In der Schweizer Auslegeschrift Nr. 8058/68 ist eine Ein richtung mit reliefartig strukturierter Druckwalze zum Auf bringen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Be schichtung auf Bahnmaterial beschrieben und anhand dieser Einrichtung ein Verfahren zum Belegen textiler Unterlagen mit pulverförmigem Kunstharz erläutert. Mit Hilfe dieser be kannten Einrichtung und unter Anwendung des erwähnten Verfahrens werden vor allem Versteifungsanlagen oder Fut terstoffe für Bekleidungsstücke mit einer rasterförmigen Be schichtung aus Heisssiegelklebern hergestellt.
Im allgemeinen wird der Heissiegelkleber auf die Einlage in Punktrasterform aufgetragen, wodurch der weiche textile Griff im Verbund aus Einlage und Oberstoff erhalten bleibt. Auf dem durch die er wähnte Schweizer Auslegeschrift vorgezeichneten Weg kann dies indessen, zumal die diesbezüglichen Anforderungen stän dig steigen, nicht in jedem Fall erreicht werden.
Mehr Erfolg verspricht eine andere, aus der deutschen Ge- brauchsmusterschrift Nr. 7 211 197 bekanntgewordene Be schichtung, die aus einer rasterförmigen Unterschicht aus Heissiegelkleber mit höherer Schmelzviskosität und/oder hö herem Schmelzpunkt bzw. höherem Schmelzbereich und nur aus einer zweiten, auf dem Grundraster aufsitzenden Ober schicht niederer Schmelzviskosität und/oder mit niederem Schmelzpunkt bzw. Schmelzbereich besteht. Die rasterförmige Unterschicht kann auf der Stoffbahn u. a. mit einer Gravur walze erzeugt werden, wobei der Kleber aus Pulver oder aus Paste in die Rastergravur der Walze eingerakelt und hier auf die Stoffbahn aufgetragen wird.
Vor dem Aufsetzen der Ober schicht werden die rasterförmigen Masseanhäufungen der Un terschicht gesintert, um beim Auftragen der Oberschicht mit tels einer Rakelwalze oder eines Roll-coater nach der Art der Lettern beim Hochdruckverfahren zu wirken und dabei die auf die glatte Walze aufgetragene, durch Weichmacher oder Tem peratureinwirkung verflüssigte dünne Schicht eines Heisssiegel klebers durch leichte Berührung teilweise übernehmen zu kön nen. Die Unterschicht wird also nach der Art des Tiefdruck- ggf. des Siebdruckverfahrens aufgetragen.
Sie wird dann durch Sintern in eine Art Hochdruckmatrize umgewandelt, und das Auftragen der Oberschicht erfolgt in der gleichen Art, in der beim Hochdruckverfahren die Druckmatrize mit der Druck farbe benetzt wird. Dies ist allerdings nur dann möglich, wenn die Materialanhäufungen eine hinreichende Festigkeit aufwei sen, d. h. praktisch ausgehärtet sind (der Ausdruck Sinte- rung wird denn auch in der genannten DT-Gms offensichtlich in diesem Sinn verwendet). Ohne diese Bedingung zu erfüllen, würde die Unterschicht beim Auftragen der Oberschicht zwangsläufig verschmiert werden. Aber selbst wenn die Mate rialanhäufungen der Unterschicht hinreichend ausgehärtet sind.
bleibt das erwähnte Vorgehen umständlich und hinsichtlich seiner praktischen Durchführbarkeit fragwürdig. Die Erzeu gung einer homogenen dünnen Schicht eines Heissiegelklebers auf einer Rakelwalze ist - insbesondere durch Temperaturein wirkung - an sich schon schwierig. Noch viel problematischer ist jedoch, dafür zu sorgen, dass die dünne Schicht von der Rakelwalze durch die Ablagerungen der Unterschicht auf alle Fälle, aber nur durch diese Ablagerungen und nicht etwa auch durch die Materialbahn agelöst wird. Es dürfte vielmehr kaum zu vermeiden sein, dass das Material für die Oberschicht wenn es überhaupt von der Rakelwalze abgelöst wird - auch direkt auf die Stoffbahn gelangt.
Schliesslich ist aus der FR-OS 2 241 604 ein Verfahren zum Aufbringen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Beschichtung auf Bahnmaterial aus Textilfasern bekanntge worden, bei welchem Verfahren auf einer mittels einer relief artig strukturierten Druckwalze aufgebrachten Unterschicht eine Oberschicht gebildet wird.
Beim bekannten Verfahren er folgt jedoch das Aufbringen der Oberschicht nicht etwa ent sprechend dem Raster der Unterschicht, sondern in einem er- sten Schritt durch ganzflächiges Aufstreuen des Kunstharz pulvers auf das Bahnmaterial und in einem zweiten Schritt durch Entfernen des Kunstharzpulver-Überschusses. Es leuch tet ohne weiteres ein, dass die Bildung der Oberschicht in zwei Schritten mit einem besonderen Aufwand verbunden ist, und zwar sowohl hinsichtlich der Herstellungszeit wie auch der er forderlichen maschinellen Einrichtung.
Dazu kommen noch die gesteigerten Materialkosten, die selbst dann erheblich sind, wenn das überschüssige Material wenigstens zum Teil zurück gewonnen wird, wobei die Rückgewinnung und Wiederaufbe reitung dieses Materials selbstverständlich auch noch eine Hypothek darstellt. Entscheidend aber ist der Umstand, dass es bei diesem bekannten Verfahren nicht möglich ist, eine für sich gleichmässige, hinsichtlich des Rasters genau definierte und bezüglich der Unterschicht einwandfrei deckungsgleiche Oberschicht zu schaffen.
Tatsächlich hängt es von Zufällig keiten ab, ob die nach Aufstreuen des Kunstharzpulvers und Entfernen des Überschusses zurückbleibenden Materialanhäu fungen jeweils mehr oder weniger dick, mehr oder weniger breit oder aber mehr oder weniger regelmässig in der Form sind, und es ist völlig unbestimmt bzw. unbestimmbar, ob sie in richtiger Lage auf der zugeordneten Materialablagerung der Unterschicht sitzen. Sicher ist dagegen nur, dass das Kunst harzpulver für die Oberschicht mit dem Bahnmaterial in Be rührung kommt und damit auch nach Entfernen des Kunst stoffüberschusses in Berührung bleibt, da die Materialablage rungen der Unterschicht auch nach Entfernen des Überschus ses von dem Kunstharzpulver für die Oberschicht vollständig überdeckt sind.
Wird dann das beschichtete Bahnmaterial mit einer weiteren Stoffbahn verbunden, was in der Regel unter Anwendung von Druck und Wärme geschieht, so ist es bei dem beschriebenen Sachverhalt unvermeidlich, dass die erste Trägerbahn durch das Material für die Oberschicht ver schmiert wird.
Ausgehend von dem dargelegten Stand der Technik be trifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Aufbrin gen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Beschichtung auf Bahnmaterial aus Textilfasern, wobei auf einer mittels einer reliefartig strukturierten Druckwalze aufgebrachten Un terschicht damit deckungsgleich eine Oberschicht gebildet wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der erwähnten Art zu schaffen, das gestattet, Unterschicht und Oberschicht in einem einzigen Arbeitsgang auf das Bahnmaterial aufzubringen und dabei zuverlässig da für zu sorgen, dass die Oberschicht hinsichtlich des Rasters deckungsgleich auf die Unterschicht, d. h. nur auf diese und nicht auch direkt auf das Bahnmaterial aufgetragen wird.
Um dies zu erreichen, ist das genannte Verfahren erfin dungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht ebenfalls mittels einer reliefartig strukturierten Druckwalze gebildet wird, dass das Pulver für beide Schichten während sei ner Übertragung in den Walzenstrukturräumen auf seine Sin- tertemperatur gebracht, das Bahnmaterial hingegen vor Bil dung der Unterschicht auf annähernd die Plastifizierungstem- peratur des Pulvers für diese Schicht aufgeheizt wird, und dass die Pulveranhäufungen der Oberschicht auf diejenigen der Unterschicht unmittelbar nach Übertragung der letzteren auf das Bahnmaterial aufgesetzt werden.
Bei diesem Verfahren werden die Materialanhäufungen , der Oberschicht gezielt auf diejenigen der Unterschicht auf gesetzt, wobei ein minimaler Materialaufwand erforderlich ist und der Aufwand zum Wegschaffen, Wiedergewinnen und Aufbereiten des Materialüberschusses wegfällt. Die Ober schicht ist in sich genau definiert, indem jede zur Oberschicht gehörende Materialanhäufung in einer eigentlichen formge benden Operation durch die Strukturwalze zur Entstehung kommt.
Die Oberschicht ist auch vollständig deckungsgleich mit der Unterschicht, so dass ein sauberes Verbinden der be schichteten Materialbahn mit einer weiteren Lage gewährlei stet ist und das Endprodukt durchwegs gleichmässige und gleichmässig gute Eigenschaften aufweist. Überraschender weise hat es sich dabei gezeigt, dass die Materialanhäufungen der Oberschicht von denjenigen der Unterschicht nicht nur eindeutig und einwandfrei getragen, sondern auch eingefasst werden, indem es zu einer mehr oder weniger ausgeprägten Einbettung der ersteren in der letzteren kommen kann.
Schliesslich ist es bei der unmittelbar auf die Bildung der Un terschicht erfolgenden gezielten Ablagerung der Materialan häufungen der Oberschicht möglich, die Produktivität zu stei gern, ohne dass die Qualität durch die hohe Geschwindigkeit des Bahnmaterials gefährdet würde.
Zur Veranschaulichung dieses Verfahrens wird nachfol gend auf eine zur Durchführung desselben dienende Einrich tung Bezug genommen. Bei derselben sind einer Anpress- walze zwei je aus einem eigenen Vorrat mit Pulver beauf- schlagte Druckwalzen zugeordnet und diese sind einerseits miteinander in bezug auf den Raster deckungsgleich, ander seits mit der Anpresswalze synchron angetrieben,
wobei mit tels Walzenheizvorrichtungen die Temperatur der Druckwal zen jeweils auf Sintertemperatur des ihnen zugeführten Pul vers und diejenige der Anpresswalze im wesentlichen auf Pla- stifizierungstemperatur des von der in ihrer Umlaufrichtung ersten Druckwalze mitgeführten Pulvers einstellbar ist und wobei die Anpresswalze mit der zweiten Druckwalze einen grösseren Walzenspalt als mit der ersten Druckwalze bildet.
Eine solche Einrichtung weist gegenüber der aus der CH- AS 8058/68 bekanntgewordenen Einrichtung einen grund sätzlichen Unterschied auf. Bei der bekannten Einrichtung wird die reliefartig strukturierte Druckwalze auf alle Fälle, wenn man nicht mit deren Raumtemperatur auskommt, sogar durch eine Kühlung in einem Temperaturzustand gehalten, bei dem die im Vorratsbehälter auftretende Rieselfähigkeit des Pulvers bis zu dessen Übertragung auf die Unterlage voll er halten bleibt.
Erst der von der Unterlage vermittelte Tempe raturanstieg führt dann dazu, dass das Pulver seine Rieselfä- higkeit verliert und in eine sich im Zustand der Plastifizierung befindende Materialanhäufung verwandelt wird. Im Gegensatz dazu kommt es bei der vorliegenden Einrichtung noch in den Strukturräumen zu einem Sintern des Pulvers. Bei seiner Ab lagerung auf die Materialbahn befindet sich also das Kunst harz sozusagen auf der Vorstufe der Plastifizierung und es erreicht den letztgenannten Zustand unmittelbar im Anschluss an die Ablagerung.
Das heisst mit anderen Worten, dass die homogenen Materialanhäufungen gleich bei der Ablagerung vorliegen und es zu ihrem Entstehen nicht erforderlich ist, die Materialbahn über beinahe die Hälfte des Umfanges der Strukturwalze an diese angelegt zu führen, um dem Kunstharz genügend Zeit für das Erreichen des plastifizierten Zustandes zu geben.
Kommen dann die gleich nach ihrer Ablagerung homoge nen Materialanhäufungen der Unterschicht in Berührung mit den in den Strukturräumen der zweiten Druckwalze mitge führten ebenfalls bereits gesinterten Pulvermengen, so werden letztere durch die Klebkraft der plastifizierten Materialanhäu fungen und durch ihre eigene momentan auftretende Kleb kraft aus den Strukturräumen herausgeholt. Hier brauchen also die Materialanhäufungen der Unterschicht nicht ausgehär tet zu sein, es wird vielmehr ihre Plastizität ausgenützt, um das Kunstharz von der zweiten Druckwalze abzulösen. Da da bei das Kunstharz mit Hilfe der zweiten Strukturwalze eben falls in Form eines Rasters aufgetragen und deckungsgleich auf die Unterschicht aufgesetzt wird, ist ein Verschmieren der Materialbahn ausgeschlossen.
Umgekehrt braucht ein Ver schmieren der zweiten Druckwalze durch die Unterschicht auch nicht befürchtet zu werden, da diese Walze im Vergleich zur Plastifizierungstemperatur eine relativ niedrige Tempera tur aufweist, welche das Ankleben des Materials der Unter schicht an der zweiten Druckwalze verhindert. Abgesehen da von genügt eine leichte Berührung dieser Walze bzw. des darin mitgeführten Pulvers mit der Unterschicht, um die Oberschicht zu erzeugen.
Die vorstehenden Ausführungen lassen zwar das Wesen des Erfindungsgegenstandes klar erkennen. Anhand der bei liegenden schematischen Zeichnung soll indessen das Gesagte kurz wiederholt werden: Das von einer Vorratsrolle 1 abgezogene Bahnmaterial 10 gelangt über Umlenkwalzen 8 und 9 auf die erwähnte An- presswalze, die es in einem wesentlichen Teil des Mantelum fanges umschlingt. Der Anpresswalze 2 sind reliefartig struk turierte Druckwalzen 3 zugeordnet.
Beide werden mit Pulver aus einem eigenen Vorratsbehälter 4 beaufschlagt. Die im Umlaufsinne der Anpresswalze erste Druckwalze verlegt die Materialanhäufungen 11 der Unterschicht. Auf diese Mate rialanhäufungen werden durch die zweite Walze - wie bei 12 angedeutet - jene der Oberschicht aufgesetzt. Die damit voll beschichtete Bahn gelangt in einen Gelierkanal, danach zu einem Glätt- und Kühlwerk 6 und sie wird schliesslich bei 7 aufgerollt. Zusätzlich zu dieser schematischen Darstellung (Fig. 1) zeigt Fig. 2 unter Verwendung der gleichen Bezugs zeichen eine mögliche Struktur der vollen Beschichtung.
Vor allem erkennt man dabei, dass selbst wenn die Materialanhäu fungen der Unterschicht, auf die Fläche der Bahn bezogen, eine grössere Ausdehnung haben als diejenigen der Ober schicht und damit als die Strukturräume der zweiten Druck walze, es nicht zu einem Verschmieren der letztgenannten Walze kommen kann, da die Materialanhäufungen der Unter schicht mit ihrer Kalotte in die Strukturräume der zweiten Druckwalze eingreifen können, praktisch ohne letztere zu be rühren.
Dank den vorstehend erläuterten Massnahmen kann also eine Doppelbeschichtung problemlos und unter wirtschaftli chen Bedingungen in einem Arbeitsgang erstellt werden. Da bei ist es möglich, bei kleinerem Gewicht eine ca. 25-30% grössere Abreissfestigkeit zu erreichen. Dazu kann beispiels weise die Unterschicht aus einem normalen Polyamid z. B. mit einem Meltindex 10 bestehen, während für die Oberschicht das gleiche (ggf. ein anderes) Material z. B. mit einem Melt- index 145 genommen werden kann. Die höhere Abreissfestig- keit kann mit etwa 20% weniger Beschichtungsgewicht erreicht werden.
Man kann beispielsweise für die Unterschicht den hochviskosen Kunststoff mit einem Auftragsgewicht von ca. 10-12 g und für die Oberschicht den niedrigviskosen Kunst stoff mit einem Auftragsgewicht von ca. 5-7 g auftragen. In jedem Falle kann das Verhältnis zwischen den Auftragsge wichten der Unterschicht und der Oberschicht sehr genau ein gehalten werden und zudem ist auch die Beschichtung selbst sowohl hinsichtlich ihrer Dicke als auch bezüglich des Rasters selbst nach strengsten Massstäben hinreichend regelmässig. Durch kleinere Auftragsmengen kann also auch ein weicherer Griff der Einlage erzielt werden. Darüber hinaus kann durch Wahl eines entsprechenden Materials für die Oberschicht die Einlage den besonderen Verhältnissen entsprechend beschich tet werden, z.
B. so, dass sie sich auch mit silikonisierten Ober stoffen leicht und mit hinreichender Festigkeit verbinden lässt.