdruckes, wenn beispielsweise COZ aus dem Hochdruckbehälter 20 in den Nieder druck-Getränkeraum 24 austritt, die Ventilkonstruk tion 22 wegen der Schleif- und Erosionswirkung der Hochdruckflüssigkeit C02 an den Ventilteilen be schädigt werden kann. Ferner besteht die Gefahr, dass Kohlensäureeis oder -Schnee entsteht, besonders, wenn flüssiges CO:, aus dem Hochdruckgasbehälter 20 das Expansionsventil 22 erreicht und durch dieses hindurch tritt.
Dies führt zu einer Verringerung der Lebensdauer und zu einer Beeinträchtigung der einwandfreien Arbeitsweise des Expansionsventils.
Erfindungsgemäss sind Mittel vorgesehen, welche verhindern, dass eine unbeschränkte hohe Strömungsge schwindigkeit des Hochdruckgases das selbsttätige Ex pansionsventil 22 erreicht und durch dieses hindurch tritt. Für diesen Zweck ist ein Schutzrohr 30 mit einem Schutzende 32 versehen, das den Ventileinlass 34 des Expansionsventils 22 schützt und die Zufuhr einer grossen Menge Hochdruckgas zu diesem verhindert. Das andere oder Eintrittsende 36 des Rohres ist mittig zum Hochdruckgasbehälter 20 in einer solchen Stellung an geordnet, dass das verflüssigte Gas im Behälter das Ein trittsende 36 des Rohres nicht leicht erreichen und dies ständig umgeben kann.
Die maximale Menge verflüssig ten Gases, mit welcher der Hochdruckbehälter gefüllt wird, ist so gewählt, dass der normale Spiegel des ver flüssigten Gases, wie bei 37 dargestellt, sich unterhalb des Eintrittsendes 36 des Schutzrohres befindet. Die Linie 37 zeigt den maximalen Ruhespiegel an, der ver wendet werden soll, wenn der Behälter 26 in der nor malen horizontalen, in Fig. 1 gezeigten Ausgabestellung gehalten wird. Der Behälter steht natürlich gewöhnlich nicht auf seinem Zapfende 40 oder auf seinem Spund ende 42, wenn er in einem Haushaltskühlschrank ge lagert ist.
Benachbart dem Eintrittsende 36 des Rohres 30 ist eine Drosselöffnung bzw. eine Verengung 44 für das verflüssigte Gas vorgesehen, um zu verhindern, dass eine wesentliche Menge verflüssigtes Gas unbeab- sichtigterweise in das Rohr 30 spritzt. Die Öffnung 44 verhindert ferner, dass ein grosses Volumen verflüssigtes und/oder nichtverflüssigtes Gas unter hohem Druck in das Expansionsventil 22 ein- und durch dieses hin durchdringt, was zu einer Schleifwirkung und Erosion führen würde, wenn das Ventil selbsttätig geöffnet wird, um Gas von verringertem Druck dem Getränkeraum zuzuführen.
Obwohl die Drosselstelle bzw. verengte Öffnung 44 nicht verhindert, dass Gas von hohem statischem Druck am Einlass des Expansionsventils 22 vorhanden ist, wenn dieses nicht geöffnet ist, kann sie den Gasdruck von einem Wert zwischen 35 und 42 atü (500 und 600 psig) an der Öffnung 44 auf etwa 24,5-3l,5 atü (350 bis 450 psig) am Ventileinlass 34 herabsetzen, wenn das Ventil 125 um einen wesentlichen Betrag geöffnet wird.
Ein Rückschlagventil 46 kann die Form eines bieg Samen gummiartigen zylindrischen Rohres 48 mit einem geschlossenen Ende 50 und einem offenen Ende 52 haben und einen oder mehrere sich im wesentlichen in der Längsrichtung erstreckende Schlitze 54 in der Seitenwand des Rohres aufweisen. In das Rohr ist be nachbart dem geschlossenen Ende 50 ein relativ starrer zylindrischer Teil 56 eingesetzt, der beispielsweise aus der Aluminiumlegierung 6061-T6 oder dergleichen be stehen kann, um ein Zusammendrücken des Rohres zu verhindern, wenn der Druck an dessen Aussenseite den Innendruck des Rohres übersteigt.
Das offene Ende 52 kann über seinen zylindrischen Ansatz 54' geschoben werden, der Kanäle 58 und 59 für die Strömung von entspanntem Füllgas von verringertem Druck aus dem Ventil 22 zu dem Niederdruckraum 24 aufweist. Das Rückschlagventil 46 verhindert eine umgekehrte Strö mung von Gas und/oder Flüssigkeit, wenn der Druck im Kanal 58 niedriger als der Druck im Raum 24 wird.
Das Rohr 48 kann eine Länge von 27,8 mm, einen Aussendurchmesser von 8 mm, eine Wandstärke von 1,6 mm mit Schlitzen von einer Länge von 8 mm haben. Es kann aus einer Gummimasse oder dergleichen her gestellt sein. Der Zylinderteil 56 kann eine Länge von 9,5 mm und einen Durchmesser von 4 mm haben.
Der Ansatz 54' kann, wie Fig. 7 zeigt, mit einem zylindrischen verengten Kanal 57 an seinem Ende ver sehen sein, der zur Regelung der Strömung von C02 zum Getränkeabteil 24 beiträgt. Der Kanal 57 kann einen Durchmesser von 0,6 mm und eine Länge von 1,6 mm haben.
Der verengte Kanal 57 befindet sich unterstrom- seitig des Expansionsventils 22 und ist von einer Grösse, die eine Strömungsgeschwindigkeit von C02 in der Gasphase zulässt, die gerade ausreicht, einen Ausgleich für das durch den Zapfhahn 28 abgezogene Getränk zu schaffen.
Der verengte Kanal 57 bildet eine Drosselstelle, welche den anfänglichen Strömungsstoss von C02 be- grenzt, wenn die Behälter 20 und 26 in der Brauerei gewartet werden, so dass zu keinem Zeitpunkt eine ungedämpfte schädliche Einströmung von C02 durch das Ventil<B>125,</B> das vom Reifenaufblas- und Ablasstyp ist, stattfinden kann, weder wenn die Behälter 20 und 26 gefüllt und aufgeladen werden noch wenn der Behäl ter 20 von C02 entleert ist, nachdem er aus dem Be hälter 26 herausgenommen worden ist.
Die Einstellung des Austrittsdrucks des Ventils 22 geschieht durch die Einstellung der Vorspannung der Feder 58', wie in Fig. 3, 4, 11 und 12 gezeigt, für wel chen Zweck ein nicht gezeigter Schaft mit einem gerän- delten Ende in den Hohlraum 60 einer drehbaren Schraube 62 eingesetzt und gedreht wird, was eine Bewegung der mit einem Innengewinde versehenen Mutter 64 in der Achsrichtung der Feder 58' zur Folge hat. Die Mutter 64 ist axial beweglich, wird jedoch gegen Drehung durch das Zusammenwirken der Sechskant profile 66 und 68 an der Aussenseite der Mutter 64 und an der Innenseite eines napfförmigen Teils 70 gehal ten.
Der Teil 70 wird in seiner Lage gehalten, wenn eine mit einem Aussengewinde versehene Mutter 7 gegen eine Schulter 74 des napfförmigen Teils 70 ge schraubt wird, wie in Fig. 3 und 4 gezeigt. Die Mutter 72 kann mit Hilfe eines nicht gezeigten Schlüssels mit einem Achtkantprofil gedreht werden, welches in das Achtkantinnenprofil 74' der Mutter 72 eingesetzt wird.
Die vorangehend beschriebene Verstellung der Vor spannung der Feder 58' durch eine axial gerichtete Be wegung der Mutter 64 und eine Drehung der Schraube 62 ermöglicht eine vorteilhafte Einstellung des Gasaus trittsdrucks des Ventils 22.
Es kann eine Sicherheitsausblaseinrichtung vorge sehen sein, welche verhindert, dass sich übermässige und gefährliche Drücke im Gasbehälter 20 aufbauen. Die Sicherheitsausblaseinrichtung kann eine Abscherscheibe 76 aufweisen (Fig. 3, 5 und 6), die dem vollen Druck des Gases im Inneren des Behälters 20 durch Kanäle 78 und 80 ausgesetzt wird.
Die Abscherscheibe 76 ruht auf einem elastischen gummiähnlichen Dichtungsring 82 auf und wird durch einen hohlen Abscherblock 84 gehalten, der seinerseits durch eine Aussengewindemut- ter 86 nach unten gedrückt wird, die in das Innenge winde 88 eines Trägers oder Halters 90 eingeschraubt ist. Die Mutter 86 kann ein Sechskantinnenprofil 92 für das Zusammenwirken mit einem nicht gezeigten geeigneten Schlüssel haben, damit die Mutter gedreht werden kann.
Die Gasladeeinrichtung für den Behälter 20 kann mit einer Scheibe 94 versehen sein (Fig. 3 und 13), die an einer Schulter 96 eines Kanals 100 anliegt. Die Scheibe 94 wird durch einen elastischen gummiähnli- chen Stopfen 98 in ihrer Lage gehalten, welcher in den Kanal 100 eingesetzt ist. Der Stopfen weist eine Lade- nadel-Aufnahmeausnehmung 99 und eine selbstdich tende Öffnung<B>101</B> zum Laden des Behälters 20 auf. Die Scheibe 94 ist mit Öffnungen 102 in der Nähe ihres Umfanges versehen.
Ferner weist die Scheibe 94 einen mittleren unterbrechungsfreien Teil 104 auf, welcher verhindert, dass die Ladenadel oder ein Draht, Nagel oder dergleichen auf den Schaft 106 eines Aufblas - Ladeventils oder eines anderen nach innen öffnenden Ventils auftritt, das ein Aufblasventil vom Schradertyp sein kann. Das Ventil 108 kann in ein Gewinde<B>110'</B> eingeschraubt werden und liegt elastisch an dem koni schen Teil 112 eines Kanals an, der mit Kanälen 114 und 116 verbunden ist, die ihrerseits mit dem Inneren des Behälters 20 in Verbindung stehen.
Wie ersichtlich, wird durch die beschriebenene Bauform eine Beschä digung des Schaftes 106 des Ventils durch eine Lade nadel verhindert. Ferner wird der Austritt von flüssigem C02, der gefährlich sein kann, durch die Betätigung des Ventilschaftes 106 verhindert.
Wie erwähnt, ist am Ende 36 des Schutzrohres 30 eine Drosselöffnung 44 vorgesehen.
Das Rohr 30 kann aus einer Länge eines zylindri schen Rohres geschnitten werden, wobei die Schnitte senkrecht zur Achse des Rohres geführt werden. Die Enden können dann abgeschrägt werden, wie in Fig. 15 gezeigt. Das eine Ende des Rohres kann mit einer Aussenkung 118 versehen werden, um das Ende 32 zu erhalten, welches mit Presssitz in eine zylindrische Wand 120 eingesetzt wird, die zu einem Ventilaufnahmekanal 122 (Fig. 3, 4 und 9) gleichachsig sein kann, der mit einer konischen Fläche 124 zur Aufnahme des üblichen elastischen Konus 127 des Aufblas -Ventils 125 aus gebildet sein kann,
das vom Schrader-Typ sein kann.
Das Rohr 30 kann mit Presssitz in den Kanal 122 eingesetzt werden, wobei der flache Teil 124' (Fig. 4) des Behälterträgers 90 nach unten auf einem nicht ge zeigten feststehenden Plattenstempel einer Presse auf ruht. Das Rohrende 32 kann am Einlass des Kanals 122 angeordnet und dann das Ende 36 durch die Presse nach unten gedrückt werden, um das Ende 32 in den Kanal 122 mit Presssitz einzusetzen.
Sodann wird in das Rohrende 36 ein nicht gezeigter Federdraht aus korrosionsbeständigem Stahl mit einem Durchmesser von etwa 0,114 bis 0,152 mm gleich achsig zu dem noch nicht ausgeflachten Ende 36 ge halten. Nun wird das Ende 36 wie in Fig. 16 und 17 gezeigt, zwischen zwei flachen Pressplatten ausgeflacht, so dass die ebenen Flächen 126 erhalten werden, welche dicht gegeneinandergedrückt sind und 6,35 mm in der Längsachse des Rohres 30 messen können.
Der Draht, der lang genug bemessen worden ist, damit er über das Ende 36 herausragt, wird dann herausgezogen, so dass der sich in der Längsrichtung erstreckende verengte Kanal 44 bleibt, der in das Innere des Rohres 30 mün det. Das Rohr 30 kann in seiner ursprünglichen Form eine Länge von 76 mm haben, ferner einen Aussen durchmesser von 6,35 mm eine Wandstärke von 0,89 mm und ist an den Enden mit Abschrägungen versehen, die einen Winkel von 30 mit der Längs achse des Rohres bilden. Das Rohr kann aus der Alu- miniumlegierung 6061-T6 hergestellt sein.
Der Führungskanal im Rohr 30 weist einen Durch- messer von 4,6 mm auf. Dadurch wird im Rohr 30 zwischen der Drosselstelle 44 und dem Ventileinlass 34 eine relativ grosse Expansionskammer gebildet, welche verhindert, dass eine gefährliche Menge von flüssigem C02 dem Ventileinlass 34 zugeführt wird.
Der verengte Kanal 44 am Ende 36 des Rohres ist so angeordnet, dass der maximale Ruhespiegel des flüssigen C02, der in Fig. 1 mit 37 bezeichnet ist, sich unterhalb des Kanals 44 befindet, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Hierdurch wird verhindert, dass eine schädliche Menge flüssiges C02 dem Ventileinlass 34 zugeführt wird.
Der Drosselkanal 44 setzt ferner den Gasdruck im Rohr auf 10,5 atü (l50 psig) herab, wenn das Ventil 22 geöffnet wird, um eine Gasströmung aus der Flasche 20 in den Getränkeraum 24 zu bewirken.
Der Drosselkanal 44 hat eine kleinere Querschnitts fläche als der Einlass des selbsttätigen Ventils 125. Es kann eine selbsttätige Druckminderventil-Bau- form 22 von der in Fig. 3, 4, 9 und 10 dargestellten Art verwendet werden, das ein Schrader- oder anderes Reifenaufblas- und Ablassventil 125 mit einem Ventil schaft<B>128</B> umfasst, der sich gegen einen Knopf 130 abstützt, welcher an einer gummiartigen Membran 132 befestigt ist,
die an ihrem Umfang 134 durch das Ende 136 des pappförmigen Teils 70 gehalten wird.
Der Knopf 130 ist, wie in Fig. 9 und 10 gezeigt, mit einem nach aussen gerichteten Ringflansch 138 ausge bildet, der mit Öffnungen 140 versehen ist. Die Mem bran 132 ist benachbart dem Flansch 138 so geformt, dass Teile 142 des Materials der Membran durch die Öffnungen 140 hindurchtreten. Das vom Flansch ab stehende Material ist dann zu einem Haltering 144 umgeformt. Da der Ring 144 mit der Membran ver bunden ist, wird der Knopf 130 sicher an der Membran 132 gehalten.
Die Membran ist mit einem abstehenden Teil 146 in ihrer Mitte ausgebildet, der in die Öffnung eines Metallringes 148 passt, welcher einen dünneren ring- förmigen Umfangsflansch aufweist, gegen den sich das Ende einer Druckfeder 58' abstützt.
Das andere Ende der Feder 58' stützt sich gegen die bereits erwähnte, Mutter 64 (Fig. 11) ab. Der Druck des C02 im Hohlraum 152 und im Getränkeraum 24 kann dadurch eingestellt werden, dass die Schraube 62 gedreht wird, wodurch die Mutter 64 axial bewegt und damit die Vorspannung der Feder 58' und deren Wir kung auf die Membran 132 verändert wird.
Der Ladegasbehälter bzw. die Flasche 20 kann mit einem Hals 152' von verringerter Querschnittsfläche ausgebildet sein, der mit einem Aussengewinde versehen ist, welches mit dem Innengewinde eines zylindrischen Ansatzes 154 in Eingriff steht. Die Verbindung zwischen der Flasche 20 und dem Ansatz 154 ist durch einen elastischen Dichtungsring 156 abgedichtet, der zwischen dem Ende 158 des Ansatzes 154 und einer Schulter 160 der Flasche bzw. des Behälters 20 eingespannt ist. Der Ansatz kann zur Wand 120 und zum Kanal 122 gleichachsig sein.
Ein Kunststoffdeckel 159 wird mit seinem Aussen flansch 163 über einen Flansch 161 des Behälter- trägers 90 eingerastet, nachdem alle Teile zusammenge baut worden sind. Der Deckel 159 ist ferner mit einem zylindrischen Flansch 162 ausgebildet, der in, eine öff- nung 88 passt, sowie mit einem kegelstumpfförmigen Napf 164 mit einer Ladenadelöffnung 166, die im Kanal 100 sitzt.
Gegebenenfalls kann ein zweiter Kunststoffdeckel 168 (Fig. 1) verwendet werden, der mit einem Flansch 169 ausgebildet ist, welcher einen Flansch 170 am Flüssigkeitsbehälter 26 übergreift.
Am Flansch 161 des Trägers 90 liegt ein Dich- tungsring 172 an, der ferner an einer Schulter 174 des Behälters 26 anliegt. In einer Nut 178 des Flüssigkeits- behälters 26 sitzt ein geteilter Ring 176. Dieser geteilte Ring<B>176</B> kann nach aussen verformt werden, wenn der Träger 90 und die C02-Flasche 20 ausgebaut werden sollen.
Ein Überdruckventil 180 vom Schrader-Typ (Fig. 4), das in das obere Ende 182 des Kanals 58 eingesetzt und in einem Kanal 183 eingeschraubt ist, dient zur Entspannung eines übermässigen Druckes im Hohlraum 152. Ein weiteres Überdruckventil 184 vom Schrader- Typ, das in einen Kanal 185 eingeschraubt ist, dient zur Entspannung eines übermässigen Druckes im Flüssig keitsraum 24.
Der Träger 90 trägt den Gasbehälter 20, die Expan- sionsventilanorndung 22, die Überdruckventile 180 und 184, das Rückschlagventil 46, die Abscherscheibe 76 und alle anderen Gasregelteile der Ausgabevorrichtung. Der Träger 90 kann zusammen mit der gesamten von ihm getragenen Anordnung als eine Einheit aus dem Be hälter 26 ausgebaut bzw. in diesen eingesetzt werden. Diese Einheit erstreckt sich nicht über die Ebene 186 (Fig. 1) der Kante 187 des Stützflansches 188 hinaus.
Die Fläche 190 des Behälters 26 ist konkav, so dass dessen Inneres durch Abspritzen gewaschen und abge leitet werden kann, wenn der Behälter 26 auf der Flanschkante 187 steht und wenn der Träger 90 sowie der Behälter 20 und die von diesem getragenen Teile aus dem Behälter 26 entfernt sind.
Der Zapfhahn 28 befindet sich ebenfalls vollständig von einer Ebene 192 nach innen, welche die Kante 194 des Zapfhahnendes des zylinderähnlichen fässchenförmi- gen Behälters 26 enthält. Die Endwand 196 ist zur Aussenseite des Behälters konkav, damit sich der Zapf hahn 28 vollständig rechts der Ebene 192 in Fig. 1 befinden kann, so dass das Fässchen 96 vertikal so auf gestellt werden kann, dass die Kante 194 auf einer hori zontalen Unterlage aufruht, wenn der Behälterträger 90 mit dem an ihm angebrachten Behälter 20 eingesetzt oder ausgebaut wird.
Ferner kann das Fässchen 26 mit einem Getränk und dergleichen gefüllt werden, während das Fässchen in der beschriebenen Weise bei ausgebautem Träger 90 und Behälter 20 aufgestellt ist.
Der Zapfhahn 28 ist mit einem Handgriff 198 versehen, welcher, wenn er von dem Behälter wegge zogen wird, den Zapfhahn 28 öffnet. Eine Getränke leitung 200, welche die Form eines verhältnismässig starren Metallrohres haben kann, erstreckt sich vom Zapfhahn 28 zum Bereich 202 im Inneren des Fässchens 26 nach unten, welcher Bereich seine tiefste Lage hat, wenn das Fässchen in seiner normalen horizontalen Ausgabestellung gelagert ist. In der Leitung 200 kön nen nicht gezeigte Mittel vorgesehen sein, welche eine Schaumbildung verhindern. Der Zapfhahn 28 ist in ,eine zylindrische Wand 204 eingeschraubt, die mit der Endwand 196 verschweisst oder an dieser in anderer Weise befestigt ist.
Gegebenenfalls kann das Über druckventil 184 im Zapfhahn 28 statt im Träger 90 vorgesehen werden.
Wenn das Fässchen bzw. der Behälter 26 an die Brauerei bzw. an den Getränkelieferanten zurückge- liefert wird, wird durch den Lieferanten der Träger 90 mit dem an diesem angebrachten Behälter 20 und den von diesen getragenen Teilchen ausgebaut, das rest liche Getränk entleert und der Behälter 26 gründlich gewaschen und sterilisiert, worauf er mit dem Ende 190 nach unten zum Ablaufen aufgestellt wird.
Der ausge baute Träger 90, der Behälter 20 und die anderen Teile werden ebenfalls gereinigt und sterilisiert. Sodann wird der Behälter 26 mit der Kante 194 auf eine horizontal angeordnete Unterlage gebracht und in die sen eine bestimmte Menge Getränk so eingeleitet, dass das Getränk einen Spiegel 205 hat, wenn das Fässchen horizontal liegt. Sodann werden der Träger 90, der Behälter 20 und die weiteren hiermit fest verbundenen Teile oder ebensolche Ersatzteile eingesetzt.
Hierauf wird der Träger 90 so nach unten gepresst, dass sein Flansch 161 auf der Dichtung<B>172,</B> welche von der Schulter 174 getragen wird, aufliegt und diese zusam- menpresst. Nun wird der geteilte Ring 176 in die Nut 178 eingesetzt. Der Deckel 159 kann abgenommen oder belassen werden. Wenn er abgenommen worden ist, kann er während der Reinigung und anderer Wartungs arbeiten, gegebenenfalls durch einen Ersatzteil, ausge wechselt werden. Ein zweiter Deckel 168 oder ein Ersatzteil für diesen kann gegebenenfalls auf den Flansch 170 des Behälters 26 aufgebracht werden.
Der Träger 90, der Gasbehälter 20 und die anderen hiermit vereinigten Teile werden wie folgt zusammenge baut.
Das in Fig. 15 gezeigte Rohr 30 wird mit Press- sitz in die zylindrische Wand 120 (Fig. 3) eingesetzt. Hierauf wird das Ventil 108 (Fig. 13) in die Öffnung 110 eingesetzt und gut abgedichtet. Der Dichtungs ring 82 wird in die Öffnung 88 (Fig. 5) eingesetzt und dann die Abscherscheib@e 76, die einen Durchmesser von 8,255 bis 8,382 mm eine Dicke von 0,1143 bis 0,1270 mm hat und beispielsweise aus der Alu miniumlegierung 6061-0 hergestellt sein kann und die gewünschten Brucheigenschaften hat.
Hierauf werden der Abscherblock 84 und die Haltemutter 86 aufge setzt, welch letztere ausreichend festgezogen wird, um ein Vorbeilecken an der Scheibe 76 zu verhindern, jedoch nicht so stark, dass die Scheibe beschädigt wird.
Die durch die im vorangehenden Absatz beschrie benen Massnahmen erhaltene Baugruppe wird dann in eine Pressvorrichtung eingesetzt, durch welche der Draht von 0,1145-0,1524 mm Durchmesser gleichachsig im Rohr 30 gehalten, um das Ende 36 des Rohres 30 in die Form des Drosselkanals 44 und der flachen Seiten 126, wie in Fig. 16 und 17 gezeigt, zu pressen. Der Draht wird sodann herausgezogen. Die auf diese Weise erhaltene Baugruppe wird aus der Pressvorrichtung herausgenommen und kann wegen der richtigen Grösse der Öffnung dadurch geprüft werden, dass C02-Gas mit 36,4 atü (520 psig) in die Verengung 44, 126 und durch das Rohr 30 geleitet wird.
Beispielsweise soll die Gasströmung zwischen 340-510 1/std. (12 CFH-18 CFH) bei 36,4 atü (520 psig) Förderdruck und 0 atü (0 psig) Austrittsdruck bei einer Bauform der beschrie benen Art betragen.
Wenn die Öffnung 44 zufriedenstellend ist, kann das Ventil 125 eingesetzt und im Kanal 122 in der erforderlichen Weise festgezogen werden. Das Druck minderventil 180 (Fig. 7) wird an dem Ende 182 des Kanals 58 eingesetzt und ausreichend gedreht, damit im wesentlichen die gewünschte Druckentspannung er halten wird. In gleicher Weise wird das Druckminder- ventil 184 in den Kanal 185 (Fig. 4) eingesetzt und in gleicher Weise gedreht, um im wesentlichen die ge wünschte Druckentspannung zu erhalten.
Der Dich tungsring 156 wird auf dem Gasbehälter bzw. auf der Gasflasche 20 angeordnet und die letztere dann in den Ansatz 154 des Trägers 90 eingeschraubt und festge zogen.
Die Mutter 64 wird auf die Schraube 62 (Fig. 3, 4 11 und 12) so aufgeschraubt, dass sie gegen den Kopf 63 der Schraube 62 anliegt. Die Mutter 64 wird dann vom Kopf 63 um eine Vierteldrehung zurückgeschraubt.
Nun werden der Körper 90 und die Flasche 20 auf eine weitere Zusammenbauhalterung gebracht, durch die sie in vertikaler Stellung mit dem Hohlraum 152 nach oben gehalten werden. Die Membranbaugruppe, welche die Membran 132 und den Teil 130 (Fig. 9 und 10) umfasst, wird in den Körper 90 so eingesetzt, dass der Teil 130 dem Ventil 125 zugekehrt ist. Sodann wird der Federsitz 148 so aufgesetzt, dass der kleine Mittelteil nach oben gerichtet ist (Fig. 9). Die Feder 58' wird auf den Federsitz 148 der Membrangruppe aufgesetzt. Die Schraube 62 und die Mutter 64 werden auf die Feder 58' aufgesetzt.
Der Ring 72 wird auf den Napf 70 so aufgesetzt, dass das Achtkantprofil 74' die in Fig. 18 gezeigte Richtung hat, worauf die kombinierte Einheit 70 und 72 auf die Feder 58' aufgesetzt wird. Der Federnapf 70 wird nach unten gedrückt, bis die Membran 132 fest gegen den Membransitz an der Oberkante des Hohlraumes 152 anliegt, worauf der Haltering 72 fest gegen den Napfflansch 74 (Fig. 4) geschraubt wird. Der Napf 70 soll sich hierbei nicht drehen.
Die Scheibe 94 wird in die Öffnung 100 (Fig. 13) eingesetzt und dann der Stopfen 98.
Der Aluminiumstopfen 56 wird in das Rückschlag ventil 48 (Fig. 7) eingesetzt und dieses auf den An satz 54' aufgesetzt. Nun wird der Schutzdeckel 159 über den Flansch 167 zum Einrasten gebracht. Hiermit ist der Zusammenbau des Trägers 90, der Flasche 20 und der zugehörigen Teile zum Einsetzen in einen Flüs sigkeitsbehälter 26 beendet.
Der Deckel 159 soll verletzbar sein, wenn ein über mässiger Druck durch eines der Druckminderventile oder die Abscherscheibe entspannt wird. Gegebenen falls kann ein Teil des Deckels 159 dünner als der übrige Teil gemacht werden, welcher dünnere Teil dann den verletzbaren Teil des Deckels bildet.
Gegebenenfalls kann das Ende 35 des Rohres 30 und/oder die Verengung 44 im wesentlichen in der Mitte der Flasche 20 vorgesehen werden und die maxi male Menge flüssiges C02, die in die Flasche 20 ein gebracht wird, so beschränkt werden, dass der Ruhe spiegel der Flüssigkeit unter dem Ende 36 des Rohres 30 und/oder der Verengung 44, unabhängig von der Stellung, in welcher die Flasche 20 und der Behälter 26 gehalten werden, liegt. Hierdurch wird verhindert, dass eine wesentliche Menge Flüssigkeit in das Rohr 30 gelangt. Das Gesamtfassungsvermögen der Flasche 20 kann 113 g (4 Unzen) Flüssigkeitsgewicht betragen.
Wenn gewünscht, kann der Hauptteil des Inneren des Rohres 200 (Fig. 1) ein Kanal mit einem Innen durchmesser von etwa 2,3 mm sein, der sich vom Ein lass zu einer Stelle in der Nähe des Zapfhahnes 28 er streckt, wo er sich dann nach aussen in Anpassung an das Ventil erweitert. Dieser Kanal kann so geformt sein, dass er den Behälter 26 vollständig ableitet, wenn dieser in vertikaler Stellung so aufgestellt wird, dass er auf der Kante 187 steht.
Der Körper, der die Flasche 20 trägt, kann ge gebenenfalls aus der Aluminiumlegierung S-12-A her gestellt werden. Wie ersichtlich, trägt der Körper 90 alle Gasströmungsregelorgane und den Treibgasbehäl ter 20. Hierdurch wird eine Treibgaseinheit erhalten, die leicht in den Flüssigkeitsbehälter bzw. in das Fäss- chen 26 eingesetzt und aus diesem herausgenommen werden kann.
Der Treibgaseinspritznadel-Aufnahmestopfen 98 im Treibgasventilkanal 110 und die Scheibe 96 schützen das Ventil 108 (Fig. 13) gegen einen unbeabsichtigten Austritt, wenn sie in missbräuchlicher oder anderer Weise durch einen Draht, einen Nagel oder dergleichen beschädigt wird. Der Stopfen 98 kann ein bech@erförmi- ger gummiartiger Stopfen mit einem nach innen gerich teten Rand und mit einer selbstabdichtenden Nad'elauf- nahmeöffnung 101 in seinem Boden sein.
Diese Form trägt dazu bei, den Stopfen 98 im Kanal zu halten und ermöglicht, dass er mit der mit Öffnungen versehenen Scheibe 94 in wirksamer Weise zusammenwirkt, um einen unbeabsichtigten und gefährlichen Austritt von flüssigem C02 zu verhindern, wenn ein Stift, ein Nagel oder ein Draht in mutwilliger oder böswilliger Weise eingesetzt wird.
Das flüssige C02 wird im allgemeinen in den Be hälter 20 eingeleitet, nachdem das Bier oder andere Getränke in den Behälter 26 eingefüllt worden ist und nachdem der Träger 90 und der Behälter 20 in den Be hälter 26 eingesetzt und mit diesem abgedichtet worden ist. Es können zwischen 42,5 und 62,6 g Flüssigkeitsge wicht C02 in den Behälter 20 durch das Ventil 108 eingefüllt werden.
Liquid dispensing device The invention relates to a liquid dispensing device under gas pressure with a pressurized liquid container with an outlet for the liquid, a compressed gas container arranged in the liquid container,
a pressure reducing valve in the liquid container with an inlet for the pressurized gas from the gas container and an outlet for the gas under reduced pressure into the space inside the liquid container and outside the pressurized gas container, which is characterized in that there is a protective tube to protect the Pressure reducing valve, which is provided with a guide channel, the inlet end of which is arranged in the pressurized gas container and which leads to the inlet of the pressure reducing valve and a throttle point arranged in the guide channel.
The invention is particularly advantageous for use on beverage dispensing containers as they can be kept in household refrigerators. Example, such containers can be used to store considerable amounts of beverages such. B. of 8 liters (500 cu. In.) Of beer or the like together with a cargo gas container within the beverage container, e.g. B.
a C02 container or a C02 bottle that can hold a sufficient amount of charge gas, for example C02 in liquid form, to keep the beverage in the correct filling level when it is gradually dispensed from the beverage container.
The liquid and gas containers can be serviced for example in a brewery or in another gas and liquid filling company, in which the gas container can be removed from the liquid or beverage container at times. The containers can then be cleaned and sterilized as required, whereupon the beverage and charge gas can be poured into the respective container, the containers being assembled in the desired sequence.
The invention will be described below, for example in connection with the accompanying drawings, namely: Fig. 1 is a schematic sectional view of a filled liquid container and a cargo gas container after assembly and after maintenance by a brewery or other filling station, Fig. 2 in on a larger scale a view in section along the line 2-2 in FIG. 1,
3 is a view in section along line 3-3 in FIG. 2, FIG. 4 is a view in section along line 4-4 in FIG. 2, FIG. 5 is a partial view in section along line 5 on a larger scale -5 in FIG. 2, FIG. 6 a view in section along the line 6-6 in FIG. 5, FIG. 7 on a larger scale a partial view in the section along the line 7-7 in FIG. 2, FIG View in section along line 8-8 in Fig. 7,
9 shows, on a larger scale, a sectional view of a part shown in FIG. 4, FIG. 10 shows a sectional view along line 10-10 in FIG. 9, and FIG. 11 shows, on a larger scale, a sectional view of a further part shown in FIG , the screw is shown in section, FIG. 12 is a view similar to FIG.
which, however, shows the parts in a position set for a stronger spring compression, FIG. 13 a partial view on a larger scale in section along line 13-13 in FIG. 2, FIG. 14 on a larger scale a view in section along line 14 -14 in Fig. 13, Fig. 15 shows a sectional view of the protective tube before it is arranged on the carrier element and before one end has been shaped into a constriction,
16 shows a plan view on a larger scale, which shows one end of the pipe shown in FIG. 15 shaped with a constriction, FIG. 17 a perspective view of the pipe end shown in FIG. 16, FIG. 18 an exploded view of the gas container, the carrier for the gas container and other supported parts shown in Figs.
One of the objects of the invention is to prevent damage to the valve structure 22 and the formation of ice, for example the formation of carbonic acid ice, when charge gas of relatively high pressure expands from the charge gas container 20 when its pressure is reduced while it is being released from the high pressure gas container 20 exits into the space 24 of relatively low pressure within the filled liquid container 26 which surrounds the gas container 20.
The beverage, if it is beer, is usually chilled in a household refrigerator while it is still in beverage container 26 and this beer can be filled to a pressure of 0.945 atmospheres (13.5 psig). Since the charge gas within the charge gas container 20, when it is eating CO 2, can have an initial pressure which is between about 35 and 42 atmospheres (about 500 and 600 psig), the CO 2 from the gas container 20 becomes the beverage container 26 through the automatic expansion valve 22 supplied, which pressure the gas pressure to the desired low filling,
of, for example, 0.49 atmospheres, inside the beverage container.
The charge gas comes from the high pressure gas bottle or from the high pressure container 20 into the beverage space of the liquid or beverage container 26 in order to maintain the desired gas pressure when the beverage is periodically withdrawn through a tap 28 for consumption.
It was found that such a strong reduction in the gas pressure, for example when COZ exits from the high-pressure container 20 into the low-pressure beverage chamber 24, can damage the valve construction 22 because of the grinding and erosion effects of the high-pressure liquid CO2 on the valve parts. Furthermore, there is the risk of carbonic acid ice or snow forming, especially if liquid CO :, from the high-pressure gas container 20, reaches the expansion valve 22 and passes through it.
This leads to a reduction in the service life and to an impairment of the proper functioning of the expansion valve.
According to the invention, means are provided which prevent an unrestricted high flow rate of the high pressure gas from reaching the automatic expansion valve 22 and passing through it. For this purpose, a protective tube 30 is provided with a protective end 32 which protects the valve inlet 34 of the expansion valve 22 and prevents the supply of a large amount of high-pressure gas to it. The other or inlet end 36 of the tube is arranged centrally to the high pressure gas container 20 in such a position that the liquefied gas in the container cannot easily reach the inlet end 36 of the tube and can surround it all the time.
The maximum amount of liquefied gas with which the high-pressure container is filled is selected so that the normal level of the liquefied gas, as shown at 37, is below the inlet end 36 of the protective tube. The line 37 indicates the maximum resting level to be used when the container 26 is held in the normal horizontal output position shown in FIG. The container is of course not usually on its spigot end 40 or on its bung end 42 when it is stored ge in a domestic refrigerator.
A throttle opening or a constriction 44 for the liquefied gas is provided adjacent to the inlet end 36 of the pipe 30 in order to prevent a substantial amount of liquefied gas from inadvertently spraying into the pipe 30. The opening 44 also prevents a large volume of liquefied and / or non-liquefied gas from penetrating into and through the expansion valve 22 under high pressure, which would lead to a grinding action and erosion if the valve is automatically opened to remove gas to supply the beverage space with reduced pressure.
Although the restriction or orifice 44 does not prevent high static pressure gas from being present at the inlet of the expansion valve 22 when not open, it can control the gas pressure from between 35 and 42 atmospheres (500 and 600 psig) of port 44 to about 350 to 450 psig (24.5-3.5 atmospheres) at valve inlet 34 when valve 125 is opened a substantial amount.
A check valve 46 may be in the form of a flexible seed rubber-like cylindrical tube 48 having a closed end 50 and an open end 52 and having one or more generally longitudinally extending slots 54 in the side wall of the tube. In the tube be adjacent to the closed end 50, a relatively rigid cylindrical part 56 is used, which can be made of aluminum alloy 6061-T6 or the like, for example, to prevent the tube from being compressed when the pressure on its outside exceeds the internal pressure of the tube exceeds.
The open end 52 can be pushed over its cylindrical extension 54 ′, which has channels 58 and 59 for the flow of expanded filling gas of reduced pressure from the valve 22 to the low-pressure chamber 24. The check valve 46 prevents a reverse flow of gas and / or liquid when the pressure in channel 58 is lower than the pressure in space 24.
The tube 48 can have a length of 27.8 mm, an outside diameter of 8 mm, a wall thickness of 1.6 mm with slots of a length of 8 mm. It can be made from a rubber compound or the like. The cylinder portion 56 can have a length of 9.5 mm and a diameter of 4 mm.
The approach 54 'can, as FIG. 7 shows, be seen ver with a cylindrical narrowed channel 57 at its end, which contributes to the regulation of the flow of CO 2 to the beverage compartment 24. The channel 57 can have a diameter of 0.6 mm and a length of 1.6 mm.
The narrowed channel 57 is located downstream of the expansion valve 22 and is of a size that allows a flow rate of CO 2 in the gas phase that is just sufficient to compensate for the beverage drawn off through the tap 28.
The narrowed channel 57 forms a throttling point which limits the initial flow of CO2 when the containers 20 and 26 are being serviced in the brewery, so that at no point in time an undamped, harmful inflow of CO2 through the valve <B> 125, < Which is of the tire inflation and deflation type, can take place neither when the containers 20 and 26 are filled and charged, nor when the container 20 is emptied of CO 2 after it has been removed from the container 26.
The setting of the outlet pressure of the valve 22 is done by setting the bias of the spring 58 ', as shown in FIGS. 3, 4, 11 and 12, for which purpose a shaft (not shown) with a knurled end is inserted into the cavity 60 rotatable screw 62 is inserted and rotated, resulting in movement of the internally threaded nut 64 in the axial direction of the spring 58 '. The nut 64 is axially movable, but is held against rotation by the interaction of the hexagonal profiles 66 and 68 on the outside of the nut 64 and on the inside of a cup-shaped part 70 th.
The part 70 is held in place when an externally threaded nut 7 is screwed against a shoulder 74 of the cup-shaped part 70, as shown in FIGS. 3 and 4. The nut 72 can be turned with an octagonal profile with the aid of a key, not shown, which is inserted into the octagonal inner profile 74 ′ of the nut 72.
The adjustment of the pre-tensioning of the spring 58 ′ described above by an axially directed movement of the nut 64 and a rotation of the screw 62 enables an advantageous adjustment of the gas outlet pressure of the valve 22.
A safety blow-out device can be provided which prevents excessive and dangerous pressures from building up in the gas container 20. The safety blowout device may include a shear washer 76 (FIGS. 3, 5 and 6) which is subjected to the full pressure of the gas inside the container 20 through channels 78 and 80.
The shear washer 76 rests on an elastic, rubber-like sealing ring 82 and is held by a hollow shear block 84, which in turn is pressed down by an externally threaded nut 86 which is screwed into the internal thread 88 of a carrier or holder 90. The nut 86 may have an internal hex profile 92 for cooperation with a suitable wrench, not shown, to enable the nut to be rotated.
The gas loading device for the container 20 can be provided with a disk 94 (FIGS. 3 and 13) which rests against a shoulder 96 of a channel 100. The disk 94 is held in its position by an elastic rubber-like plug 98 which is inserted into the channel 100. The stopper has a loading needle receiving recess 99 and a self-sealing opening 101 for loading the container 20. The disc 94 is provided with openings 102 near its periphery.
The disc 94 also has a central uninterrupted portion 104 which prevents the loading needle or wire, nail or the like from striking the shaft 106 of an inflation loading valve or other inwardly opening valve which may be a Schrader-type inflation valve. The valve 108 can be screwed into a thread 110 'and rests elastically on the conical part 112 of a channel which is connected to channels 114 and 116, which in turn communicate with the interior of the container 20 stand.
As can be seen, damage to the stem 106 of the valve by a loading needle is prevented by the design described. Furthermore, the escape of liquid CO 2, which can be dangerous, is prevented by actuating the valve stem 106.
As mentioned, a throttle opening 44 is provided at the end 36 of the protective tube 30.
The tube 30 can be cut from a length of cylindri's tube, the cuts being made perpendicular to the axis of the tube. The ends can then be beveled as shown in FIG. One end of the tube can be provided with a countersink 118 in order to obtain the end 32 which is inserted with a press fit into a cylindrical wall 120 which can be coaxial with a valve receiving channel 122 (FIGS. 3, 4 and 9) which can be formed with a conical surface 124 for receiving the usual elastic cone 127 of the inflation valve 125,
that can be of the Schrader type.
The tube 30 can be used with a press fit in the channel 122, wherein the flat portion 124 '(Fig. 4) of the container support 90 rests on a non-ge fixed plate punch of a press down. The tube end 32 can be positioned at the inlet of the channel 122 and then the end 36 pushed down by the press to insert the end 32 into the channel 122 with an interference fit.
Then a spring wire (not shown) made of corrosion-resistant steel with a diameter of about 0.114 to 0.152 mm is held in the tube end 36 on the same axis as the not yet flattened end 36. The end 36 is then flattened out between two flat pressing plates, as shown in FIGS. 16 and 17, so that the flat surfaces 126 are obtained, which are pressed tightly against one another and can measure 6.35 mm in the longitudinal axis of the tube 30.
The wire, which has been dimensioned long enough to protrude beyond the end 36, is then withdrawn so that the longitudinally extending narrowed channel 44 remains which opens into the interior of the tube 30. The tube 30 can have a length of 76 mm in its original form, also an outer diameter of 6.35 mm, a wall thickness of 0.89 mm and is provided at the ends with bevels that make an angle of 30 with the longitudinal axis of the Form pipe. The tube can be made from the aluminum alloy 6061-T6.
The guide channel in the tube 30 has a diameter of 4.6 mm. As a result, a relatively large expansion chamber is formed in the pipe 30 between the throttle point 44 and the valve inlet 34, which expansion chamber prevents a dangerous amount of liquid CO 2 from being supplied to the valve inlet 34.
The narrowed channel 44 at the end 36 of the pipe is arranged in such a way that the maximum resting level of the liquid CO 2, which is denoted by 37 in FIG. 1, is below the channel 44, as can be seen from FIG. 1. This prevents a harmful amount of liquid CO 2 from being supplied to the valve inlet 34.
The orifice 44 also decreases the gas pressure in the tube to 150 psig when the valve 22 is opened to cause gas to flow from the bottle 20 into the beverage compartment 24.
The throttle channel 44 has a smaller cross-sectional area than the inlet of the automatic valve 125. An automatic pressure reducing valve construction 22 of the type shown in FIGS. 3, 4, 9 and 10 can be used, which is a Schrader or other tire inflation - and drain valve 125 with a valve stem <B> 128 </B>, which is supported against a button 130 which is attached to a rubber-like membrane 132,
which is held at its periphery 134 by the end 136 of the cardboard-shaped part 70.
As shown in FIGS. 9 and 10, the button 130 is formed with an outwardly directed annular flange 138 which is provided with openings 140. The membrane 132 is shaped adjacent to the flange 138 such that portions 142 of the material of the membrane pass through the openings 140. The material protruding from the flange is then formed into a retaining ring 144. Since the ring 144 is connected to the diaphragm, the button 130 is securely held on the diaphragm 132.
The membrane is formed with a protruding part 146 in its center, which fits into the opening of a metal ring 148 which has a thinner annular peripheral flange against which the end of a compression spring 58 'is supported.
The other end of the spring 58 'is supported against the already mentioned nut 64 (FIG. 11). The pressure of the CO 2 in the cavity 152 and in the beverage space 24 can be adjusted in that the screw 62 is turned, whereby the nut 64 moves axially and thus the preload of the spring 58 'and its effect on the membrane 132 is changed.
The cargo gas container or bottle 20 can be formed with a neck 152 ′ of reduced cross-sectional area which is provided with an external thread which engages with the internal thread of a cylindrical extension 154. The connection between the bottle 20 and the extension 154 is sealed by an elastic sealing ring 156 which is clamped between the end 158 of the extension 154 and a shoulder 160 of the bottle or of the container 20. The approach can be coaxial with the wall 120 and the channel 122.
A plastic lid 159 is locked with its outer flange 163 over a flange 161 of the container carrier 90 after all parts have been built together. The cover 159 is also formed with a cylindrical flange 162 that fits into an opening 88, and with a frustoconical cup 164 with a loading needle opening 166 that sits in the channel 100.
If necessary, a second plastic cover 168 (FIG. 1) can be used which is designed with a flange 169 which engages over a flange 170 on the liquid container 26.
A sealing ring 172 rests on the flange 161 of the carrier 90 and also rests on a shoulder 174 of the container 26. A split ring 176 sits in a groove 178 of the liquid container 26. This split ring 176 can be deformed outwards if the carrier 90 and the CO2 bottle 20 are to be removed.
A Schrader-type pressure relief valve 180 (FIG. 4), which is inserted into the upper end 182 of the channel 58 and screwed into a channel 183, serves to relieve excessive pressure in the cavity 152. Another Schrader-type pressure relief valve 184, which is screwed into a channel 185, serves to relieve excessive pressure in the liquid space 24.
The carrier 90 carries the gas container 20, the expansion valve assembly 22, the pressure relief valves 180 and 184, the check valve 46, the shear washer 76 and all other gas control parts of the dispenser. The carrier 90 can be expanded together with the entire arrangement carried by it as a unit from the loading container 26 or used in this. This unit does not extend beyond the plane 186 (FIG. 1) of the edge 187 of the support flange 188.
The surface 190 of the container 26 is concave so that its interior can be washed by hosing down and drained off when the container 26 is standing on the flange edge 187 and when the carrier 90 and the container 20 and the parts carried by it are out of the container 26 are away.
The tap 28 is also located completely inwards from a plane 192 which contains the edge 194 of the tap end of the cylinder-like, keg-shaped container 26. The end wall 196 is concave to the outside of the container so that the tap 28 can be located completely to the right of the plane 192 in FIG. 1, so that the keg 96 can be placed vertically so that the edge 194 rests on a horizontal base when the container carrier 90 with the container 20 attached to it is inserted or removed.
Furthermore, the keg 26 can be filled with a drink and the like, while the keg is set up in the manner described with the carrier 90 and container 20 removed.
The tap 28 is provided with a handle 198 which, when pulled away from the container, opens the tap 28. A beverage line 200, which may be in the form of a relatively rigid metal tube, extends from the tap 28 to the area 202 inside the keg 26 downwards, which area has its lowest position when the keg is stored in its normal horizontal dispensing position. Means (not shown) which prevent foam formation can be provided in the line 200. The tap 28 is screwed into a cylindrical wall 204 which is welded to the end wall 196 or attached to it in some other way.
If necessary, the pressure relief valve 184 can be provided in the tap 28 instead of in the carrier 90.
When the keg or the container 26 is returned to the brewery or the beverage supplier, the carrier 90 with the container 20 attached to it and the particles carried by it is removed by the supplier, the rest of the beverage is emptied and the Container 26 is thoroughly washed and sterilized, whereupon it is placed end 190 down to drain.
The extended carrier 90, the container 20 and the other parts are also cleaned and sterilized. The container 26 is then placed with the edge 194 on a horizontally arranged base and a certain amount of drink is introduced into this so that the drink has a mirror 205 when the keg is horizontal. Then the carrier 90, the container 20 and the other parts fixedly connected therewith or similar spare parts are used.
The carrier 90 is then pressed downward in such a way that its flange 161 rests on the seal 172, which is carried by the shoulder 174, and presses it together. The split ring 176 is now inserted into the groove 178. The lid 159 can be removed or left. If it has been removed, it can be replaced during cleaning and other maintenance work, if necessary with a spare part. A second lid 168 or a replacement part for this can optionally be applied to the flange 170 of the container 26.
The carrier 90, the gas container 20 and the other associated parts are assembled as follows.
The tube 30 shown in FIG. 15 is inserted into the cylindrical wall 120 (FIG. 3) with a press fit. The valve 108 (FIG. 13) is then inserted into the opening 110 and well sealed. The sealing ring 82 is inserted into the opening 88 (Fig. 5) and then the shear disc @ e 76, which has a diameter of 8.255 to 8.382 mm, a thickness of 0.1143 to 0.1270 mm and, for example, made of the aluminum alloy 6061 -0 can be produced and has the desired fracture properties.
Then the shear block 84 and the retaining nut 86 are placed, the latter being tightened sufficiently to prevent licking past the disk 76, but not so strong that the disk is damaged.
The assembly obtained by the measures described in the preceding paragraph is then inserted into a pressing device by which the wire of 0.1145-0.1524 mm diameter is held equiaxially in the tube 30, around the end 36 of the tube 30 in the shape of the throttle channel 44 and the flat sides 126 as shown in FIGS. 16 and 17. The wire is then pulled out. The assembly thus obtained is removed from the presser and can be checked for the correct size of the opening by passing CO 2 gas at 36.4 atmospheres (520 psig) into the throat 44, 126 and through the tube 30.
For example, the gas flow should be between 340-510 1 / h. (12 CFH-18 CFH) at 36.4 atg (520 psig) delivery pressure and 0 atg (0 psig) outlet pressure for a design of the type described.
When opening 44 is satisfactory, valve 125 can be deployed and tightened in channel 122 as required. The pressure reducing valve 180 (Fig. 7) is inserted at the end 182 of the channel 58 and rotated sufficiently so that essentially the desired pressure release it will hold. In the same way, the pressure reducing valve 184 is inserted into the channel 185 (FIG. 4) and rotated in the same way in order to obtain essentially the desired pressure release.
The log processing ring 156 is placed on the gas container or on the gas cylinder 20 and the latter is then screwed into the shoulder 154 of the carrier 90 and tightened.
The nut 64 is screwed onto the screw 62 (FIGS. 3, 4 11 and 12) in such a way that it rests against the head 63 of the screw 62. The nut 64 is then screwed back from the head 63 a quarter turn.
The body 90 and bottle 20 are now placed on another assembly bracket which holds them in a vertical position with the cavity 152 upward. The diaphragm assembly, which includes diaphragm 132 and portion 130 (FIGS. 9 and 10), is inserted into body 90 with portion 130 facing valve 125. The spring seat 148 is then placed in such a way that the small central part is directed upwards (FIG. 9). The spring 58 'is placed on the spring seat 148 of the diaphragm group. The screw 62 and the nut 64 are placed on the spring 58 '.
The ring 72 is placed on the cup 70 in such a way that the octagonal profile 74 'has the direction shown in FIG. 18, whereupon the combined unit 70 and 72 is placed on the spring 58'. The spring cup 70 is pressed down until the membrane 132 rests firmly against the membrane seat on the upper edge of the cavity 152, whereupon the retaining ring 72 is screwed tightly against the cup flange 74 (FIG. 4). The cup 70 should not rotate in this case.
The disk 94 is inserted into the opening 100 (FIG. 13) and then the plug 98.
The aluminum plug 56 is inserted into the check valve 48 (Fig. 7) and this is placed on the approach 54 '. The protective cover 159 is now brought into place over the flange 167. This completes the assembly of the carrier 90, the bottle 20 and the associated parts for insertion into a liquid container 26.
The cover 159 should be vulnerable if an excessive pressure is released by one of the pressure reducing valves or the shear washer. If necessary, a part of the lid 159 can be made thinner than the remaining part, which thinner part then forms the vulnerable part of the lid.
Optionally, the end 35 of the tube 30 and / or the constriction 44 can be provided substantially in the middle of the bottle 20 and the maximum amount of liquid C02 that is brought into the bottle 20 can be limited so that the resting mirror of the Liquid is below the end 36 of the tube 30 and / or the restriction 44, regardless of the position in which the bottle 20 and container 26 are held. This prevents a substantial amount of liquid from entering the tube 30. The total capacity of bottle 20 can be 113 g (4 ounces) liquid weight.
If desired, the main part of the interior of the tube 200 (Fig. 1) can be a channel with an inner diameter of about 2.3 mm, which extends from the inlet to a point near the tap 28, where it extends then expanded outwards to adapt to the valve. This channel can be shaped so that it completely drains the container 26 when the latter is set up in a vertical position so that it stands on the edge 187.
The body carrying the bottle 20 can optionally be made of the aluminum alloy S-12-A. As can be seen, the body 90 carries all the gas flow regulating elements and the propellant gas container 20. This results in a propellant gas unit which can easily be inserted into and removed from the liquid container or the small container 26.
The propellant gas injection needle receiving plug 98 in the propellant gas valve channel 110 and the disc 96 protect the valve 108 (FIG. 13) against accidental escape if it is damaged in an abusive or otherwise by a wire, a nail or the like. The stopper 98 can be a cup-shaped, rubber-like stopper with an inwardly directed edge and with a self-sealing needle-receiving opening 101 in its base.
This shape helps to hold the plug 98 in the channel and allows it to cooperate with the apertured washer 94 in an effective manner to prevent accidental and dangerous leakage of liquid CO 2 when a pin, nail, or a pin Wire is used in willful or malicious ways.
The liquid CO 2 is generally introduced into the container 20 after the beer or other beverage has been poured into the container 26 and after the carrier 90 and container 20 have been inserted into the container 26 and sealed therewith. Between 42.5 and 62.6 g of liquid weight CO 2 can be filled into the container 20 through the valve 108.