Trikotbaum Die Erfindung bezieht sich auf einen Trikotbaum derjenigen Art, bei welcher ein Kernrohr an beiden Enden mit Flanschen versehen ist.
Solche Trikotbäume werden verwendet, um dar auf eine Lage von Kettfäden aufzuwickeln. Insbeson dere bezieht sich die Erfindung auf Bäume, die bei Kettwirkmaschinen und Raschelmaschinen verwen det werden können. Es ist üblich, dass bei solchen Maschinen mehrere in axialer Richtung aneinander gereihte Bäume verwendet werden, welche gleich zeitig abrollen, wobei die ablaufenden Kettfäden zu einer ununterbrochenen Lage vereinigt werden, be vor sie dem Nadelbalken zugeführt werden.
Zu diesem Zweck werden die Bäume auf einer Welle oder mehreren in einer Linie angeordneten Wellen, die in übereinstimmung mit der Arbeitsge schwindigkeit der Wirkmaschine angetrieben ist oder sind, festgeklemmt. Wenn zwei oder mehrere in axia ler Richtung nebeneinanderliegende Bäume verwen det werden, ist es oft notwendig, zwischen den einzel nen Bäumen ein oder mehrere Lager für die Welle anzuordnen oder die Wellen aus mehreren Abschnit ten zusammenzusetzen. Die letztere Ausführung kann sich als notwendig erweisen, um die Handhabung der Wellen beim Einsetzen oder Herausziehen aus den Kernrohren der Bäume zu ermöglichen.
Die Bäume werden üblicherweise mit Klemmrin gen befestigt, die zu beiden Seiten eines Baumes oder zweier benachbarter Bäume auf der Welle festge klemmt werden. In diesen Klemmringen sind einige in axialer Richtung verlaufende drehbare Fixierbol zen vorgesehen, die gedreht werden können und auf Druckringe drücken, welche ihrerseits die Bäume auf der Welle fixieren.
Die oben beschriebene Art der Fixierung der Bäume auf der Welle besitzt Nachteile. Die Klemm- ringe, die Druckringe und die Spannschrauben neh men sehr viel axialen Raum in Anspruch. Da der bei den üblichen Kettwirkmaschinen vorhandene Raum begrenzt ist, verhindern diese Organe eine weitere Vergrösserung der Gesamtlänge der Bäume. In die sem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass die Vergrösserung der gesamten Baumlänge aus zwei Gründen vorteilhaft sein kann.
Wenn der Flanschen durchmesser konstant gehalten wird, bewirkt eine Vergrösserung der gesamten Baumlänge eine Erweite rung des Abschnittes für die Unterbringung des Gar nes des Baumes zwischen den Flanschen und infolge dessen eine Vergrösserung der Garnmenge, ge- wünschtenfalls in Kombination mit einer Erhöhung der Fadenzahl, die auf dem Baum gespeichert werden kann.
Aber auch dann, wenn die Länge des für die Un terbringung des Garnes vorhandenen Abschnittes des Baumes konstant gehalten wird, kann es wünschens wert sein, die gesamte Baumlänge zu vergrössern. In diesem Fall ist dann mehr Raum vorhanden, der die Verwendung von kräftigeren Flanschen gestattet. Die Verwendung von dickeren und daher starreren Flan schen macht es nämlich möglich, den Flanschdurch- messer beträchtlich zu vergrössern, ohne dass sich die Flanschen infolge des Axialdruckes einer verhält nismässig dickeren Garnlage stärker verbiegen.
Das Folgende diene dazu, dies zu illustrieren. Wenn es erwünscht ist, die Länge des für die Unter bringung des Garnes vorhandenen Abschnittes des Baumes mit 1020 mm, welcher Wert international üblich ist, beizubehalten und den Durchmesser der Garnwalze von 360 mm auf 760 mm zu vergrössern, dann muss die Dicke der Baumflanschen, vorausge setzt, dass sie aus der gleichen Aluminiumlegierung bestehen, 50 mm betragen. Die Einspannsysteme fast aller vorhandenen Kettwirkmaschinen sind zu schmal, um diese zusätz liche Baumlänge aufzunehmen.
Es wird nun beab sichtigt, Mittel vorzusehen, mit deren Hilfe die vor handenen Maschinen Garne von solchen breiteren und daher ökonomischeren Kettbäumen verarbeiten können.
Auch soll eine Verbesserung des Laufes des Gar nes vom Baum zu den Nadeln erreicht werden. In die sem Zusammenhang ist folgendes zu bemerken: Beim Wirken der Kette ist es anzustreben, dass bei der Zu führung alle Kettfäden die gleiche Spannung besitzen, um ein Gewirke zu erhalten, das die grösstmögliche Gleichförmigkeit besitzt. Ein Verfahren, um eine sol che gleichmässige Spannung zu erzielen, besteht dar- in,
dass die Keafäden veranlasst werden, vom Baum zu den Nadeln entlang gleicher Wege zu laufen. Eine ideale Situation wird erhalten, wenn alle Kettfäden zu den Nadeln entlang gerader Wege laufen, die zu den Flanschen der Bäume parallel sind.
Bei der gegenwärtigen Praxis ist eine solche Situation aber schwer realisierbar. Wenn mehrere in axialer Richtung nebeneinander liegende Bäume verwendet werden, die ausserdem durch Wellenlager voneinander getrennt sind, zeigt die Lage der ab laufenden Kettfäden Zwischenräume, die durch den Platz, welchen die Flanschen, die Klemmringe, die Spannschrauben, die Druckringe und gegebenenfalls die Wellenlager einnehmen, bedingt sind.
Die Breite der auf diese Weise in der Garnlage auftretenden Zwischenräume kann 150 bis 300 mm betragen. Beim Nadelbalken sollen dagegen die Kett- fäden eine ununterbrochene Lage bilden.
Es ist klar, dass die Garne in der Nähe der Unterbrechungen, einerseits, und der Rest der Garne, anderseits, ver schiedene Bedingungen vorfinden. Die ersterwähnten Garne müssen entweder von den Flanschenrändern oder durch ein oder mehrere zwischengeschaltete Führungen geteilt werden, was zu Veränderungen der Spannung oder zu Beschädigungen der Filamente Anlass gibt.
Die oben erwähnten Nachteile können dadurch vermieden werden, dass man die Unterbrechungen oder Zwischenräume so schmal wie möglich macht. Aus diesem Grund ist es erwünscht, eine günstigere Art der Befestigung der Bäume auf den Wellen zu konstruieren. Dies ist bei dem Baum gemäss der Er findung verwirklicht.
Die Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass in mindestens einem der Flanschen ein in radialer Rich tung einstellbares Klemmorgan vorgesehen ist. Dieses Klemmorgan kann zur Gänze innerhalb der Begren zungen des Flansches untergebracht werden, so dass es die Gesamtlänge des Baumes nicht vergrössert.
Da nun Klemmringe, Druckringe und Spann schrauben wegfallen, kann die Baumlänge um den früher von diesen Organen eingenommenen Raum vergrössert werden, ohne dass es notwendig ist, die Bauart der Wirkmaschine drastisch zu verändern. Ausserdem werden die Zwischenräume in der Garn- lage wesentlich schmäler, so dass alle Garne prak tisch gleiche Wege zurücklegen.
Das Klemmorgan soll von der Flanschenkante leicht zugänglich sein und keine vorspringenden Teile aufweisen. Es sind verschiedene Ausbildungen des Klemmorgans denkbar. Bei einer bevorzugten Aus führungsform ist derjenige Teil des Klemmorganes, welcher sich in der Nähe der Welle befindet, mit parallelen Führungsflächen und einer Rückholfeder versehen.
Bei Anwendung dieser Konstruktion werden die Wellen nicht beschädigt, wenn sie in das Kernrohr eingesetzt oder aus diesem herausgezogen werden und wenn der Baum an ihnen festgeklemmt wird.
Wenn die Flanschen aus einer Aluminiumlegie- rung bestehen, was oft der Fall ist, müssen sie eine schwerere Konstruktion aufweisen, je grösser ihr Durchmesser wird. Eine solche schwerere Konstruk tion ist notwendig, um die Flanschen hinreichend starr zu machen, so dass die Garne in der Nähe der Flanschen davor geschützt sind, infolge einer Verbie- gung der Flanschen verschoben zu werden, und auch um die Klemmorgane unterzubringen.
Da die Ver- schleissfestigkeit der meisten Aluminiumlegierungen nicht sehr gross ist, müssen die Klemmorgane sehr schwer sein, um eine rasche Abnützung der Flan schen zu vermeiden. Es ist daher notwendig, Flan schen mit grosser Dicke zu verwenden.
Es wurde gefunden, dass gute Resultate auch bei einer höheren Konstruktion mit leichteren Klemm organen erzielbar ist, wenn die Flanschen vollwandig aus Stahl, vorzugsweise aus nichtrostendem Stahl, hergestellt sind.
In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfin dung anhand einer beispielsweisen Ausführungsform schematisch veranschaulicht. Sie zeigt einen Längs schnitt durch ein Ende eines Garnbaumes gemäss der Erfindung.
In der Zeichnung bezieht sich die Bezugsziffer 1 auf das Kernrohr, auf welchem sich der Garnkörper aufbaut. Es ist von einem Flansch 2 aus nichtrosten dem Stahl begrenzt, der auf die aus der Zeichnung erkennbare Weise am Rohr angenietet ist.
Ein Klemmbolzen 4 sitzt in einer radialen Boh rung des Flansches 2 und besteht aus einem Stössel 4 und zwei Stirnscheiben 5 und 6. Wenn der Bolzen auf seinem Platz eingesetzt ist, wird die Scheibe 5 auf die dargestellte Weise auf den Stössel aufgeschraubt. Der Abschnitt 7 des Stössels, welcher sich näher bei der Welle befindet, hat einen quadratischen Querschnitt, der in einen entsprechenden Teil der Radialbohrung passt, wodurch der Klemmbolzen 4 an einer Drehung gehindert ist. Die Aussenfläche der Stirnscheibe 5 ist so geformt, dass sie mit dem Kernrohr fluchtet, so dass sie beim Festklemmen des Kernrohres auf der Welle nicht beschädigt werden kann.
Eine Spann schraube 8, die sich in einer Büchse 9 drehen kann, drückt den Klemmbolzen nach innen. Die Büchse 9 ihrerseits ist mit Schraubengewinde im Flansch 2 be- festigt. Die Spannschraube 8 besitzt in ihrem Kopf eine sechseckige Ausnehmung, in welche ein Schlüs sel passt. Eine zwischen der Stirnscheibe 6 des Bol zens und einer Schulter in der Bohrung im Flansch untergebrachte Feder drückt den Klemmbolzen 4 zurück, wenn die Spannschraube 8 gelockert wird. Auf diese Weise verhindert die Stirnscheibe 5 nicht die Bewegung der Welle beim Einsetzen oder Her ausziehen in das bzw. aus dem Kernrohr.
Tricot tree The invention relates to a tricot tree of the type in which a core tube is provided with flanges at both ends.
Such tricot trees are used to wind them on a layer of warp threads. In particular, the invention relates to trees that can be used in warp knitting machines and Raschel machines. It is customary in such machines that several trees are used in a row in the axial direction, which roll off at the same time, the warp threads coming off being combined into an uninterrupted layer before they are fed to the needle bar.
For this purpose, the trees on a shaft or several shafts arranged in a line, which is driven in accordance with the Arbeitsge speed of the knitting machine or are, clamped. If two or more trees lying next to one another in the axial direction are used, it is often necessary to arrange one or more bearings for the shaft between the individual trees or to assemble the shafts from several sections. The latter design may prove necessary to enable the shafts to be manipulated when inserting or withdrawing from the core tubes of the trees.
The trees are usually attached with clamping rings that are clamped Festge on both sides of a tree or two neighboring trees on the shaft. In these clamping rings some axially extending rotatable Fixierbol zen are provided, which can be rotated and press on pressure rings, which in turn fix the trees on the shaft.
The above-described way of fixing the trees on the shaft has disadvantages. The clamping rings, the pressure rings and the clamping screws take up a great deal of axial space. Since the space available in conventional warp knitting machines is limited, these organs prevent the total length of the trees from being further increased. In this context it should be pointed out that increasing the total tree length can be advantageous for two reasons.
If the flange diameter is kept constant, an increase in the total tree length causes an expansion of the section for accommodating the yarn of the tree between the flanges and, as a result, an increase in the amount of yarn, if desired in combination with an increase in the number of threads can be saved on the tree.
But even if the length of the section of the tree available for accommodating the yarn is kept constant, it may be desirable to increase the total tree length. In this case, there is then more space that allows the use of stronger flanges. The use of thicker and therefore more rigid flanges makes it possible to increase the flange diameter considerably without the flanges bending more strongly as a result of the axial pressure of a relatively thicker yarn layer.
Let the following serve to illustrate this. If it is desired to keep the length of the section of the tree available for accommodating the yarn at 1020 mm, which is a value internationally accepted, and to increase the diameter of the yarn roller from 360 mm to 760 mm, then the thickness of the tree flanges, provided that they are made of the same aluminum alloy, 50 mm. The clamping systems of almost all existing warp knitting machines are too narrow to accommodate this additional tree length.
It is now intent to provide means by means of which the existing machines can process yarns from such wider and therefore more economical warp beams.
An improvement in the course of the yarn from the tree to the needles should also be achieved. In this context, the following should be noted: When the warp is knitted, the aim is to ensure that all warp threads have the same tension during the feeding process in order to obtain a knitted fabric that has the greatest possible uniformity. One method of achieving such uniform tension is to:
that the kea threads are made to run along equal paths from the tree to the needles. An ideal situation is obtained when all the warp threads to the needles run along straight paths which are parallel to the flanges of the trees.
In current practice, however, such a situation is difficult to achieve. If several trees lying next to each other in the axial direction are used, which are also separated from each other by shaft bearings, the position of the warp threads running off shows the spaces that are taken up by the space occupied by the flanges, the clamping rings, the tensioning screws, the pressure rings and possibly the shaft bearings , are conditional.
The width of the interstices occurring in this way in the yarn layer can be 150 to 300 mm. In contrast, the warp threads of the needle bar should form an uninterrupted layer.
It is clear that the yarns in the vicinity of the interruptions, on the one hand, and the rest of the yarns, on the other hand, encounter different conditions. The first-mentioned yarns have to be divided either by the flange edges or by one or more intermediate guides, which gives rise to changes in tension or to damage to the filaments.
The disadvantages mentioned above can be avoided by making the interruptions or spaces as narrow as possible. For this reason it is desirable to construct a more convenient way of securing the trees on the shafts. This is achieved in the tree according to the invention.
The invention is characterized in that a clamping member adjustable in the radial direction is provided in at least one of the flanges. This clamping member can be housed entirely within the limits of the flange so that it does not increase the overall length of the tree.
Since clamping rings, pressure rings and tensioning screws are now omitted, the tree length can be increased by the space previously occupied by these organs without it being necessary to drastically change the design of the knitting machine. In addition, the gaps in the yarn layer are much narrower so that all yarns cover practically the same distance.
The clamping element should be easily accessible from the flange edge and should not have any protruding parts. Various configurations of the clamping member are conceivable. In a preferred embodiment, that part of the clamping member which is located in the vicinity of the shaft is provided with parallel guide surfaces and a return spring.
Using this construction, the shafts are not damaged when inserted into or withdrawn from the core tube and when the tree is clamped to them.
If the flanges are made of an aluminum alloy, which is often the case, the larger their diameter, the heavier they must be. Such a heavier construction is necessary in order to make the flanges sufficiently rigid, so that the yarns in the vicinity of the flanges are protected from being displaced as a result of bending of the flanges, and also in order to accommodate the clamping elements.
Since the wear resistance of most aluminum alloys is not very high, the clamping elements must be very heavy in order to avoid rapid wear of the flanges. It is therefore necessary to use flanges with a large thickness.
It has been found that good results can be achieved even with a higher construction with lighter clamping organs if the flanges are made entirely of steel, preferably of stainless steel.
In the drawing, the subject matter of the inven tion is illustrated schematically using an exemplary embodiment. It shows a longitudinal section through one end of a yarn tree according to the invention.
In the drawing, the reference number 1 refers to the core tube on which the package is built. It is limited by a flange 2 made of stainless steel, which is riveted to the pipe in the manner shown in the drawing.
A clamping bolt 4 sits in a radial Boh tion of the flange 2 and consists of a plunger 4 and two end disks 5 and 6. When the bolt is in place, the disk 5 is screwed onto the plunger in the manner shown. The section 7 of the plunger, which is closer to the shaft, has a square cross-section which fits into a corresponding part of the radial bore, whereby the clamping bolt 4 is prevented from rotating. The outer surface of the end plate 5 is shaped so that it is flush with the core tube so that it cannot be damaged when the core tube is clamped onto the shaft.
A clamping screw 8, which can rotate in a sleeve 9, pushes the clamping bolt inward. The sleeve 9, for its part, is fastened in the flange 2 with a screw thread. The clamping screw 8 has a hexagonal recess in its head into which a key fits sel. A spring housed between the end plate 6 of the Bol and a shoulder in the bore in the flange pushes the clamping bolt 4 back when the clamping screw 8 is loosened. In this way, the end disk 5 does not prevent the movement of the shaft when it is inserted or pulled out into or out of the core tube.