Kriechfeste Titanlegierung Die Erfindung bezieht sich auf Titanlegierungen, welche bei hoher Temperatur kriechfest sind und deshalb beim Gebrauch bei hoher Temperatur nicht verspröden sowie auf ein Verfahren zu deren Her stellung.
Legierungen, die bei hohen Temperaturen für gewisse Zwecke verwendet werden, bei welchen eine Dimensionsstabilität von Belang ist, z. B. für Kom- pressorschaufeln und Gasturbinen, müssen gute Kriecheigenschaften und gleichzeitig die erforderliche Festigkeit und Beständigkeit gegen Versprödlung während des Betriebes aufweisen.
Für solche Zwecke soll eine Legierung möglichst viele der folgenden Eigenschaften besitzen: Hohe Zugfestigkeit bei Zim mertemperatur und passende Dehnbarkeit, hohe Fe stigkeit und geringe Kriechgeschwindigkeit bei Tem peraturen von 400 C und darüber, Beständigkeit gegen Versprödung, hohe Wasserstofftoleranz, gute Schmiedbarkeit, geringe Dichte und gute Oxydations beständigkeit.
Für derartige Anwendungen wurden Legierungen auf Grundlage von Titan vorgeschlagen, da sie mä ssige Dichte und gute Oxydationsbeständigkeit auf weisen und gewisse Legierungen auch gute Eigen schaften bei erhöhten Temperaturen besitzen. Eine Legierung dieser Art, welche 13 % Zinn und 2,75 Aluminium enthält, hat gute Kriecheigenschaften, weist jedoch den Nachteil auf, dass bei Betriebstem peraturen Versprödung .eintritt, wenn der Wasser stoffgehalt eine gewisse Konzentration erreicht, wes halb diese Legierung für die erwähnten Anwendungs zwecke ungeeignet ist, wenn sie nicht zur Herab setzung des Wasserstoffgehaltes im Vakuum ausge glüht wird.
Dies ist jedoch ein teures Verfahren, welches die Herstellungskosten erheblich erhöht. Es wurde gefunden, dass man für besondrere Zu- sammensetzungen von Titan-Zinn-Alun-inium-Legie- nungen gute Kribchfestigkeit ohne Versprödung bei beliebigen Wasserstoffkonzentrationen erreicht, wenn die Legierungen einer Hitzebehandlung ausgesetzt werden.
Die erfindungsgemässen, bei hoher Temperatur kriechfesten Titan-Legierungen sind durch einen Gehalt an Zinn und Aluminium gekennzeichnet, der im Konzentrationsdreieck, dessen erste Komponente Zinn, die zweite Aluminium und die dritte Kompo nente Titan und gegebenenfalls weitere Legierungs elemente sind, durch ein Viereck (ABCD, vergleiche die Zeichnung) begrenzt ist, dessen Eckpunkte den folgenden Zusammensetzungen entsprechen:
(A) 14.110 Zinn und 0,5 % Aluminium; (B) 14 % Sn und 2,2 Aluminium; (C) 7 % Zinn und 4,25 % Aluminium; (D) 7 % Zinn und 2,5 b Aluminium. Sie können einen Gehalt an Silizium von bis zu 1,0 % aufweisen.
Das Verfahren zur Herstellung einer solchen Ti- tanlegierung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Legierung der angegebenen Zusammensetzung zwi schen 800 und 1100 C hitzebehandelrt, dann luft gekühlt oder abgeschreckt und hierauf bei einer Temperatur von 500 bis 700 C gealtert und wieder Luft- oder ofengekühlt wird.
Bevorzugt werden Zusammensetzungen, in wel chen der Zinn- und Aluminiumgehalt innerhalb fol gender Grenzen liegt (vergleiche das Viereck LMNO der Zeichnung): (L) 13 % Zinn und 1 % Aluminium; (M) 13 % Zinn und 2,5 % Aluminium; (N) 9 % Zinn und 3,6 % Aluminium und (O) 9 % Zinn und 2 Aluminium.
Am besten eignen sich Legierungen, in welchen der Zinn- und Aluminiumgehalt zwischen folgenden Grenzen liegt (vergleiche das Parallelo- g ramm PQRS der Zeichnung): 10 bis 12 % Zinn und 1,75 bis 2,75 % Aluminium.
Die in solchen Titan-Legierungen gewöhnlich vorkommenden Verunreinigungen umfassen in der Regel Kohlenstoff; Sauerstoff, Stickstoff, Wasser stoff und Eisen. Es ist wünschenswert, dass die Menge dieser Elemente so niedrig wie möglich ge halten wird.
In der vorliegenden Beschreibung wird der Ti- tangehalt der Legierungen in vielen Fällen nicht er wähnt, es versteht sich aber, dass der Rest der Zu sammensetzung bis zu 100 % jeweils aus Titan und üblichen Verunreinigung en besteht.
Die Linie EC der F'._#gur bezeichnet die Zusam mensetzungsgrenze von Legierungen mit Dehnungs werten von nicht unter 10 bei 10, 16 A mit einem Wasserstoffgehalt von bis höchstens 180 ppm (Teile pro Million Teile), bestimmt an Prüfstücken, welche 30 Minuten auf 1100 C erhitzt, luftgekühlt, dann auf 800 C wiedererhitzt und ofengekühlt werden.
Es wurde gefunden, dass Legierungen mit Zusam mensetzungen links der Linie BC bei allen vorkom menden Wasserstoffkonzentrationen versprödungsfrei sind, nachdem sie zur Erzeugung der besten Kriech eigenschaften hitzebehandelt wurden. Rechts der ge nannten Linie hat in der Legierung vorhandener Wasserstoff eine Versprödungsneigung zur Folge, und je weiter die Zusammensetzung von der Linie ent fernt ist, desto kleiner ist die Wasserstoffmenge, welche toleriert werden kann.
Diese Abnahme der mit zunehmendem Legie rungsgehalt tolerierbaren Wasserstoffmenge erfolgt rasch, und die Linie XY bezeichnet die Mischungs grenze von Legierungen mit Dehnungswerten von nicht unter 10 %, wenn der Wasserstoffgehalt 10 ppm nicht überschreitet. Es ist ersichtlich, dass der Unter schied in der Zusammensetzung zwischen Legierun gen an der Grenze BC und Legierungen an der Grenze XY klein ist und etwa<B>1,5%</B> Aluminium entspricht.
Die erfindungsgemässen Legierungen sind auf die kleine Fläche ABCD beschränkt, und Legierungs zusammensetzungen ausserhalb dieser Fläche besitzen mit wenigen Ausnahmen nicht all die günstigen Ei genschaften der Legierungen, deren Zusammenset zung innerhalb der Fläche ABCD liegt. Während zum Beispiel gewisse der Legierungen ausserhalb dieser Fläche gute Dehnbarkeit aufweisen können, können sie aber ziemlich schwach oder schlecht schmiedbar sein, oder sie können anderseits zwar gut. Zugfestigkeit besitzen, hingegen eine ziemlich grosse Kriechgeschwindigkeit aufweisen oder versprö- dungsanfällig sein.
Es wurde festgestellt, dass die besten Kriech eigenschaften bei erfindungsgemässen, hauptsächlich ternären Titan-Zinn-Aluminium-Legierungen vom a-Typus, mit einer nadelförmigen Struktur einher <I>gehen,</I> welche durch Hitzebehandlung erzeugt wer den kann. Die Legierungen werden hierzu auf eine Temperatur im ss-Gebiet erhitzt, abgekühlt und aufs neue auf eine Temperatur im obern Teil des a-Ge- biets erhitzt, wobei die Eigenschaften von der Ge schwindigkeit des Abkühlens aus dem ss-Gebiet ab hängen. Durch langsames Abkühlen, z.
B. durch Luftkühlen, erreicht man eine niedrige Kriech geschwindigkeit bei 500 C, während durch rasches Kühlen, z. B. durch Abschrecken in Wasser, ein festeres Material mit einer etwas höheren Kriech geschwindigkeit erzielt wird. Es wurde festgestellt, dass man mit einer Hitzebehandlung befriedigende Ergebnisse erzielt, wenn man die Legierung auf eine Temperatur von l100 C erhitzt, auf Zimmertem peratur luftkühlt oder abschreckt, wiederum einige Zeit auf 700-800 C erhitzt und schliesslich durch Luftkühlen oder Ofenkühlen auf Zimmertemperatur zurückgeht. Beim Luftkühlen wird die Legierung in freier Luft abkühlen gelassen.
Beim Ofenkühlen er folgt die Abkühlung der Legierung in dem Masse, wie sich der geschlossene Ofen nach Abschaltung der Heizung selbst abkühlt.
Tabelle I zeigt vergleichsweise die Festigkeits eigenschaften einer Anzahl von nicht erfindungsge mässen Titan-Zinn-Aluminium-Legierungen. Alle Proben enthielten etwa<B>180</B> ppm Wasserstoff und waren 30 Minuten lang auf 1100 C erhitzt, luft gekühlt, dann 1 Stunde auf 800 C erhitzt und im Ofen g,-kühlt worden. Die Dehnung der meisten Legierungen liegt unterhalb<B>10%,</B> welches der nied- rigst annehmbare Wert ist. Von jenen Legierungen, welche annehmbare Dehnungswerte besitzen, hat die Mehrzahl eine niedrigere Festigkeit als die erfin dungsgemässen Legierungen.
In Tabelle 11 werden die Festigkeitseigenschaften von Legierungen, welche in den erfindungsgemässen Zusammensetzungsbereich fallen, sowie von Legie rungen, welche in der Nähe dieses Bereichs liegen und welche in gleicher Weise behandelt und geprüft wurden wie die Legierungen von Tabelle 1, angege ben. Es ist ersichtlich, dass die Dehnbarkeit von Legierungen, welche rechts der Linie BC der Figur liegen und sich somit ausserhalb des erfindungsgemä ssen Bereichs befinden, erheblich abfällt. Festigkeit und Dehnbarkeit aller Legierungen innerhalb des er findungsgemässen Bereichs sind gut.
Die Kriechfestig- keit steht in Beziehung mit dem Gesamtgehalt an Zinn und Aluminium, und die Legierungen im un tersten Teil des Bereichs haben geringer.. Kriech festigkeit als diejenigen im obersten Teil. Im all gemeinen sind die Anwendungsmöglichkeiten für Le gierungen mit weniger als 8 % Zinn beschränkter als diejenigen der Legierungen mit mehr als 8 % Zinn, doch ist die Dehnbarkeit der ersteren gut. Beispiels weise besitzt eine Legierung, welche 7,7 % Zinn und 3,1 % Aluminium enthält, nach der Hitzebehandlung eine Dehnung von 15 % und eine Herabsetzung der Flächenwerte von 23 %.
Die Fläche ZMNO der Figur betrifft Zusammen setzungen, in welchen nach Erhitzen auf 1100 C, Abschrecken, Tempern bei 800 C und anschliessen dem Luftkühlen beim Kriechtest über 300 Stunden bei 400 C unter einer Spannung von etwa 3,9 t/cm2 eine gesamte plastische Dehnung von etwa 0,1 % oder weniger erzeugt wird. Tabelle III zeigt die bei Legierungen, welche in dieser Fläche liegen, erzielte gesamte plastische Dehnung.
Von den Zusammen setzungen, welche in der Fläche LMNO der Figur liegen, findet man die beste Kombination von Eigen schaften bei der Legierung, welche 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium enthält. Diese Legierung hat gute Kriecheigenschaften und ist frei von Versprödungs- erscheinungen während des Betriebs. Während die Kriecheigenschaften dieser Legierung nicht so gut sind wie bei Legierungen mit höherem Zinn- und Aluminiumgehalt, z.
B. derjenigen mit 13 % Zinn und 2,75 % Aluminium, bedeutet die Dehnbarkeit der Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium während des Betriebs eine beträchtliche Verbesse rung gegenüber bekannten Legierungen. Die Ver- sprödungsneigung im Betrieb kann bestimmt werden, indem man an hitzebehandelten Prüfstücken, welche der Kriechprüfung unterworfen wurden, Festigkeits prüfungen vornimmt. Bei einer solchen Bestimmung betrug die Dehnbarkeit der Legierung mit 13 % Zinn und 2,
75 % Aluminium, wie aus der Dehnung und der Herabsetzung der Flächenwerte hervorgeht, in jedem Fall etwa 7 %, während im Falle der Legie rung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium die Deh nung und die Herabsetzung der Flächenwerte bei gleichem Wasserstoffgehalt nicht unter 13 % bzw. 27 % sank.
Für Produktionszwecke kann man .für die Legie rung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium Schwan kungen in einem Bereich von 10,5-11,5 % Zinn und 2-2,5 % Aluminium zulassen.
In der Figur bezeichnet die Linie FG die Grenze der guten Schmiedbarkeit bei 1000 C. Zusammen setzungen links dieser Linie besitzen gute Schmied barkeit, und diese Zusammensetzungen umfassen beinahe alle erfindungsgemässen Legierungen. Legie rungen rechts der genannten Linie sind schmiedbar, doch sind sie schwieriger zu bearbeiten als die Le gierungen links der Linie.
Aus den vorstehenden Angaben über die Eigen schaften von erfindungsgemässen Titan-Zinn-Alumi- nium-Legierungen geht .hervor, dass diese Legierun gen gegenüber vorbekannten Titan-Zinn-Aluminium- Legierungen insofern eine Verbesserung erbringen, als sie, insbesondere die Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium, gleichzeitig gute Festigkeits eigenschaften, gute Kriecheigenschaften bei 400 C, keinerlei Versprödung, hohe Wasserstofftoleranz, gute Schmiedbarkeit,
gute Oxydationsbeständigkeit und mässige Dichte zeigen können. Es ist auch ersicht lich, dass diese Eigenschaften nicht in allen Titan- Zinn-Aluminium-Legierungen zusammen auftreten, dass vielmehr eine vorzügliche Kombination aller oder der meisten dieser erwünschten Eigenschaften nur im, verhältnismässig kleinen Zusammensetzungs- bereich auftreten können, welcher den erfindungs gemässen Legierungen entspricht.
Die Kriecheigenschaften der temären Legierun gen lassen sich ferner durch Zusatz von einem oder mehreren weiteren Elementen verbessern. Als Zu sätze bevorzugt man 1-10 % Zirkonium, 0,5-5 Molybdän, 0,05-0,5 % Silizium und 0,1-2,5 % Kupfer.
Dabei wirkt Zirkonium als a-Stabilisator und Molyb- dän als ss-Stabilisator. Silizium und Kupfer sind ss-Stabilisatoren, welche unter gewissen Hitzebehand- lungsbedingungen Metallverbindungen bilden kön nen.
Beispiele für Verbesserungen der Eigenschaf ten sind in Tabelle IV dargestellt. Darin werden die Ergebnisse der Kriechprüfung bei 400 C und :etwa 3,9 t/cm2 angegeben, durchgeführt an Legierungen, welche 15 Minuten bei 1100 C hitzebehandelt, luft gekühlt, 1 Stunde auf 700 C erhitzt und ofenge kühlt wurden. Es ist ersichtlich, dass der Zusatz wei terer Legierungselemente zur ternären Legierung zu einer Herabsetzung der plastischen Dehnung führt.
Bei jenen Legierungen, die einen Zusatz an Zir- konium enthalten, führt ein solcher Zusatz von 10 zu besserer Festigkeit bei Zimmertemperatur und besseren Kriecheigenschaften bei 400 C als ein Zu satz von 5 %.
Die Legierung mit 5 % Zirkoniumzeigt bessere Kriecheigenschaften bei 500 C als diejenige mit <B>10%</B> Zirkonium und ist auch leichter schmied bar. In einem Vergleichsversuch, bei welchem die Prüfstücke wie vorher beschrieben bei<B>1100</B> und 700 C hitzebehandelt und bei 500 C unter einer Belastung von etwa 2,4 t/cm2 während 300 Stan der Kriechprüfung unterworfen wurden, zeigte die Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium und 5 % Zirkonium eine gesamte plastische Dehnung von 0,
049%, während die Legierung mit 11 % Zinn, <B>2,25%</B> Aluminium und<B>10%</B> Zirkonium eine ge samte plastische Dehnung von 0,080 % besass.
Nach der Kriechprüfung wurden folgende Festigkeitswerte ermittelt: Bei 5 % Zirkonium eine Zugfestigkeit von 9,8 t/cm2, eine Dehnung von 15 % und eine Flächen reduktion von 23 %; bei 10 % Zirkonium eine Zug festigkeit von 10,4 t/cm2, eine Dehnung von 15 und eine Flächenreduktion von 19 %. Aus diesen Gründen ist für gewisse Zwecke ein Zirkonium- gehalt von 5 %, für andere Zwecke ein solcher von etwa 10 % günstiger.
Ein bevorzugter Bereich liegt deshalb im einen Fall bei 2,5-7,5 % Zirkonium, wobei bei der industriellen Herstellung als zulässige Abweichung vom Optimalwert ein Bereich von 4-6 Zirkonium zu betrachten ist.
Im andern Fall liegt der günstige Bereich bei 6-10 % Zirkonium, und als zulässige Abweichung vom Optimalwert bei indu strieller Herstellung ist ein Bereich von 8-10 % Zir- konium zu betrachten. Da Zirkonium ein a-Stabili- sator ist, gehören derartige Legierungen dem a.-Typ an.
Die Kriecheigenschaften von erfindungsgemässen Legierungen hängen in starkem Masse von der Hitze- Behandlung ab. Der Einfluss verschiedener Hitze behandlungen auf eine Legierung mit 11 % Zinn, 2,25,'9 Aluminium und 5 % Zirkonium, welche bei 500 C unter einer Spannung von etwa 2,4 t/cm2 der Kriechprüfung unterzogen wird, geht aus Ta belle V hervor. Zur Erzielung bester Kriecheigen schaften muss die Legierung auf eine Temperatur über 950 C erhitzt werden. Anwendbar sind Tem peraturen von 975 oder l100 C.
Vorzugsweise wendet man für die Lösungsbehandlung eine Tem peratur von 1000 C an, unter anschliessendem Luft- kühlen, Wiedererhitzen auf 700 C und nochmali gem Luftkühlen. Die doppelte Hitzebehandlung, be stehend aus Lösungsbehandlung und Altern, wirkt sich in einer Herabsetzung der plastischen Dehnung, verglichen mit der einfachen Hitzebehandlung, aus.
In Tabelle VI wird eine Legierung mit 11 Zinn, 2,25 % Aluminium und 5 % Zirkonium mit an dern bekannten Legierungen verglichen, wobei die Spannungswerte angegeben werden, welche bei ver schiedenen Temperaturen nötig sind, um in 300 Stunden eine gesamte plastische Dehnung von 0,1 hervorzurufen. Während bei einzelnen der Legie rungen eine höhere Spannung notwendig ist, um die erwähnte Dehnung bei 300 und 400 C hervorzu- rufen, ist die Überlegenheit der erfindungsgemässen Legierung bei höheren Temperaturen offenkundig.
Die Kriecheigenschaften der Legierung mit 11 Zinn und 2,25% Aluminium lassen sich durch Zu gabe von Silizium in Mengen von bis zu 0,5,-" in einzelnen Fällen bis zu 1,07o, verbessern. Vorzugs weise wird ein Zusatz von etwa 0,2r" angewendet, wodurch die gesamte plastische Dehnung 'in sehr bemerkenswerter Weise herabgesetzt und auch, bei einer leichten Verminderung der Dehnbarkeit, die Zugfestigkeit erhöht wird.
Tabelle VII zeigt die Er gebnisse von Kriechprüfungen an einer Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium mit und ohne Siliziumzusatz bei 400 C unter einer Belastung von etwa 3,9 t/cm2 während 300 Stunden.
Silizium kann auch der Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium und 5 % Zirkonium zugesetzt wer den, wodurch die Zugfestigkeit bei nur geringer Ab nahme der Dehnbarkeit erhöht wird.
Die günstigste Wirkung des Siliziums besteht in einer Verbesserung der gesamten plastischen Deh nung nach einer Hitzebehandlung, bei welcher in das ss-Gebiet auf Temperaturen von 975 C oder dar über erhitzt, luftgekühlt und bei Temperaturen im Bereich von 500-700 C gealtert wird.
Bei einer Ausführungsform der Hitzebehandlung, in welcher auf 1000 C erhitzt, luftgekühlt, auf 700 C wieder erhitzt und aufs neue luftgekühlt wird, wird die ge samte plastische Dehnung während 300 Stunden unter 3,15 t/cm2 bei 500 C auf 0,083 % herabge- setzt. Bei einer andern Ausführungsform der Hitze behandlung, bei welcher auf 1000 C erhitzt, luft gekühlt, auf 500 C wiedererhitzt und nochmals luft gekühlt wird,
erniedrigt sich die gesamte plastische Dehnung unter den gleichen Prüfbedingungen auf 0,070%.
Die durch Zusätze von Sänzium und durch Hitze- behandlung bei einer Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium und 5 % Zirkonium erreichten Verbesserungen gehen aus den Tabellen VIII, IX und X hervor, wobei vorzugsweise 0,2 % Silizium zugesetzt werden.
Ein bevorzugter Bereich liegt bei 0,05-0,3 % Silizium, und bei der industriellen Her stellung ist für eine nominale Zusammensetzung mit 0,2% ein Bereich von<B>0,1-0,25%</B> Si als zulässig zu betrachten.
Der Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Alu minium kann Kupfer in einer Menge von 0,1-2,5 % zugesetzt werden, welches jedoch hinsichtlich der Verbesserung der Kriecheigenschaften nicht so wirk sam ist wie Silizium. Die Ergebnisse von Kriech prüfungen, welche an Legierungen mit 1,0-1,5 Kupfer bei 400 C unter einer Belastung von etwa 3,9 t/cm2 während 300 Stunden durchgeführt wur den, sind in Tabelle XI angegeben.
Bei einer Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Alu minium und 5 % Zirkonium erreicht man den maxi malen Nutzen mit einem Kupferzusatz im obern Teil des Bereichs, das heisst, von l-2,5 % Kupfer und Silizium können den hier beschriebenen Legierungen gleichzeitig in den für die Einzelzusätze angegebe nen Mengen zugesetzt werden, ohne dass die günsti gen Eigenschaften, welche bei Zusatz entweder von Kupfer oder von Silizium auftreten, verlorengehen.
Ein Element, welches aus Legierungszusatz be züglich einer Herabsetzung der gesamten plastischen Dehnung beinahe ebenso wirksam ist wie Zirkonium, ist Molybdän. Der Einfluss von Zusätzen aus diesem Element zu einer Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium wird in den Tabellen XII und XIII mit dem Einfluss von Zusätzen anderer Ele mente, inbegriffen Zirkonium, verglichen.
Die Prüf stücke gemäss Tabelle XII wurden getempert, das heisst 24 Stunden lang auf 800 C erhitzt und ofen gekühlt, während die Prüfstücke gemäss Tabelle XIII hitzebehandelt sind durch 20minutiges Erhitzen auf 1100 C, Luftkühlen, Wiedererhitzen während einer Stunde auf 700 C und. Ofenkühlen. In beiden Ta bellen wurden die Kriechprüfungen während 300 Stunden bei 400 C unter einer Belastung von etwa 3,9 t/cm2 vorgenommen.
In den Tabellen werden die Werte für die Spannung, bei welcher bei 400 C eine bleibende Dehnung von 0,012% hervorgerufen wird, angegeben, und da der minimal zulässige Wert für Anwendungen bei höherer Temperatur etwa 3,9 t/cm2 beträgt, sind viele der in den Tabellen an gegebenen Elemente als Legierungszusatz ungeeignet.
Von den verbleibenden Elementen ergibt Germanium keine genügende Dehnbarkeit und ist ausserdem teuer, während sich Mangan beim Schmelzen ver flüchtigt und aus diesem Grunde ungeeignet ist. Zir- konium und Molybdän werden aus diesen Gründen den andern Elementen bevorzugt, auch abgesehen von einer Berücksichtigung der gesamten plastischen Dehnung.
Zusätze von Zirkonium und Molybdän verbes sern die Festigkeitseigenschaften bei erhöhter Tem peratur von Titan-Legierungen, welche Zinn und Aluminium enthalten, und das Ausmass dieser Ver besserung geht aus Tabelle XIV hervor, in welcher die Eigenschaften der bevorzugten ternären Legie rung verglichen werden mit denjenigen von Legie rungen mit gleichem Zinn- und Aluminiumgehalt, welche ausserdem verschiedene Mengen Zirkonium und Molybdän enthalten. Die Prüfversuche erfolgten bei Zimmertemperatur und zwei erhöhten Tempera turen.
Alle Prüfstücke werden hitzebehandelt durch 15minutiges Erhitzen auf 1100 C, Luftkühlen, Wiedererhitzen während 1 .Stunde auf 700 C und Ofenkühlen. Ein Zusatz von 1 % Molybdän hat auf die Eigenschaften einen ähnlichen Einfluss wie ein solcher von 5 % Zirkonium, und es ist ersichtlich, dass Festigkeit und Dehnbarkeit sowohl bei 400 als auch bei 500 C sehr gut sind. Setzt man einer Le gierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium nominal 4 % Molybdän zu, so ist bei der industriellen Her stellung ein Bereich von 3-4,5 % als zulässig zu be trachten.
Im Falle einer Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium, 5 % Zirkonium und nominal 1 Molybdän liegt dieser Bereich bei 0,8-1,2 % Molyb- dän. Beträgt die Molybdämnenge nominal 2 %, so liegt der bei der industriellen Herstellung zulässige Bereich bei 1,5-2,5 %. Der Legierung mit 11 % Zinn und 2,25 % Aluminium mit Zusätzen von Molybdän oder Molybdän und Zirkonium in Mengen von 0,1 bis 1,0 % kann Silizium zugesetzt werden, vorzugs weise in einer Menge von 0,30 %.
Geeignet sind Zu sätze- von 0,2-0,7 % Silizium, und ein für die indu strielle Herstellung günstiger Bereich liegt bei 0,20 bis 0,5 % Silizium. Silizium hat einen günstigen Ein fluss auf die Zugfestigkeit, wie bereits im Zusammen hang mit der Zinn-Aluminium-Zirkonium-Legierung erwähnt wurde.
Da Molybdän im ss-Bereich stabilisiert, gehören erfindungsgemäss Legierungen, welche Molybdän ent halten, dem a- plus ss-Typ an.
Kriechversuche an der bevorzugten ternären Zu sammensetzung mit einem Zusatz von Zirkonium und Molybdän, separat oder zusammen, zeigen, dass die Zusätze im allgemeinen die gesamte plastische Dehnung bei einer Temperatur von 400 C beson ders wirksam herabsetzen, während bei 500 C das Ausmass des Kriechens zunimmt. Die Ergebnisse von Kriechprüfungen bei solchen Legierungen sind in Tabelle XV angegeben, wobei die Hitzebehand lung derjenigen von Tabelle XIV entspricht.
Die Kriecheigenschaften von erfindungsgemässen Legierungen des a- plus ss-Typs sind mit gewissen Strukturtypen verknüpft. Ein nadelförmiger Struktur typ, der durch Behandlung bei 1l00 C und Altern bei 700 C unter Einhaltung passender Kühl geschwindigkeiten hervorgebracht wird, ergibt nied- rige Kriechgeschwindigkeiten, während eine gleich achsige Struktur, welche bei niedrigeren- Temperatu ren entsteht, zu grösserer Dehnbarkeit, jedoch stär kerem Kriechen führt.
Beispiele für den Einfluss zweier verschiedener Ausführungsformen der Hitze behandlung auf Struktur und Kriecheigenschaften wenden in Tabelle XVI angegeben, wobei die Kriech prüfungen während 300 Stunden bei 400 C unter einer Belastung von 5,5 t/cm@ durchgeführt wurden.
Weitere Verbesserungen der Kriecheigenschaften einer Legierung vom a- plus ss-Typ mit einem nomi nalen Gehalt von 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium, 5 Zirkonium und 1 % Molybdän lassen sich erzielen durch Zusatz von 0,05-0,5 % Silizium. Bis hinauf auf 0,2 % Silizium ist eine zunehmende Herabset zung der anfänglichen plastischen Dehnung festzu stellen, und bei der genannten Zusammensetzung ver schwindet diese ganz. Die Festigkeit ist gut und die Legierungen verapröden nicht.
Zwischen 0,20 und 0,5 % Siliziumgehalt verändern sich die Eigenschaf ten nicht merklich, doch macht sich bei einem Sili- ziumgehalt von über 0,5 % eine Neigung zur Irrhomo- genität und Versprödung bemerkbar.
Eine Zusam mensetzung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium, 5 Zirkonium, 1 % Molybdän und 0,3 % Silizium eignet sich besonders für Anwendungen bei erhöhter Tem peratur, wobei keine grössere gesamte plastische Deh nung bei 400 C und einer Belastung von 5,5 t/cm2 während 100 Stunden als 0,1 % gefordert wird. Der Einfluss verschiedener Siliziumzusätze auf die Kriech eigenschaften geht aus Tabelle XVII hervor.
Die darin beschriebenen Prüfstücke wurden 1 Stunde auf 900 C erhitzt, luftgekühlt, 24 Stunden lang auf 500 C erhitzt und wiederum luftgekühlt. Die Kriech versuche wurden bei 400 C während 300 Stunden unter einer Belastung von 5,5 t/cm2 durchgeführt.
Die beste Hitzebehandlung für eine Legierung mit 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium, 5 % Zirkonium, 1 % Molybdän und 0,3 % Silizium ist diejenige, wel che bei den Prüfstücken von Tabelle XVII ange wendet wurde.
Der Einfluss verschiedener Alterungstemperatu- ren auf die Kriecheigenschaften der Legierung sind in Tabelle XVIII angegeben, aus welcher hervor geht, dass, unter den gleichen Kriechbedingungen wie in Tabelle XVII, eine Erhöhung der Alterungstem- peratur zu einer Erhöhung der gesamten plastischen Dehnung und zu einer Herabsetzung der Festigkeit nach den Kriechversuchen führt, während auch die Dehnbarkeit etwas geringer wird.
Die Legierung mit 11% Zinn, 2,25 % Alumi nium,. 5 % Zirkonium, 1 % Molybdän und 0,3 % Sili zium kann auf Temperaturen oberhalb des ss-Über- ganges. von 950 C erhitzt werden, ohne dass Ver- sprödung eintritt.
Dies :geht aus Tabelle XIX hervor, in welcher die Prüfstücke, nachdem sie auf verschie dene Temperaturen im ss-Gebiet ,erhitzt wurden, einer Lösungsbehandlung bei 900 C unterworfen und bei 500 C gealtert wurden.
Diese spezielle Legierung kann im /3-Gebiet geschmiedet werden, ohne dass die Gefahr einer nachfolgenden Versprödung be steht und ohne dass komplizierte Massnahmen zur Vermeidung einer Versprödung getroffen werden müssen, und diese Eigenschaft der Legierung ist wichtig zur Vereinfachung der Herstellung von Ma schinenelementen wie Kompressorschaufeln und Scheiben für Gasturbinen.
Zwei andere Legierungen mit guten Kriecheigen schaften enthalten 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium und 2 % Molybdän resp. 11 % Zinn, 2,25 % Aluminium und 4 % Molybdän. Durch Zugabe von bis zu 0,5 % Silizium können die Kriecheigenschaften dieser Le gierungen verbessert werden, der Einfluss derartiger Zusätze ist in Tabelle XX angegeben,
deren Prüf- stücke gemäss Tabelle XVII hitzebehandelt und einer 300stündigen Kriechprüfung bei 400 C unter einer Belastung von 5,5 t/cm2 unterworfen wurden. Zur Erzeugung bester Kriecheigenschaften benötigen diese Legierungen eher mehr Silizium als die vorher beschriebene Legierung. Der Einfluss verschiedener Kombinationen von Lösungsbehandlung unter Alte rungstemperaturen ist in Tabelle XXI dargestellt.
Die Kriechprüfungseigenschaften waren dieselben wie in Tabelle XVII, und bei den Zugfestigkeits- eigenschaften handelt es sich um diejenigen vor dem Kriechversuch. Es ist zu beachten, dass hohe Festig keit mit niedrigster gesamter plastischer Dehnung und guter Dehnbarkeit einhergeht. Die ss-Übergangs- temperatur beträgt für diese Legierung etwa 950 C.
Eine Herabsetzung der Lösungsbehandlungstempera- tur vom Optimum von 900 C bewirkt eine Er höhung der gesamten plastischen Dehnung und eine Erniedrigung der Zugfestigkeit nebst einer gewissen Zunahme der Dehnbarkeit. Eine Herabsetzung der Alterungstemperatur vom Optimum von 500 C hat ähnliche Veränderungen zur Folge. Der Einfluss wechselnden Molybdängehaltes auf derartige Legie rungen geht aus Tabelle XXII hervor.
Er macht sich in einer Zunahme der Zugfestigkeit und einer Abnahme der Dehnbarkeit geltend, und es ist ersicht lich, dass selbst bei einer Zugfestigkeit von 13,4 t/cm2 eine adäquate Dehnbarkeit besteht. Der optimale Molybdängehalt zur Erzielung maximaler Dehnbar keit liegt bei etwa 2,25 %, während maximale Festig keit bei gleichzeitig adäquater Dehnbarkeit am besten mit 4 % Molybd'än erreicht wird.
Die in Tabelle XXII angegebenen Legierungen wurden in der oben be schriebenen Art bei 900 C lösungsbehandelt und bei 500 C gealtert.
Einige typische Beispiele von erfindungsgemä- ssen Legierungen sind in Tabelle XXIII angegeben. Die Legierungen wurden in der beschriebenen Art lösungsbehandelt und gealtert.
Wenn es bei der Her stellung oder Behandlung von Legierungen vom a- oder vom a- plus ss-Typ erforderlich ist, auf eine Temperatur im ss-Gebiet zu erhitzen, so tritt in ge wissen Fällen ein Verlust von Dehnbarkeit ein, ins- besondere wenn diese auf Grund der Flächenreduk tion bestimmt wird, und die Legierungen können einen grobkörnigen Bruch zeigen. Die Dehnbarkeit lässt sich wieder herstellen, indem man die Legie rungen im a- plus ss-Gebiet bearbeitet.
Ein gravie render Verlust an Dehnbarkeit kann auch vermieden werden durch Zugalbe von Bor zur Legierung. Bor kann auch verwendet werden zur Erhöhung der Fe stigkeit der Legierungen ohne Verlust an Dehnbar keit und zur Herabsetzung der gesamten plastischen Dehnung unter Kriechbedingungen, insbesondere bei Temperaturen um 400 C. Verbesserungen von Kriecheigenschaften und Festigkeit infolge Zugabe von Bor lassen sich aus den Resultaten von Tabelle XXIV entnehmen, gemäss welcher Prüfstücke auf 1100 C erhitzt, luftgekühlt, auf 700 C wieder erhitzt und ofengekühlt werden. Der Bereich, inner halb dessen Zusätze von Bor in dieser Hinsicht wirk sam sind, liegt zwischen 0,005 und 0,5 %, vorzugs weise zwischen 0,005 bis 0,2 %.
Die Menge, welche im Einzelfall zugesetzt werden muss, hängt von der besonderen Legierung ab. Im allgemeinen haben sich Zusätze in der Grössenordnung von 0,025 % bei vie len Legierungen als vorteilhaft erwiesen. Erfindungs gemässe Legierungen können deshalb durch Zusatz von Bor innerhalb des angegebenen Bereiches mo difiziert werden, um einen stärkeren Dehnbarkeits- verlust beim Erhitzen im ss-Gebiet zu vermeiden. Dies ist dann von Bedeutung, wenn das Schmieden im ss-Gebiet erfolgt, ohne dass die Dehnbarkeit be einträchtigt werden darf.
Die oben beschriebenen hervorragenden Kriech eigenschaften beruhen in erster Linie auf der Titan Zinn Aluminium-Grundlegierung, welche bei allen vorkommenden Wasserstoffkonzentrationen gute Kriecheigenschaften besitzt und an sich weitgehend frei von jeder Versprödungsneigung ist. Die zusätz lichen Elemente verbessern die Eigenschaften der Grundlegierung, ohne dabei die Versprödungseigen- schaften einer Grundlegierung zu verändern, welche an sich geringe Dehnbarkeit unter Kriechbedingun gen besitzt.
Wichtig ist, dass durch Auswahl passen der Zusammensetzungen eine Legierung erzeugt wer den kann, welche für die besonderen Anwendungs- zwecke und Anforderungen hinsichtlich Betriebs temperatur und Belastung optimale Eigenschaften besitzen.
So ist es nun möglich, der Anforderung einer gesamten plastischen Dehnung von 0,1 % bei 400 C in 100 Stunden bei einer Belastung von 5,5 t/cm@ mit einer Legierung auf Titan-Grundlage zu genügen, welche keinerlei Versprödungsneigung zeigt,
was gegenüber den bisher bekannten Legierun- gen auf Titan-Grundlage eine beträchtliche Verbes- serung darstellt.
Der in den Tabellen angegebene Ausdruck 10,16 bedeutet ein konventionelles Mass für die Eichlänge
EMI0006.0121
des Prüflings in cm und ist der 10,16fache Wert der Quadratwurzel des Querschnittes A des Prüflings in cm2.
EMI0007.0001
<I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> von <SEP> nicht <SEP> erfindungsgemässen <SEP> Titan <SEP> Aluminium-Zinn@Legierungen, <SEP> die <SEP> etwa
<tb> 180 <SEP> Millionstelteile <SEP> Wasserstoff <SEP> enthalten,
<SEP> nach <SEP> der <SEP> Hitzebehandlung
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Dehnung
<tb> A1 <SEP> Sn <SEP> Flächenreduktion
<tb> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vÄ
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> 5,14 <SEP> 33 <SEP> 35
<tb> 7,6 <SEP> 0 <SEP> 8,42 <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> 9,0 <SEP> 0 <SEP> 7,45 <SEP> 3 <SEP> 1
<tb> 2,0 <SEP> 2,5 <SEP> 6,36 <SEP> 24 <SEP> 37
<tb> 6,2 <SEP> 2,5 <SEP> 9,85 <SEP> 7 <SEP> 5
<tb> 6,7 <SEP> 2,5 <SEP> 8,56 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 8,1 <SEP> 2,5 <SEP> 7,07 <SEP> 2 <SEP> 0
<tb> 1,0 <SEP> 5,0 <SEP> 6,03 <SEP> 19 <SEP> 33
<tb> 2,0 <SEP> 4,9 <SEP> 6,73 <SEP> 20 <SEP> 35
<tb> 3,0 <SEP> 5,1 <SEP> 7,81 <SEP> 15 <SEP> 35
<tb> 5,0 <SEP> 5,1 <SEP> 8,73 <SEP> 14 <SEP> 35
<tb> 6,1 <SEP> 5,2 <SEP> 8,85 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> 6,9 <SEP> 4,5 <SEP> 8,93 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 0 <SEP> 7,6 <SEP> 5,94 <SEP> 21 <SEP> 36
<tb> 1,0 <SEP> 7,4 <SEP> 7,05 <SEP> 14 <SEP> 25
<tb> (4,0 <SEP> 7,
7 <SEP> 10,14 <SEP> 5 <SEP> 5) <SEP> erfindungsgemäss
<tb> 5,0 <SEP> 7,4 <SEP> 9,49 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 5,9 <SEP> 7,2 <SEP> 8,65 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 0 <SEP> 10a2 <SEP> 6,73 <SEP> 18 <SEP> 30
<tb> 3,8 <SEP> 9,9 <SEP> 9,60 <SEP> 7 <SEP> 5
<tb> 5,0 <SEP> 9,9 <SEP> 5,85 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 0 <SEP> 12,3 <SEP> 8,15 <SEP> 8 <SEP> 10
<tb> 3,0 <SEP> 12,4 <SEP> 9,51 <SEP> 9 <SEP> 16
<tb> 4,0 <SEP> 12,3 <SEP> 8,70 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 2,1 <SEP> 14,8 <SEP> 9,35 <SEP> 8 <SEP> 14
<tb> 3,0 <SEP> 14,8 <SEP> 8,40 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 1,9 <SEP> 17,2 <SEP> 9,75 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 1,0 <SEP> 19,8 <SEP> 10,23 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> 0 <SEP> 21,5 <SEP> 9,75 <SEP> 8 <SEP> 10
EMI0008.0001
<I>Tabelle <SEP> 11</I>
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> von <SEP> Titan-Zinn-Aluminium Legierungen,
<SEP> die <SEP> etwa <SEP> 180 <SEP> Millionstelteile <SEP> Wasserstoff
<tb> enthalten, <SEP> nach <SEP> der <SEP> Hitzebehandlung
<tb> Al <SEP> Sn <SEP> Zugfestigkeit <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächenreduktion
<tb> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vÄ
<tb> 3,1 <SEP> 9,7 <SEP> 9,68 <SEP> 20 <SEP> 43
<tb> 3,2 <SEP> 9,8 <SEP> 9,68 <SEP> 29 <SEP> 36
<tb> 3,3 <SEP> 9,8 <SEP> 9,54 <SEP> 11 <SEP> 8
<tb> 3,6 <SEP> 9,9 <SEP> 9,75 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> (Vergleich)
<tb> 3,8 <SEP> 9,8 <SEP> 9,83 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 3e
<tb> 4,0 <SEP> 9,8 <SEP> 9,68 <SEP> 6 <SEP> 5 <SEP> "
<tb> 2,5 <SEP> 10,9 <SEP> 9,51 <SEP> 26 <SEP> 36
<tb> 2,7 <SEP> 11,0 <SEP> 9,92 <SEP> 16 <SEP> 16
<tb> 2,8 <SEP> 11,0 <SEP> 9,60 <SEP> 24 <SEP> 37
<tb> 3,0 <SEP> 11,1 <SEP> 9,54 <SEP> 23 <SEP> 32
<tb> 3,2 <SEP> 11,3 <SEP> 9,83 <SEP> 7 <SEP> 11 <SEP> "
<tb> 3,5 <SEP> 11,3 <SEP> 10,
08 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> <B>55</B>
<tb> 2,0 <SEP> 12,1 <SEP> 9,60 <SEP> 21 <SEP> 33
<tb> 2,2 <SEP> 12,4 <SEP> 9,60 <SEP> 23 <SEP> 34
<tb> 2,3 <SEP> 12,5 <SEP> 9,83 <SEP> 21 <SEP> 33
<tb> 2,6 <SEP> 12,4 <SEP> 9,92 <SEP> 7 <SEP> 10
<tb> 2,8 <SEP> 12,0 <SEP> 9,75 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> <B>59</B>
<tb> 3,0 <SEP> 12,4 <SEP> 9,83 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> "
<tb> 1,5 <SEP> 13,8 <SEP> 9,45 <SEP> 23 <SEP> 30
<tb> 1,7 <SEP> 13,6 <SEP> 9,68 <SEP> 21 <SEP> 30
<tb> 1,9 <SEP> 13,5 <SEP> 9,45 <SEP> 24 <SEP> 34
<tb> 2,2 <SEP> 13,7 <SEP> 9,68 <SEP> 17 <SEP> 32
<tb> 2,3 <SEP> 13,6 <SEP> 9,93 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> 2,4 <SEP> 13,5 <SEP> 10,01 <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> "
<tb> 1,0 <SEP> 14,8 <SEP> 9,30 <SEP> 20 <SEP> 33 <SEP> <B>39</B>
<tb> 1,2 <SEP> 14,6 <SEP> 9,54 <SEP> 21 <SEP> 30 <SEP> "
<tb> 1,4 <SEP> 15,0 <SEP> 9,45 <SEP> 24 <SEP> 30 <SEP> <B>39</B>
<tb> 1,5 <SEP> 14,7 <SEP> 9,
60 <SEP> 17 <SEP> 23 <SEP> "
<tb> 1,8 <SEP> 14,7 <SEP> 9,75 <SEP> 17 <SEP> 20 <SEP> "
<tb> 2,0 <SEP> 14,7 <SEP> 9,68 <SEP> 14 <SEP> 14 <SEP> <B>23</B>
EMI0009.0001
<I>Tabelle <SEP> 111</I>
<tb> Kriecheigenschaften <SEP> von <SEP> Ti-Sn-Al-Legierungen <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C <SEP> bei <SEP> 3,94 <SEP> t/cm2
<tb> während <SEP> -einer <SEP> Hitzebehandlung <SEP> von <SEP> 300 <SEP> Stunden
<tb> A1 <SEP> Sn <SEP> gesamte <SEP> plastische <SEP> Dehnung
<tb> 1,0 <SEP> 13 <SEP> 0,106
<tb> 1,5 <SEP> 13 <SEP> 0,084
<tb> 2,5 <SEP> 12,5 <SEP> 0,040
<tb> 1,5 <SEP> 11,5 <SEP> 0,090
<tb> 2,0 <SEP> 11,5 <SEP> 0,094
<tb> 3,0 <SEP> 11 <SEP> 0,060
<tb> 2,0 <SEP> 9 <SEP> 0,107
<tb> 3,5 <SEP> 9 <SEP> 0,080
EMI0009.0002
<I>Tabelle <SEP> IV</I>
<tb> Kriecheigenschaften <SEP> bei <SEP> 3,94 <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C;
<SEP> Legierungen <SEP> 15 <SEP> Minuten <SEP> auf <SEP> 1100 <SEP> C <SEP> erhitzt,
<tb> luftgekühlt, <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> auf <SEP> 700 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> ofengekühlt
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Zusammensetzung <SEP> % <SEP> % <SEP> Besamte <SEP> plastische
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> 300 <SEP> Std.
<SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP>
<tb> /cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> V#, <SEP> / <SEP> Flächenreduktion
<tb> t
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> A1 <SEP> 0,438 <SEP> 8,58 <SEP> 13 <SEP> 27
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 0,050 <SEP> 9,68 <SEP> 14 <SEP> 25
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> Al, <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> 0,045 <SEP> 10,31 <SEP> 14 <SEP> 15
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> Al, <SEP> 2 <SEP> Mo <SEP> 0,054 <SEP> 10,41 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> Al, <SEP> 4 <SEP> Mo <SEP> 0,096 <SEP> 12,04 <SEP> 3 <SEP> 3
EMI0010.0001
<I>Tabelle <SEP> V</I>
<tb> Kriecheigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 119ö <SEP> Sn, <SEP> 2,255'o' <SEP> Al <SEP> und <SEP> 57o <SEP> Zr <SEP> bei <SEP> 500 C <SEP> bei <SEP> 2,
36 <SEP> t/cm2
<tb> nach <SEP> verschiedenen <SEP> Hitzebehandlungen
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Behandlung <SEP> % <SEP> gesamte <SEP> plastische
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> 300 <SEP> Std. <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> @Ä <SEP> reduktion
<tb> heissgewalzt <SEP> 0,698 <SEP> 11,30 <SEP> 13 <SEP> 30
<tb> 20 <SEP> Min. <SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,078 <SEP> 10,07 <SEP> 19 <SEP> 30
<tb> 20 <SEP> Min. <SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> abge schreckt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,270 <SEP> 10,07 <SEP> 11 <SEP> 20
<tb> 20 <SEP> Min.
<SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std.
<tb> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> ofengekühlt <SEP> 0,055 <SEP> 9,71 <SEP> 18 <SEP> 26
<tb> 20 <SEP> Min. <SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std.
<tb> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,057 <SEP> 9,55 <SEP> 18 <SEP> 22
<tb> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei <SEP> 1000 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,072 <SEP> 10,20 <SEP> 15 <SEP> 22
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 1000 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std.
<tb> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,054 <SEP> 10,31 <SEP> 16 <SEP> 32
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 975 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> bei
<tb> 700<B>0</B> <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,055 <SEP> 9,99 <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> 1 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 950 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,087 <SEP> 9,96 <SEP> 18 <SEP> 27
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 950 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> bei
<tb> 700 <SEP> C <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,063 <SEP> 10,37 <SEP> 13 <SEP> 28
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,223 <SEP> 10,10 <SEP> 15 <SEP> 25
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> bei
<tb> 700<B>11</B> <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,360 <SEP> 10,47 <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,234 <SEP> 10,07 <SEP> 19 <SEP> 30
<tb> 16 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,157 <SEP> 9,37 <SEP> 20 <SEP> 28
<tb> 64 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,153 <SEP> 9,78 <SEP> 23 <SEP> 28
EMI0010.0002
<I>Tabelle <SEP> V1</I>
<tb> Erforderliche <SEP> Spannung <SEP> zur <SEP> Erzeugung <SEP> von <SEP> 0,19ö <SEP> gesamter <SEP> plastischer <SEP> Dehnung <SEP> in <SEP> 300 <SEP> Stunden <SEP> bei
<tb> verschiedenen <SEP> Temperaturen <SEP> für <SEP> verschiedene <SEP> Legierungen;
<SEP> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm2
<tb> erfindungsgemäss <SEP> Vergleich
<tb> 11 <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 2,5 <SEP> Sn, <SEP> 5 <SEP> A1 <SEP> 4A1 <SEP> 4 <SEP> Mn <SEP> 6 <SEP> Al, <SEP> 4 <SEP> V <SEP> 7 <SEP> Al, <SEP> 3 <SEP> Mo <SEP> 4 <SEP> Al, <SEP> 4 <SEP> Mo, <SEP> 2 <SEP> Sn <SEP> 0,5 <SEP> Si
<tb> 300 <SEP> 4,88 <SEP> 3,63 <SEP> 5,98 <SEP> 5,80 <SEP> 7,33
<tb> 400 <SEP> 4,24 <SEP> 3,47 <SEP> 1,73 <SEP> 1,46 <SEP> 4,48 <SEP> 5,28
<tb> 450 <SEP> 3,89 <SEP> 1,82
<tb> 500 <SEP> 2,99 <SEP> 1,26 <SEP> weniger <SEP> als <SEP> 0,19 <SEP> 0,63 <SEP> etwa <SEP> 0,16
<tb> 550 <SEP> 1,34 <SEP> 0,16
<tb> 600 <SEP> 0,
16
EMI0011.0001
<I>Tabelle <SEP> V11</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Silizium <SEP> auf <SEP> die <SEP> Eigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn <SEP> und <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> die <SEP> mit
<tb> 3,94 <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C <SEP> auf <SEP> Kriechen <SEP> untersucht <SEP> wurde
<tb> Festigkeitseigenschaften
<tb> gesamte <SEP> pla- <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Zusammensetzung <SEP> Hitzebehandlung <SEP> stischeDehnung
<tb> in <SEP> 300 <SEP> Stunden <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> j/A <SEP> reduktion
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> 8 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 2,681 <SEP> 8,40 <SEP> 21 <SEP> 40
<tb> 96 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> <B><I>99</I></B> <SEP> " <SEP> + <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> Si <SEP> <B>35 <SEP> 99 <SEP> <I>32</I></B> <SEP> 0,184 <SEP> 8,83 <SEP> 20 <SEP> 35
<tb> " <SEP> <B>92</B> <SEP> + <SEP> 0,2% <SEP> Si <SEP> <B>93 <SEP> <I>33</I> <SEP> 33</B> <SEP> 0,138 <SEP> 9,03 <SEP> 20 <SEP> 30
<tb> 11-f- <SEP> 21/4 <SEP> 8 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 2,360 <SEP> 8,59 <SEP> 20 <SEP> 40
<tb> <B>39 <SEP> 39</B> <SEP> + <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> Si <SEP> <B>33 <SEP> 93 <SEP> 99</B> <SEP> 0,148 <SEP> 9,03 <SEP> 19 <SEP> 40
<tb> <B><U>93 <SEP> <I>93</I></U></B> <SEP> + <SEP> 0,2% <SEP> Si <SEP> e9 <SEP> <B>33 <SEP> 39</B> <SEP> 0,083 <SEP> 9,35 <SEP> 18 <SEP> 37
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 1/3 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 0,788 <SEP> 8,40 <SEP> 13 <SEP> 34
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> ofengekühlt
<tb> " <SEP> " <SEP> + <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> Si <SEP> <B>j> <SEP> 33</B> <SEP> 0,063 <SEP> 9,50 <SEP> 10 <SEP> 22
<tb> + <SEP> 0,2%Si <SEP> <B>39 <SEP> 22</B> <SEP> 0,036 <SEP> 9,87 <SEP> 8 <SEP> 10
EMI0011.0002
<I>Tabelle <SEP> V111</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Zusätzen <SEP> von <SEP> Silizium <SEP> auf <SEP> Kriechm <SEP> und <SEP> Festigkeitseigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit
<tb> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr
<tb> Hitzebehandlung <SEP> während <SEP> 8 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> Luftkühlung, <SEP> Kriechversuch <SEP> mit <SEP> 3,
94 <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> gesamte <SEP> plastische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung
<tb> Zusammensetzung <SEP> o <SEP> t <SEP> cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> #, <SEP> % <SEP> Flächenreduktion
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> 300 <SEP> Stunden
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/,1 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> 0,050 <SEP> 9,17 <SEP> 19 <SEP> 44
<tb> <B>99 <SEP> 99 <SEP> 93</B> <SEP> + <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> Si <SEP> 0,092 <SEP> 9,20 <SEP> 19 <SEP> 42
<tb> <B>33 <SEP> 99</B> <SEP> + <SEP> 0,2 <SEP> % <SEP> Si <SEP> 0,070 <SEP> 9,50 <SEP> 18 <SEP> 39
<tb> <B><I>53 <SEP> 59 <SEP> 33</I></B> <SEP> + <SEP> 0,4 <SEP> % <SEP> Si <SEP> 0,076 <SEP> 10,
25 <SEP> 16 <SEP> 34
<tb> <I>Tabelle <SEP> IX</I>
<tb> Einfluss <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> auf <SEP> die <SEP> Eigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr <SEP> mit <SEP> und
<tb> ohne <SEP> 0,2 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> Kriechversuch <SEP> bei <SEP> 3,94 <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C
<tb> gesamte <SEP> Festigkeitseigenschaften
<tb> Zusammensetzung <SEP> Behandlung <SEP> plastische <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen 300 <SEP> Stunden <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> ,/Ä <SEP> reduktion
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21i <SEP> -f- <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,055 <SEP> 10,14 <SEP> 20 <SEP> 42
<tb> " <SEP> <B>39</B> <SEP> " <SEP> -f- <SEP> 0,2 <SEP> % <SEP> Si <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,067 <SEP> 10,54 <SEP> 17 <SEP> 39
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21!1 <SEP> -f- <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> Std <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> und <SEP> 24 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,043 <SEP> 9,83 <SEP> 20 <SEP> 38
<tb> <B>32</B> <SEP> " <SEP> + <SEP> 0,2% <SEP> Si <SEP> <B><I>39</I></B><I> <SEP> e9</I> <SEP> " <SEP> 0,048 <SEP> 10,47 <SEP> 16 <SEP> 37
EMI0012.0001
EMI0013.0001
<I>Tabelle <SEP> XI</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Kupfer <SEP> auf <SEP> die <SEP> Eigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al
<tb> gesamte <SEP> Festigkeitseigenschaften
<tb> Zusammensetzung <SEP> Hitzebehandlung <SEP> plastische <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen 300 <SEP> Stunden <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vÄ, <SEP> reduktion
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 8 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C,
<SEP> luftgekühlt <SEP> 2,360 <SEP> 8,58 <SEP> 20 <SEP> 40
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> + <SEP> 1,0 <SEP> % <SEP> Cu <SEP> <B>35</B> <SEP> 1,150 <SEP> 8,76 <SEP> 20 <SEP> 44
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> Cu <SEP> <B>15</B> <SEP> 0,455 <SEP> 9,00 <SEP> 20 <SEP> 50
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 8 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 2,681 <SEP> 8,40 <SEP> 21 <SEP> 40
<tb> 96 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 1,0 <SEP> % <SEP> Cu <SEP> <B>53 <SEP> <I>33 <SEP> 95</I></B> <SEP> 0,895 <SEP> 8,71 <SEP> 21 <SEP> 39
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> + <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> Cu <SEP> <B>25 <SEP> 33 <SEP> <I>53</I></B> <SEP> 0,340 <SEP> 8,83 <SEP> 22 <SEP> 36
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 1/3 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 0,788 <SEP> 8,40 <SEP> 13 <SEP> 34
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C <SEP> ofengekühlt
<tb> 11 <SEP> -j- <SEP> 21/4 <SEP> + <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> Cu <SEP> <B>91</B> <SEP> 0,168 <SEP> 9,17 <SEP> 13 <SEP> 31
<tb> <I>Tabelle <SEP> X11</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Zusätzen <SEP> verschiedener <SEP> Elemente <SEP> auf <SEP> eine <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> die
<tb> 20 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C <SEP> getempert <SEP> und <SEP> ofengekühlt <SEP> wird
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem
<tb> gesamte <SEP> plastische <SEP> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm2,
<SEP> bei <SEP> wel- <SEP> Kriechversuch
<tb> Zusammensetzung <SEP> Dehnun <SEP> in <SEP> eher <SEP> bei <SEP> 4000 <SEP> C <SEP> eine <SEP> blei 300 <SEP> Stunden <SEP> bende <SEP> Dehnung <SEP> um <SEP> 0,01 <SEP> % <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> 0/a <SEP> Flächen erzielt <SEP> wird <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> VÄ <SEP> reduktion
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 1,814 <SEP> 3,20 <SEP> 8;
80 <SEP> 20 <SEP> 37
<tb> 11 <SEP> +21/1 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> % <SEP> Mn <SEP> 0,108 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 9,93 <SEP> 18 <SEP> 40
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> +2% <SEP> Mn <SEP> 0,127 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,58 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> +2% <SEP> Mo <SEP> 0,136 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,23 <SEP> 15 <SEP> 28
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> +4% <SEP> Mo <SEP> 0,144 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,08 <SEP> 19 <SEP> 31
<tb> 11 <SEP> +21,/4 <SEP> <B>+5%</B> <SEP> Zr <SEP> 0,113 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 9,36 <SEP> 19 <SEP> 36
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> + <SEP> <B>10%</B> <SEP> Zr <SEP> 0,072 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 9,88 <SEP> 16 <SEP> 30
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Ag <SEP> 0,176 <SEP> 3,64 <SEP> 8,63 <SEP> 26 <SEP> 40
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> +4% <SEP> Ag <SEP> 0,689 <SEP> 3,47 <SEP> 8,
33 <SEP> 23 <SEP> 39
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 2% <SEP> Sb <SEP> 0,179 <SEP> 3,73 <SEP> 8,68. <SEP> 22 <SEP> 37
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> % <SEP> In <SEP> 0,572 <SEP> 3,24 <SEP> 8,53 <SEP> 22 <SEP> 37
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> <B>1,25%</B> <SEP> Ge <SEP> 0,100 <SEP> 3,47 <SEP> 9,33 <SEP> 14 <SEP> 23
EMI0014.0001
<I>Tabelle <SEP> XIII</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Zusätzen <SEP> verschiedener <SEP> Elemente <SEP> auf <SEP> eine <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 2,25 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> welche
<tb> 15 <SEP> Minuten <SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C <SEP> hitzebehandelt, <SEP> luftgekühlt,
<SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> auf <SEP> 700 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> ofengekühlt <SEP> wird
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach
<tb> gesamte <SEP> plastische <SEP> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm=, <SEP> bei <SEP> wei <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Zusammensetzung <SEP> Dehnung <SEP> in <SEP> Ut=-" <SEP> bei <SEP> 4000 <SEP> C <SEP> eine <SEP> blei 300Stunden <SEP> bende <SEP> Dehnung <SEP> um <SEP> 0,01 <SEP> % <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> '% <SEP> Flächen erzielt <SEP> wird <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vÄ <SEP> reduktion
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> 0,438 <SEP> 2,95 <SEP> 8,59 <SEP> 13 <SEP> 27
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> % <SEP> Mn <SEP> 0,106 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 9,68 <SEP> 11 <SEP> 14
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> +2% <SEP> Mn <SEP> 0,147 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,
20 <SEP> 12 <SEP> 20
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21!1 <SEP> +2% <SEP> Mo <SEP> 0,054 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,41 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> +4% <SEP> Mo <SEP> 0,096 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 12,03 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21!1 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr <SEP> 0,050 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 9,68 <SEP> 14 <SEP> 25
<tb> 11 <SEP> -i- <SEP> 21!1 <SEP> + <SEP> <B>10%</B> <SEP> Zr <SEP> 0,045 <SEP> > <SEP> 3,9 <SEP> 10,32 <SEP> 14 <SEP> 15
<tb> 11 <SEP> -+- <SEP> 21/,1 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Ag <SEP> 0,301 <SEP> 3,0 <SEP> 8,68 <SEP> 15 <SEP> 26
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> + <SEP> 4 <SEP> % <SEP> Ag <SEP> 0,474 <SEP> 2,92 <SEP> 8,40 <SEP> 17 <SEP> 28
<tb> 11 <SEP> 1-21/4 <SEP> +2% <SEP> Sb <SEP> 0,202 <SEP> 3,17 <SEP> 8,56 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> % <SEP> In <SEP> 0,393 <SEP> 3,0 <SEP> 8,
56 <SEP> 16 <SEP> 25
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> + <SEP> 1,25 <SEP> % <SEP> Ge <SEP> 0,119 <SEP> 3,9 <SEP> 9,48 <SEP> 23 <SEP> 40
EMI0014.0002
<I>Tabelle <SEP> XIV</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Mo <SEP> und <SEP> Zr <SEP> auf <SEP> die <SEP> Hochtemperaturfestigkeitseigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> Ti, <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn,
<tb> 21'1 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> welche <SEP> 15 <SEP> Minuten <SEP> lyei <SEP> 1100 <SEP> C <SEP> hitzebehandelt, <SEP> luftgekühlt, <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> auf <SEP> 700 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und
<tb> ofengekühlt <SEP> wird
<tb> Proportio- <SEP> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm2,
<tb> Prüf- <SEP> bei <SEP> welcher <SEP> eine <SEP> Zugfestigkeit <SEP> <SEP> Dehnung <SEP> <B>%</B> <SEP> Flächen Zusammensetzung <SEP> temperatur <SEP> naitäts- <SEP> bleibende <SEP> Dehnung <SEP> # <SEP> g
<tb> C <SEP> grenze <SEP> von <SEP> 0,05 / <SEP> erzielt <SEP> t/cm" <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> j/Ä <SEP> reduktion
<tb> t/cm2 <SEP> wird
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 214 <SEP> Al <SEP> 20 <SEP> 7,01 <SEP> 7,67 <SEP> 8,73 <SEP> 12 <SEP> 27
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21@ <SEP> Al <SEP> + <SEP> 1 <SEP> Mo <SEP> 20 <SEP> 6,88 <SEP> 7,60 <SEP> 9,37 <SEP> 9 <SEP> 17
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21!1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 2 <SEP> Mo <SEP> 20 <SEP> 7,88 <SEP> 8,38 <SEP> 9,70 <SEP> 4 <SEP> 6
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/,1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 20 <SEP> 7,77 <SEP> 8,65 <SEP> 10,
24 <SEP> 16 <SEP> 31
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> 20 <SEP> 8,03 <SEP> 8,65 <SEP> 10,15 <SEP> 10 <SEP> 14
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 2i!1 <SEP> A1 <SEP> 400 <SEP> 2,77 <SEP> 3,32 <SEP> 4,86 <SEP> 18 <SEP> 35
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 214 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 1 <SEP> Mo <SEP> 400 <SEP> 3,51 <SEP> 4,35 <SEP> 6,31 <SEP> 18 <SEP> 53
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 2I/4 <SEP> A1 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> Mo <SEP> 400 <SEP> 4,28 <SEP> 5,42 <SEP> 7,43 <SEP> 14 <SEP> 21
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 400 <SEP> 3,73 <SEP> 4,32 <SEP> 6,25 <SEP> 19 <SEP> 30
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/,1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> 400 <SEP> 4,53 <SEP> 5,28 <SEP> 7,55 <SEP> 13 <SEP> 26
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 214 <SEP> A1 <SEP> 500 <SEP> 2,60 <SEP> 3,23 <SEP> 4,
53 <SEP> 18 <SEP> 31
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 1 <SEP> Mo <SEP> 500 <SEP> 3,40 <SEP> 4,08 <SEP> 5,86 <SEP> _21 <SEP> 68
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 2 <SEP> Mo <SEP> 500 <SEP> 4,44 <SEP> 5,13 <SEP> 7,02 <SEP> 12 <SEP> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 500 <SEP> 3,43 <SEP> 4,00 <SEP> 5,90 <SEP> 19 <SEP> 42
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/,1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> 5Ö0 <SEP> 4,00 <SEP> 4,66 <SEP> -e6;
88 <SEP> 14 <SEP> 28
EMI0015.0001
EMI0016.0001
EMI0017.0001
<I>Tabelle <SEP> XVII</I>
<tb> Einfluss <SEP> verschiedener <SEP> Siliziumgehalte <SEP> auf <SEP> die <SEP> Kriecheigenschaften <SEP> (5,5 <SEP> t/em2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C) <SEP> einer <SEP> Legierung
<tb> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> <B>2l/4</B> <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr, <SEP> 1 <SEP> % <SEP> Mo, <SEP> welche <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C <SEP> hitzebehandelt, <SEP> luftgekühlt, <SEP> 24 <SEP> Std.
<tb> auf <SEP> 500 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> luftgekühlt <SEP> wird
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem
<tb> plastische <SEP> % <SEP> Kriechverfor- <SEP> % <SEP> gesamte <SEP> plastische <SEP> Kriechversuch
<tb> <B>0/0</B> <SEP> Silizium
<tb> Anfangsdehnung <SEP> mung <SEP> nach <SEP> 300 <SEP> Std.
<SEP> Dehnung <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> VÄ <SEP> reduktion
<tb> nichts <SEP> 0,057 <SEP> 0,168 <SEP> 0,225 <SEP> 10,62 <SEP> 20 <SEP> 42
<tb> 0,05 <SEP> 0,039 <SEP> 0,104 <SEP> 0,143 <SEP> 11,34 <SEP> 16 <SEP> 37
<tb> 0,10 <SEP> 0,017 <SEP> 0,094 <SEP> 0,111 <SEP> 11,42 <SEP> 20 <SEP> 45
<tb> 0,15 <SEP> 0,029 <SEP> 0,092 <SEP> 0,121 <SEP> 11,74 <SEP> 15 <SEP> 36
<tb> 0,20 <SEP> nichts <SEP> 0,098 <SEP> 0,098 <SEP> 11,25 <SEP> 17 <SEP> 34
<tb> 0,5 <SEP> nichts <SEP> 0,093 <SEP> 0,093 <SEP> 11,33 <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> <I>Tabelle <SEP> XVIII</I>
<tb> Einfluss <SEP> verschiedener <SEP> Alterungstemperaturen <SEP> auf <SEP> die <SEP> Kriecheigenschaften <SEP> (5,5 <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 400 <SEP> C)
<SEP> und <SEP> die
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr, <SEP> 1 <SEP> % <SEP> Mo <SEP> und <SEP> 0,3 <SEP> % <SEP> Si
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Kriechversuch
<tb> Behandlung <SEP> % <SEP> gesamte <SEP> plastische
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> 300 <SEP> Std. <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP>
<tb> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> VÄ <SEP> % <SEP> Flächenreduktion
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 0,095 <SEP> 12,07 <SEP> 15 <SEP> 40
<tb> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 0,179 <SEP> 11,89 <SEP> 15 <SEP> 40
<tb> 24 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> und <SEP> 0,270 <SEP> 10,78 <SEP> 13 <SEP> 28
<tb> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt
<tb> <I>Tabelle <SEP> XIX</I>
<tb> Einfluss <SEP> des <SEP> Erhitzens <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/.1 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr, <SEP> 1 <SEP> % <SEP> Mo <SEP> und <SEP> 0,35 <SEP> % <SEP> Si <SEP> auf <SEP> Tem peraturen <SEP> oberhalb <SEP> des <SEP> ss-überganges.
<SEP> Nach <SEP> der <SEP> ss-Behandlung <SEP> werden <SEP> alle <SEP> Prüfstücke <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei
<tb> 900 <SEP> C <SEP> hitzebehandelt, <SEP> luftgekühlt, <SEP> 24 <SEP> Stunden <SEP> auf <SEP> 500 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> luftgekühlt
<tb> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm2, <SEP> bei <SEP> welcher <SEP> Kriechversuch
<tb> ss-Behandlung, <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei <SEP> eine <SEP> bleibende <SEP> Dehnung <SEP> von <SEP> 0,1 <SEP> %
<tb> erzielt <SEP> wird <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> VÄ <SEP> reduktion
<tb> _ <SEP> 10,17 <SEP> 11,27 <SEP> 15 <SEP> 35
<tb> 950 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 9,74 <SEP> 11,23 <SEP> 16 <SEP> 40
<tb> 950 <SEP> C, <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> abgeschreckt <SEP> 10,08 <SEP> 11,
43 <SEP> 19 <SEP> 41
<tb> 1000 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 9,36 <SEP> 11,01 <SEP> 17 <SEP> 31
<tb> 1000 <SEP> C <SEP> mit <SEP> Wasserabgeschreckt <SEP> 9,76 <SEP> 11,27 <SEP> 15 <SEP> 27
<tb> 1040 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 9,22 <SEP> 11,12 <SEP> 17 <SEP> 30
<tb> 1040 <SEP> C, <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> abgeschreckt <SEP> 9,76 <SEP> 11,44 <SEP> 11 <SEP> 1$
<tb> 1070<B>0</B> <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 9,62 <SEP> 11,49 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> 1070 <SEP> C, <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> abgeschreckt <SEP> 10,08 <SEP> 11,87 <SEP> 11 <SEP> 13
<tb> 1100<B>0</B> <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 9,45 <SEP> 11,34 <SEP> 3 <SEP> 5
<tb> 1100 <SEP> C, <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> abgeschreckt <SEP> 10,22 <SEP> 11,
65 <SEP> 4 <SEP> 7
EMI0018.0001
EMI0019.0001
<I>Tabelle <SEP> XXI</I>
<tb> Einfluss <SEP> verschiedener <SEP> Hitzebehandlungen <SEP> auf <SEP> die <SEP> Eigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> mit <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al,
<tb> 4 <SEP> % <SEP> Mo <SEP> und <SEP> <B>0,3%</B> <SEP> Si
<tb> <B>0/0</B> <SEP> gesamte <SEP> Festigkeitseigenschaften <SEP> nach <SEP> dem
<tb> Lösungsbehandlung <SEP> Altern <SEP> plastische <SEP> Pechversuch
<tb> Dehnung <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 0/a <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen in <SEP> 300 <SEP> Std. <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vX <SEP> reduktion
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,095 <SEP> 14,29 <SEP> 10 <SEP> 23
<tb> 1 <SEP> Std.
<SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,118 <SEP> 13,42 <SEP> 11 <SEP> 25
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,433 <SEP> 11,70 <SEP> 15 <SEP> 34
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 850 <SEP> C <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,152 <SEP> 14,44 <SEP> 9 <SEP> 30
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 850 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,326 <SEP> 12,94 <SEP> 10 <SEP> 35
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 850 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 1,220 <SEP> 11,30 <SEP> 16 <SEP> 35
<tb> 1.Std.
<SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,176 <SEP> 13,22 <SEP> 15 <SEP> 39
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,444 <SEP> 12,42 <SEP> 15 <SEP> 35
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 800 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 1,425 <SEP> 11,52 <SEP> 16 <SEP> 30
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 750 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,236 <SEP> 12,88 <SEP> 13 <SEP> 27
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 750 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 600 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 0,718 <SEP> 12;
48 <SEP> 15 <SEP> 29
<tb> 1 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 750 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 700 <SEP> C, <SEP> luftgekühlt <SEP> 1,317 <SEP> 11,90 <SEP> 15 <SEP> 28
EMI0019.0002
<I>Tabelle <SEP> XXII</I>
<tb> Einfluss <SEP> verschiedenen <SEP> Molybdängehaltes <SEP> auf <SEP> die <SEP> Festigkeitseigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> aus <SEP> Titan,
<tb> 11 <SEP> % <SEP> Sn, <SEP> 21/.1 <SEP> % <SEP> <B>Al</B> <SEP> und <SEP> 0,3 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> welche <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei <SEP> 900 <SEP> C <SEP> hitzebehandelt, <SEP> luftgekühlt, <SEP> 24 <SEP> Stunden
<tb> auf <SEP> 500 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> wiederum <SEP> luftgekühlt <SEP> wird
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> t/cm2,
<SEP> bei <SEP> wel Grundlegierung <SEP> % <SEP> Molybdän <SEP> cher <SEP> eine <SEP> bleibende <SEP> Deh- <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> % <SEP> Flächen nung <SEP> von <SEP> <B>0,10/"</B> <SEP> erzielt <SEP> t/cm2 <SEP> bei <SEP> 10,16 <SEP> vÄ <SEP> reduktion
<tb> wird
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> A1 <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> kein' <SEP> 8,82 <SEP> 9,44 <SEP> 22 <SEP> 38
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> A1 <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 1,0 <SEP> 9,90 <SEP> 10,88 <SEP> 22 <SEP> 48
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/.1 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 2,0 <SEP> 10,59 <SEP> 11,98 <SEP> 18 <SEP> 50
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 2,5 <SEP> 10,48 <SEP> 11,97 <SEP> 19 <SEP> 51
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> -f- <SEP> 21/4 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 3,0 <SEP> 11,
30 <SEP> 13,00 <SEP> 15 <SEP> 35
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/,1 <SEP> <B>Al</B> <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 3,5 <SEP> 11,88 <SEP> 13,76 <SEP> 14 <SEP> 31
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> <B>Al</B> <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> S1 <SEP> 4,0 <SEP> 11,90 <SEP> 13,79 <SEP> 10 <SEP> 16
<tb> 11 <SEP> Sn <SEP> -f- <SEP> 21/4 <SEP> Al <SEP> + <SEP> 0,3 <SEP> Si <SEP> 5,0 <SEP> 14,07 <SEP> 16,57 <SEP> 2 <SEP> 4
EMI0020.0001
EMI0021.0001
<I>Tabelle <SEP> XXIV</I>
<tb> Einfluss <SEP> von <SEP> Bor <SEP> auf <SEP> Kriech- <SEP> und <SEP> Festigkeitseigenschaften <SEP> einer <SEP> Legierung <SEP> von <SEP> 11 <SEP> % <SEP> Sn <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> % <SEP> Al
<tb> + <SEP> 5 <SEP> % <SEP> oder <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Zr, <SEP> mit <SEP> und <SEP> ohne <SEP> Molybdän.
<SEP> Alle <SEP> Prüfstücke <SEP> werden <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> bei <SEP> 1100 <SEP> C <SEP> hitze behandelt, <SEP> luftgekühlt, <SEP> 1 <SEP> Stunde <SEP> auf <SEP> 700 <SEP> C <SEP> erhitzt <SEP> und <SEP> ofengekühlt
<tb> o <SEP> Spannung <SEP> Temperatur <SEP> % <SEP> gesamte <SEP> Zugfestigkeit <SEP> Dehnung <SEP> 10,16 <SEP> VÄ
<tb> Zusammensetzung <SEP> /o <SEP> plastische
<tb> in <SEP> t/cm@ <SEP> <SEP> C <SEP> Dehnung <SEP> in <SEP> t/cm2 <SEP> % <SEP> in <SEP> cm
<tb> 11 <SEP> -E- <SEP> 21!t <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 1,424 <SEP> 9,85 <SEP> 17 <SEP> 68,5
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,025 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,784 <SEP> 10,15 <SEP> 18 <SEP> 78,7
<tb> 11 <SEP> -f- <SEP> 2U <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,05 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,674 <SEP> 9,
82 <SEP> 18 <SEP> 94,0
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21V1 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,10 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,479 <SEP> 10,01 <SEP> 15 <SEP> 89,0
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,20B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,300 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> 81,3
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,265 <SEP> 10,12 <SEP> 15 <SEP> 50,8
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 214 <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,025 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,242 <SEP> 10,47 <SEP> 15 <SEP> 38,1
<tb> 11 <SEP> +21/4 <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,05 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,215 <SEP> 10,80 <SEP> 14 <SEP> 61,0
<tb> 11 <SEP> +21/1 <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,10B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,186 <SEP> 11,10 <SEP> 15 <SEP> 76,
2
<tb> 11 <SEP> -[- <SEP> <B>21!i</B> <SEP> + <SEP> 10 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,20 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,160 <SEP> 11,33 <SEP> 16 <SEP> 36,5
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/1 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,5 <SEP> Mo <SEP> 2,36 <SEP> 500 <SEP> 0,132 <SEP> 10,39 <SEP> 7 <SEP> 25,4
<tb> 11 <SEP> -f- <SEP> 21/,1 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 0,5 <SEP> Mo <SEP> + <SEP> 0,2 <SEP> B <SEP> 2,36 <SEP> 500 <SEP> 0,139 <SEP> 10,82 <SEP> 16 <SEP> 78,7
<tb> 11 <SEP> -E- <SEP> 21 <SEP> @ <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 1,0 <SEP> Mo <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,096 <SEP> 10,77 <SEP> 10 <SEP> 30,5
<tb> 11 <SEP> + <SEP> 21/4 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> Zr <SEP> + <SEP> 1,0 <SEP> Mo <SEP> + <SEP> 0,025 <SEP> B <SEP> 5,5 <SEP> 400 <SEP> 0,093 <SEP> 10,92 <SEP> 13 <SEP> 58,4