Verstärktes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft ein verstärktes Papier, das insbesondere als Rückseite von Klebebändern und Sandpapieren sowie als Kunstleder verwendet wer den kann; sie bezieht sich ferner auf eine Verwen dung dieses Papiers zur Herstellung von selbsthaften den Klebebändern.
Die Verwendung von druckempfindlichen selbst haftenden Klebebändern in der Industrie hat vor vielen Jahren zur Entwicklung von Papierunterlagen für solche Bänder geführt. Zur praktischen Benutzung solcher mit Papierrücken versehener, selbsthaftender Klebebänder hat es sich als notwendig erwiesen, das Papier in besonderer Weise zu behandeln, damit sich das Abrollen der Klebebandrolle ohne Zerreissen oder Aufspalten des Papiers durch Kräfte vornehmen lässt, welche durch das Anhaften benachbarter Lagen des in Rollenform angeordneten Klebebandes ausgeübt werden.
Das allgemeinste Verfahren zum Verfestigen oder Verstärken des Papiers gegen Aufspalten be steht darin, dem Rohpapier elastomere Materialien von mehr oder weniger kautschukartiger Natur als Imprägisiermittel beizufügen. Solche Imprägniermittel ermöglichen es, die charakteristische Biegsamkeit eines Papiers grösstenteils beizuhalten; daneben hal ten sie die Papierfasern fest gegen jedes Aufreissen oder Aufspalten der Unterlage zusammen, z. B. wenn ein selbstklebendes Band von der Rolle abgewickelt wird.
Wenn auch das Beifügen solcher Materialien, wie beispielsweise kautschuksartiger Polymerer oder Polymergemische gewöhnlich eine genügende Ver festigung des Papiers ergibt, um das Aufreissen oder Aufspalten desselben zu verhindern - vorausgesetzt, dass eine genügend grosse Menge von Polymeren er folgreich dem Papierbrei beigemischt werden kann so liessen sich doch andere an ein solches Produkt gestellte Anforderungen bisher nicht in dem ge wünschten Masse befriedigen.
Zusätzlich zu der beispielsweise für den Papier- rücken eines Klebebandes erforderlichen, inneren Festigkeit ist es ferner nötig, dass das Band eine gute Zerreissfestigkeit und ferner hinreichende Flexi bilität und Dehnbarkeit aufweist, damit es sich ohne Reissen beim Anlegen an eine Oberfläche in ge wünschter Form verbiegen lässt, und dass es ferner genügende Geschmeidigkeit und Dünne besitzt, um vollkommen flach an der Oberfläche, auf die es auf geklebt wurde, anzuliegen.
Verbesserungen in der Zerreissfestigkeit von solchen mit Papierrücken ver- sehenen, selbsthaftenden Bändern können zwar zu einem relativ bescheidenen Grad dadurch erzielt wer den, dass man weiche und dehnbare polymere Mate rialien im Imprägnierungsmittel für den Papieraus gangsstoff benutzt. Die Verwendung von solchen weichen Polymeren in dünnen Papieren erhöht bis zu einem gewissen Grad auch die Dehnbarkeit, die im fertigen Band erzielt werden kann. Die An passungsfähigkeit einer solchen dünnen Papierbahn reicht jedoch für viele Anwendungsgebiete nicht aus, so dass ein Aufreissen des Papierrückens erfolgt.
Ein Anwendungsfall von selbstklebenden Bändern mit Papierunterlage ist das Abdecken bestimmter Stellen einer zu bemalenden Oberfläche, welcher eine in Kurven verlaufende Bemalung erteilt werden soll. Zum Herstellen eines Bandes mit der für solche Zwecke gewünschten Dehnbarkeit verlässt man sich gewöhnlich auf ein mechanisches Verfahren, indem man das Papier kreppt. Beim Kreppen erfolgt stufen weise Beseitigung der Ausgangsstruktur durch An wendung von Kräften auf die Papierbahn, wobei diese sich senkrecht zur eigenen Ebene ausdehnen kann. Die Bahn wird dabei mehr oder weniger gefältelt und durch Verschiebung übereinanderliegender Fasern geöffnet .
Durch letzteres Öffnen besteht die Mög lichkeit, genügende Mengen an Imprägniermittel hin zuarbeiten, so dass die erforderliche Beständigkeit gegen Aufspalten des Papiers erzielt wird. Von Nach- teil ist dabei jedoch der grosse Bedarf an relativ teurem Imprägniermittel.
Obgleich somit durch das mechanische Kreppen die Dehnbarkeit erhöht werden kann und sich gleich zeitig durch die mechanische Kreppbehandlung eine Verbesserung der Sättigungsfähigkeit durch das Im prägniermittel erzielen lässt, so besitzt eine gekreppte Rückseite für ein Abdeckband doch einige beacht liche Nachteile, nämlich eine hohe Dicke, Tendenz der Farbe, unter das Band zu sickern oder sich am Rand des dicken Bandes anzusammeln, und eine begrenzte Fähigkeit, gekrümmten Formen zu folgen.
Gemäss den bisherigen Erfahrungen bestand die Auffassung, dass zur Erzielung einer maximalen Be ständigkeit gegen Aufspaltung das als Ausgangs material verwendete Rohpapier relativ offen sein muss bzw. zwischen den Fasern Abstände bestehen müssen, damit eine beträchtliche Menge an Im prägniermittel aufgenommen wird. Man bevorzugte daher poröse, stark absorbierende Papiere mit einer Fliesspapier ähnlichen Struktur.
Es wurde nun gefunden, dass im Gegensatz zur bisherigen Praxis durch Zusammenpressen ein für die eingangs genannten Zwecke geeignetes Papier erhalten wird. Gegenstand der Erfindung ist ein ver stärktes, dehnbares und gegen Aufspalten beständiges Papier in Bogenform, das gekennzeichnet ist durch parallel zur Papierfläche unter gegenseitiger Haftung zusammengedrängte Fasern und ein dehnbares poly meres Faserbindemittel, welches die Fasern in der jeweiligen Lage hält.
Weiterer Erfindungsgegenstand ist ein Verfah ren zur Herstellung dieses Papiers, das dadurch ge kennzeichnet ist, dass man ein Rohpapier im wesent lichen bestehend aus zur Papierherstellung bestimm ten Cellulosefasern in der einen oder anderen Reihen folge einerseits mit einer Lösung oder Disper sion eines dehnbaren Faserbindemittels imprägniert und anderseits bei einer Temperatur von etwa 100 unter Druck um 5-405,ö' zusammendrückt, ohne das Papier zu kreppen, und schliesslich trocknet. Nach einer Ausführungsform des Verfahrens wird so vor gegangen, dass man ein Rohpapier in Bogenform zuerst in feuchtem Zustand zusammendrückt, dann das zusammengedrückte Papier imprägniert und das Lösungsmittel durch Trocknen entfernt.
Man kann hingegen auch das Ausgangsmaterial zuerst mit einer vorzugsweise wässrigen Lösung oder Dispersion im prägnieren, dann zusammendrücken und das zusam mengedrückte Papier trocknen. Ferner kann das Faserbindemittel auch Papierpulpe zugesetzt werden, wonach man die Pulpe zu Bogen verarbeitet, die zusammengedrückt und getrocknet werden.
Die Menge an Imprägniermittel beträgt im allge meinen etwa 10-150 GewA, bezogen auf das Roh papier (Trockengewicht); bei der Herstellung von Papier für Klebebänder muss mindestens so viel Imprägniermittel eingesetzt werden, dass der Papier stoff so verklebt wird, dass die Adhäsionskräfte des später aufgetragenen Klebemittels keine Aufspaltung des z. B. auf einer Rolle darunterliegenden Klebe bandstückes bewirken.
Das Papier kann seitlich oder längsweise zusam mengedrückt werden. Seitliches Zusammendrücken oder Verdichten eines Papiers bedeutet, dass das Papier quer zur Förderrichtung zusammengedrückt wird, während bei längsweisem Verdichten des Pa piers letzteres in der Förderrichtung zusammenge drückt wird. Es ist zu beachten, dass seitliches Ver dichten ein diskontinuierlicher Vorgang ist. Die Länge der zu behandelnden Papierstreifen ist begrenzt, näm lich auf die Weite der Papiermaschine beschränkt, auf ungefähr 5 ';. Bei gewissen anderen Papieren kann eine intensivere Behandlung erwünscht sein.
Die obere Grenze des Verdichtungsgrades wird durch die Art des unbehandelten Rohpapiers und den Anwendungszweck des Verbundpapiers bestimmt. Bei einer grossen Verschiedenheit von für unter schiedliche Verwendungen bestimmten Rohpapieren kann die obere Grenze erwünschter Verdichtung bis zu<I>403</I> oder mehr betragen und kann sich in ge wissen Fällen der unteren Grenze eines anderen Papiers nähern, das für einen verschiedenen Ver wendungszweck beabsichtigt ist.
Eine Erhöhung des Behandlungsgrades hat ge wöhnlich eine Verringerung der Zerreissfestigkeit des Rohpapiers zur Folge. Die physikal?schen Eigenschaf ten eines Papiers vor dem Beifügen des verbindungs fördernden Materials sind jedoch beim Bestimmen der Brauchbarkeit eines Verbundpapierprodüktes nur von zweiter Wichtigkeit. Das Vorhandensein eines verbindungsfördernden Materials, besonders in rela tiv grossen Mengen mit Bezug auf die unbehandelte Faser, bewirkt gewöhnlich eine merkliche Zunahme in solchen Eigenschaften, wie Zug- und Zerreissfestig keit und Dehnung, sowie in der Festigkeit des Bogens gegen Aufspalten.
Der Betrag des dem Papiergewebe beigefügten imprägnierten Grundstoffes besteht gewöhnlich aus einer Menge von ungefähr 30 bis 150 Gew.% im prägnierender Festkörper pro Gewicht des Roh- papieres, wobei der Minimalbetrag derselben in allen Fällen einen Betrag umfasst, der genügt, uni das Papiergewebe in einem solchen Masse fest zu vereini gen, dass die Adhäsionskräfte des jeweils auf die Unterlagen aufgestrichenen Klebestoffes nicht aus reichen, um ein Aufspalten der darunterliegenden Schicht des Bandes hervorzurufen.
Bei einer Ausführung des seitlichen oder längs weisen Verdichtungsvorganges wird die Bahn aus imprägniertem Fasermaterial einem verdichtenden Zusammendrücken quer zur Förderrichtung oder in Förderrichtung unterworfen, wodurch sich eine be trächtliche Verringerung in der Breite oder Länge des Papiers ergibt, während die Bahn gleichzeitig unter hohem Druck senkrecht zu ihrer Oberfläche gehalten wird, um jedes Kreppen des Papiers zu verhindern. Die solchen Behandlungen unterworfene Bahn kann bis zu einem gewissen Grad flach oder faltig sein. Das Imprägnieren kann vor oder nach den oben auf- geführten Behandlungen vorgenommen werden.
Ob gleich es die normale Praxis ist, ein durch Feuchtig keit weichgemachtes Material zu behandeln, kann unter gewissen Umständen das Wasser nur einen geringen Prozentsatz des Materialgewichtes aus machen. Der erwünschte Wassergehalt des Papier bogens zum Zeitpunkt der Behandlung wird sowohl durch die Art des Rohpapiers als auch durch den beabsichtigten Verwendungszweck bestimmt. Je dich ter im allgemeinen das unbehandelte Papier ist, desto grösser auch der Wassergehalt beim Verdichten, falls die Zugfestigkeit im fertigen Verbundpapier oder in der Bandunterlage beibehalten werden soll. Ein flaches Papier von ziemlich dichter Struktur kann somit am vorteilhaftesten mit einem Wassergehalt behandelt werden, der unter den dem Verfahren eigenen Verdichtungsbedingungen von der Papier bahn gehalten werden kann.
Es kann jedoch äusserst nutzbringend sein, offenere Papiere, wie beispiels weise ein grobes saturiertes Kraftpapier, bei einem Wassergehalt von oder selbst unter demjenigen beim Gleichgewicht zwischen dem Wassergehalt des Bo gens und den normalen Prüfbedingungen für Papier, 50 % relative Luftfeuchtigkeit bei 22 C zu behandeln. Zwischen diesen beiden Typen schwankende Papier sorten können zwischen diesen beiden extremen Grenzen schwankende Feuchtigkeitsgehalte erfor dern oder damit vorteilhaft behandelt werden. Ein gehende Behandlung unter Bedingungen geringer Weichmachung durch Wasser besitzt bei Längsver dichtung die Tendenz zu grösserer Dehnung und er gibt unter gewöhnlichen Umständen einen grösseren Grad von Verbundfestigkeit, von innerer Festigkeit des verstärkten Papiers.
Es hat sich ergeben, dass Papiere mit verbesser ter Spaltfestigkeit und/oder Dehnbarkeit durch das erfindungsgemässe Behandeln der Papiere gebildet werden können. Seitlich zusammengedrückte Pa piere besitzen, wie sich herausgestellt hat, einen bemerkenswert hohen Grad von Spaltfestigkeit.
Die durch die Verwendung eines gekreppten Papiers als Rückseite für selbsthaftendes Klebeband erzielten Vorteile (nämlich gute Dehnbarkeit, bessere Zer reiss- und Spaltfestigkeit) können in einem glatten Papier durch Längsverdichten und Verstärken des Papiers erreicht werden, wodurch sich dem Klebe band alle bereits erwähnten erwünschten Eigen schaften und zusätzlich noch die erwünschten Eigen schaften einer flachen Unterlage, nämlich Dünne, passendes Verhältnis von Zugfestigkeit zu Dicke, und die Fähigkeit sich enganliegend der Oberfläche anzupassen, einverleiben lassen.
Die vorliegende Erfindung bezweckt daher die Schaffung neuartiger verstärkter Papiere mit verbes serter Spaltfestigkeit und/oder Dehnbarkeit.
Der Verdichtungsvorgang führt eine Verformung der Fasern durch die Zusammenpressung im Bereich herbei, in welchem diese Fasern liegen, während vor teilhaft gleichzeitig die Oberflächen der Papierbahn flach und parallel gehalten werden und somit eine merkliche Verdickung der Papierbahn verhindert wird. Ein beträchtlicher Druck wird gleichzeitig an der Oberfläche der Papierbahn aufrechterhalten, um jedes Kreppen der Bahn zu unterdrücken und auch die verformten Fasern in innerhalb der Bahn vor handene Hohlräume zu pressen.
Beim Trocknen wird zweckmässig die veränderte Orientierung der Fasern zurückbehalten und die Bahn zeigt infolge des wechselseitigen Anhaftens der Fasern Festigkeit und Stärke. Wenn die Bahn dann einer Zugbeanspruchung unterworfen wird, so besteht eine Trägheit gegen Neuanordnung der Fasern, die von der wechselseiti gen Adhäsion der fast kontinuierlichen Verteilung der Fasern herrührt. In dem Masse jedoch, wie sich die Zugbeanspruchung erhöht, weicht fortschreitend die fast kontinuierliche Struktur der Fasern zurück und die Bahn nimmt eine vergrösserte Breite oder Länge an, die annähernd der Breite oder Länge ent spricht, auf welche die Papierbahn zusammengedrückt wurde.
Bei noch grösserer Zunahme der Zugbean spruchung bricht das wechselseitige Anhaften der Fasern, welches die Papierstruktur aufrecht erhielt, zusammen und die Papierbahn reisst.
Vorrichtungen und Verfahren zum Durchführen des zum Herstellen der erfindungsgemässen Unter lagen verwendeten Verdichtungsverfahrens sind im USA-Patent Nr. 2 021<B>975</B> und im australischen Pa tent Nr. 160 684 dargestellt und beschrieben.
In der Zeichnung wird die Erfindung an Aus führungsformen näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht der ein fachen Vorrichtung, die zur Durchführung des oder der erfindungsgemäss angewandten Zusammenpres sung dient, Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht einer Vor richtung, die in Verbindung mit der in Fig. 1 ge zeigten Vorrichtung auch verwendet werden kann und Fig. 3 einen Schnitt durch ein Klebeband, das als Unterlage eine erfindungsgemäss behandelte, ver stärkte Papierbahn benutzt.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus Walzen 10, 11, 12 und einer erhitzten Antriebs walze 13 und einem dicken Förderband 15 mit einer kontraktilen Oberflächenschicht, die vorzugsweise aus Gummi von genügender Härte besteht, um das Kreppen der Papierbahn zu verhindern.
Dieses Band kann aus Naturgummi oder Gummiersatz gebildet sein, eine relativ undehnbare Schicht aufweisen, die mit einer leicht dehnbaren und zusammenziehbaren Schicht aus irgendeinem passenden Material von glatter kontraktiler Oberfläche mit genügender Härte und Dehnbarkeit versehen ist, wobei die Walzen 10 und 13 verstellbar zueinander hin oder voneinander weg bewegt werden können, um das zwischen ihnen durchlaufende Band 15 an der Stelle passend zu klemmen, wo das Band von der Walze 10 zu Walze 13 gelangt, und die Walze 12 einen genügend grossen Abstand von der Walze 13 aufweist,
um der Bahn einen kurzen geradlinigen Lauf von der Walze 13 zur Walze 12 zu geben. Beim übergang des Bandes von der Walze 10 zur Walze 13, wird die äussere Oberfläche des Gummibandes, die an der Walze 10 konvex gekrümmt ist, nun an der Walze 13 konkav gekrümmt und verkürzt sich dementspre chend. Eine mit einem Imprägniermittel auf Wasser basis imprägnierte Papierbahn P, welche zwischen dem Förderband und der Walze 13, dort, wo die genannte Verkürzung der Bandoberfläche stattfindet, eingeführt wird, wird zu reibungsmässigem Kontakt mit der kontraktilen Oberfläche des Bandes gezwun gen, so dass nun die Bandoberfläche bestrebt ist, die Papierbahn parallel zu deren Oberflächen zusammen zudrücken.
Wenn die Papierbahn, wie bereits er wähnt, in Förderrichtung läuft, so wird sie in Längs richtung zusammengedrückt, während sie beim Be wegen quer zur Förderrichtung seitlich zusammen gedrückt oder verdichtet wird. Die Walze 13 muss genau maschinell geschliffen und zu einem genauen Zylinder von glattem Umfang fertiggestellt sein. Diese Walze wird erhitzt, nicht nur zum teilweisen Trock nen der Papierbahn, sondern auch zum Verringern des zwischen der Walze und der feuchten Papier bahn vorhandenen Reibungskoeffizienten, wobei gleichzeitig auch das enthaltene Wasser erwärmt wird und dadurch ein Aufweichen und eine erhöhte Bieg samkeit der Fasern eintritt. Der sich dabei ergebende Wasserverlust in der Papierbahn schafft zwischen den Fasern Platz für eine weitere Verdichtung des Mate rials, falls dies erwünscht ist.
Der zwischen der nas sen Papierbahn und der erhitzten Trommel 13 vor handene Reibungskoeffizient wird bei einer Trommel temperatur von ungefähr 100 C am wirksamsten verringert. Der Reibungskoeffizient der Oberfläche der Walze 13 ist im Vergleich zum Reibungskoeffi zienten der die Papierbahn tragenden Oberfläche des Förderbandes 15 verhältnismässig niedrig, so dass die Bahn unter dem Einfluss der zusammenziehenden Bandoberfläche die Tendenz besitzt, an einer solchen Kontraktion der Bandoberfläche teilzunehmen und gegenüber der Walzenoberfläche zu gleiten.
Während dem Verslichten des Papiers wird im gummibesetzten Förderband die Spannung genügend hoch gehalten, so dass der zwischen dem gummibesetzten Band 15 und der Walze 13 herrschende Druck bei dem ge wählten Härtegrad der Bandoberfläche das Kreppen des Papiers verhindert und die Oberflächen des Papiers eben und parallel hält, wodurch beim kom- pressiven Verkürzen der Bahn die einzelnen Papier fasern, die gewöhnlich in Quer- oder Längsrichtung der Bahn oder in Richtung der Verkürzung liegen, innerhalb des Papiers quer oder längs durch Zusam mendrücken verformt werden.
Als Material für die Oberfläche des Förderbandes wird Gummi bevorzugt, da dieser die Fähigkeit besitzt, starkem Zug und hohem Druck quer zur Oberfläche widerstehen zu können, und somit eine relativ grosse und wirksame Kontraktion dieser Oberfläche ermöglicht, ohne dem Papier zu gestatten, sich infolge solchen Zusammen ziehens zu kreppen. Ferner wird Gummi wegen seiner kontinuierlich glatten Oberfläche und seiner Fähig- keit bevorzugt, das Papier reibungsmässig zu einem solchen Grad fest zu erfassen, dass das Papier selbst in Gegenwart des, zwischen dem Förderband und der Walze 13 zum Verhindern von Kreppen ausgeübten, hohen Druckes seitlich oder längs zusammengedrückt wird.
Bei der dargestellten Vorrichtung wird der Gummi vorzugsweise durch verhältnismässig undehn- bares Material, wie schweres Segeltuch oder Lagen starken Kordgewebes, so verstärkt, dass der erfor derliche hohe Zug im Förderband aufrechterhalten werden kann und sich die Oberfläche dieses Bandes beim Bewegen über die Walze 10 und die erhitzte Antriebstrommel 13 gleichmässig ausdehnt und wieder zusammenzieht.
Die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung wurde in Ver bindung mit der Vorrichtung gemäss Fig. 1 haupt sächlich dazu verwendet, das Trocknen der Papier bahn zu erleichtern. Ein feuchtigkeitsdurchlässiges Band 21 wandert gemäss Fig.2 über eine Einlass- walze 21a und von da zur erhitzten Walze 20 und be wegt sich um letztere herum, wobei es die Papierbahn während des Trocknens gegen die Trommel drückt.
Ein bevorzugtes Verfahren zum Behandeln von verstärktem Papier stellt das bekannte Holländer imprägnierverfahren dar. Gemäss diesem Verfahren wird ein Imprägniermittel, wie z. B. ein übliches elastomeres Polymer auf Wasserbasis, der Papier- pulpe in Form eines Latex zugefügt, und das Im prägniermittel wird auf Papierfasern niedergeschla gen, woraufhin eine Papierbahn in üblicher Weise gebildet wird. Auf diese Weise gebildete Papier bahnen, die dann nachfolgend der Verdichtung in Förderrichtung in oben beschriebener Weise unter worfen werden, besitzen eine besonders hohe Dehn barkeit, Biegsamkeit und Kantenfestigkeit und weisen ausserdem noch hohe Zugfestigkeit und grossen Wider stand gegen Aufspalten auf.
Auf obige Weise her gestellte und seitlicher Kompression unterworfene Papiere zeigen eine bemerkenswert hohe Spaltfestig keit. Wie bereits angedeutet, werden jedoch auch passende Resultate erhalten, wenn das Papier durch andere bekannte Verfahren, wie beispielsweise durch Saturieren eines zuvor verdichteten Papiergewebes mit einem zweckmässigen Imprägnierungsmittel oder Bindemittel, fest verbunden wird.
Mit einem Mittel auf Wasserbasis imprägniertes und auf beschriebene Weise behandeltes Papier ist, wie oben erwähnt, besonders geeignet zum Verwen den als Unterlage für selbsthaftende Klebebänder. Die Papierunterlage kann in passender Weise mit einem geeigneten Klebstoff bestrichen werden, um ein neu artiges und verbessertes Klebeband zu bilden. Die Klebmasse selbst kann aus irgendeiner der üblichen, normalerweise nichtklebrigen, lösungsmittelaktivierten Klebmassen, oder aus einer normalerweise klebrigen und selbsthaftenden Klebmasse bestehen, welche Massen in Fachkreisen allgemein gut bekannt sind.
Es wird jedoch bevorzugt, ein druckempfindliches Klebmittel zu benutzen, das auf relativ nichtpolaren Elastomeren beruht, wie Naturgummi, Polyisoprene und die vulkanisierbaren elastomeren Mischpolyme- risate mit mindestens 40 ö Butadien und mindestens 10 % Styrol. Ein solcher Klebstoff kann besonders gemischt oder copolymerisiert werden, um den ge wünschten Grad von Klebrigkeit, ohne zusätzliche Klebemittel, aufzuweisen.
Es kann aber auch irgend eines der üblichen Klebemittel benutzt werden, wie beispielsweise Harz, hydriertes Colophonium, ent- hydriertes Colophonium, die Glykole und Glyceride von irgendeinem dieser harzartigen Materialien, Polyterpene, Cumaronindenharze, Polyalkylstyrene, öllösliche Aldehydharze, oder irgendein anderer er wünschter Kleber in irgendeiner der in Fachkreisen bekannten Proportionen.
Die Klebemasse kann frei von inertem Füller sein oder kann einen inerten Füller, wie Zinkoxyd, Magnesiumkarbonat, Kalzium karbonat, Bleioxyd, Ton, Titanoxyd, Aluminium, Alu miniumhydrat, pulverisiertes Glas, Siliziumdioxyd oder irgendeinen der üblichen Füllstoffe für normaler weise klebrige und selbsthaftende Klebemittel ent halten. Andere Bestandteile, wie z. B. Antioxydations- mittel oder Wärmestabilisatoren, Farbstoffe oder Pigmente können vorhanden sein oder nicht je nach der jeweils erwünschten besonderen Verwendung des Klebebogens.
Typische normalerweise klebrige und selbsthaftende Klebmassen sind in folgenden Patenten veröffentlicht: Im britischen Patent Nr. 611211, in den USA-Patenten Nrn. 2 415 901, 2 405 926, 2 397 774 und in vielen anderen Patenten. Beispiele passender normalerweise nichtklebriger Klebemittel sind übliche wasseraktivierbare Leimkleber, organische lösungsmittelaktivierbare Harzkleber, wie solche Kle ber, die auf Vinylchloridpolymere usw. Basis beruhen.
Falls erwünscht, kann auch ein Grundieranstrich zwischen der imprägnierten Papierunterlage und der Klebemasse eingefügt werden, um eine verbesserte Adhäsion dieser beiden Schichten zu sichern. Alle passenden Grundieranstriche können hierfür verwen det werden, so beispielsweise auch die im USA- Patent Nr. 2 424 996 beschriebenen Grundierungen. Zum leichteren Abrollen des Bandes ist es zuweilen erwünscht, auf der aufzutragenden Klebemasse gegen überliegenden Oberfläche der Unterlage einen Belag vorzusehen, der die Adhäsion des Klebemittels zur gegenüberliegenden Oberfläche des selbsthaftenden Klebebandes verringert. Jeder passende, übliche Ab löseanstrich für solche Produkte kann hierfür benutzt werden, wie z.
B. ein Lack, ein oberflächenaktives Material der im USA-Patent Nr. 2 646 371 beschrie benen Art und dergleichen.
Gemäss einer speziellen Ausführung der Erfin dung wird die Papierbahn in der bereits erklärten Weise zusammengedrückt und nachher die verdichtete Bahn mit einem passenden Faserbindemittel oder einem Imprägniermittel saturiert, woraufhin das Lö sungsmittel des Bindemittelzusatzes durch Trocknen entfernt wird. Durch dieses Verfahren können faser bindende Materialien, wie Leimglyzerin, natürliche oder künstliche Gummi und harzabgeänderte, gummi= artige Polymere den verdichteten Papieren aus wäss- rigen Mitteln mit beachtenswerten Vorteilen für viele Anwendungen einverleibt werden.
Auch können nichtwässrige Lösungen vieler faserbindenden Mittel der Imprägnierung beigegeben werden, wie beispiels weise Peche, Harze, Gummi, entweder natürliche oder künstliche, gummiartige Polymere vieler Typen, wel che durch gleichzeitiges Beifügen von Kautschukeigen schaften verändernden Materialien, wie Harzen, Weichmachern usw. wunschgemäss abgeändert wer den können.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung, welche vorteilhaft mit gewissen wasserdispersiblen oder wasserlöslichen Bindemitteln angewandt werden kann, besteht in ihrer Einverleibung in das Papier durch Saturieren vor dem Verdichtungsvorgang. Diese Abänderung lässt sich am besten bei verhältnis- mässig geringen Mengen Bindemittel relativ zur Cellu- lose anwenden; wenn aber bestimmte Eigenschaften im fertigen Bogen erwünscht sind und eine Vorrich tung zum Durchführen des Verdichtungsvorganges vorhanden ist, dann können definitive Vorteile erwar tet werden.
Eine dritte Ausführungsform der Erfindung be trifft das Niederschlagen des Faserbindemittels auf den Fasern vor der Bogenbildung. Diese vorher gehende Behandlung der Fasern mit dem Bindemittel kann durch jedes der bekannten Holländerimprägnier- verfahren durchgeführt werden und wird am vorteil haftesten angewandt, wenn der Verdichtungsmecha nismus in Verbindung mit einer Papiermaschine an geordnet ist. Das Prinzip kann jedoch durch Trocknen und Wiederna_ssmachen der holländerimprägnierten Papiere abgeändert werden; oder das Papier von passendem Feuchtigkeitsgehalt kann in feuchtem Zu stand gelagert und nach einer passenden Zeitspanne verdichtet werden.
Die bei dieser Abänderung ver wendbaren Faserbindematerialien beschränken sich auf solche, die durch Holländerimprägnierung nieder geschlagen werden können. Die Mengen des Faser bindemittels relativ zur Faser sind natürlich auf die Höchstmenge beschränkt, die an den Fasern abge setzt werden kann. Gewöhnlich erleichtert eine etwas geringere als die maximale Menge, die abgesetzt wer den kann, den Betrieb der Papiermaschine und ergibt ein gleichwertiges oder besseres Endprodukt. Die untere Grenze lässt sich nur durch die Auswertung des Endproduktes für die beabsichtigte Verwendung bestimmen.
Die Vorteile der Erfindung liegen in zwei Gebieten: 1. Leichtere Handhabung beim Saturieren - es können leichter herzustellende Papierarten benutzt werden als die durch die bisherigen Saturierverfahren benötigten Papiere - und das Erzielen von verstärkten Papieren gleicher oder besserer Qualität.
2. Bessere verstärkte Papiere als die durch üb liche Verfahren hergestellten Papiere, besonders mit Bezug auf den Grad der Verstärkung und Biegsam keit und in einigen Gewichtspapieren auch Vorteile hinsichtlich Dehnbarkeit und Zerreissfestigkeit.
Saturierverfahren gehen im allgemeinen von einem Papier aus, das so offen ist wie möglich. Es ist überraschend, dass ein Verdichtungsverfahren das Saturieren eines Papiers in zunehmendem Masse er leichtern sollte und dass eine solche Verdichtungs behandlung verstärkte Papiere von grösserer Spalt festigkeit als nichtverdichtete Proben der gleichen Papierart liefern sollte, widerspricht allem, was auf Grund der bisher benutzten Verfahren erwartet wer den könnte.
Bei der Herstellung von verstärkten Papieren für Unterlagen von Klebebändern zeigt unter bestimmten Behandlungsbedingungen der Widerstand gegen Auf spalten ein inverses Verhältnis zur Dichte des Roh materials, gemessen mittels Durchlässigkeit. Auf Roh papiere angewandte, bisher bekannte Verdichtungs verfahren ergaben erhöhte Bogendichte und verrin gerte Spaltfestigkeit der aus solchen verdichteten Papieren hergestellten Papiere. Der Ausdruck ver dichtete Papiere , wie auf .die bisher bekannten Ver fahren angewandt, soll natürlich Nasspressen, Kaian dern und ähnliche Arbeitsgänge einschliessen, die all gemein eine Abnahme der Permeabilität der Papier bahn zur Folge haben.
Verstärkte Papiere , wie dieser Ausdruck in vorliegender Beschreibung benutzt wird, bedeutet Pa piere, denen faserverbindende Materialien beigefügt wurden. Diese faserverbindenden Materialien sind im allgemeinen synthetische Polymere von mehr oder weniger gummiartiger Natur, aber die Verwendung von nichtgummiartigen Materialien, entweder orga nischer oder anorganischer Art, ist auch möglich. Der Ausdruck verstärkte Papiere bedeutet in erster Linie erhöhten Widerstand gegen Aufspalten, soll aber auch erhöhten Widerstand gegenüber Faserentfernung durch stellenweises Abschaben oder Oberflächenab nutzung einschliessen.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung er läutern. Wenn nicht anderes angezeigt, sind die Teile nach Gewicht angegeben. Es ist zu beachten, dass die Kompositionen und Herstellungsbedingungen nur bei spielsweise angegeben sind und die Erfindung nicht darauf beschränkt sein soll. Die Beispiele 1 bis 3 zeigen Papiere, welche gemäss der Erfindung in För derrichtung zusammengedrückt wurden, während Beispiel 4 ein seitlich zusammengedrücktes Papier zeigt.
<I>Beispiel 1</I> Ein maschinell hergestelltes Papier von 8,1 kg Rohgewicht (480 Blatt von 61 X 92 cm) wurde auf 65/'0 seiner ursprünglichen Länge mit einer Einrich tung zusammengedrückt, wie sie zuvor beschrieben und in Fig. 1 dargestellt ist.
Eine unbehandelte Probe zeigte die folgenden Eigenschaften: Durchschnittliche Zugfestigkeit 428 kg/m Kaliber 0,05 mm Gurley Dichte 45 Sekunden (2 Lagen 400 cm3), 140 g Zylinderöffnung 6,2 mm Die behandelte Probe zeigte eine Zugfestigkeit von 142 kg/m Kaliber 0,11 mm Gurley Dichte 25 Sekunden (2 Lagen 400 cm3), 140 g Zylinderöffnung 6,2 mm) Muster des behandelten und unbehandelten Pa piers wurden mit einer wässrigen Dispersion von <B>33%</B> Gesamtstoffgehalt imprägniert, wobei sich die dispergierte Phase wie folgt zusammensetzte:
66 Gew. ö eines Emulsionspolymerisats aus Buta- dien und Acrylnitril im Verhältnis von 75 Teilen Butadien zu 25 Teilen Acrylnitril, in Gegenwart einer Fettsäureseife zu einem Mooney-Wert von 40 polymerisiert.
33,5 Gew. eines Emulsionspolymerisats aus Butadien und Styrol, zu einem Mooney-Wert von 35 polymerisiert.
0,51'0 polymere Festkörper eines oxydierungsver- hütenden Mittels für Kautschuk.
Versuche an dem behandelten Papier und an einer Vergleichsprobe, die bis zu<B>100</B> Gew.30 mit Festkörpern obigen Latexgemisches saturiert wurde, zeigten:
EMI0006.0039
Zusammengedrückt <SEP> Vergleich
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 440 <SEP> kg/m <SEP> 510 <SEP> kg/m
<tb> Beständigkeit
<tb> gegen <SEP> Aufspalten <SEP> 2800 <SEP> g <SEP> 1680 <SEP> g <I>Beispiel 2</I> Ein flaches Kraftpapier von 17,1 kg Grund gewicht (480 Blatt von 61 ' 92 cm) von folgenden Eigenschaften: Mittlere Zugfestigkeit 375 kg/m Gurley Dichte 100 Sekunden konnte im unbehandelten Zustande nicht imprägniert werden.
Nach dem Behandeln durch Zusammen drücken in Förderrichtung bis zu einer Längenverrin gerung von 10ö konnte das Papier saturiert werden.
Physikalische Eigenschaften des behandelten Pa piers waren: Mittlere Zugfestigkeit 178 kg/m Gurley Dichte 52 Sekunden Physikalische Eigenschaften der behandelten Bogen, die mit der im Beispiel 10 beschriebenen Latexmischung bis zu 807o des Rohgewichtes satu riert wurden, waren: Mittlere Zugfestigkeit 400 kg/m Mittlere Dehnung 14,8 Beständigkeit gegen Aufspalten 980 g Der Widerstand gegen Aufspalten des Vergleichs papiers betrug infolge ungenügender Imprägnierung desselben nur 560g.
<I>Beispiel 3</I> Ein gekreppter Kraftbogen von 12,1 kg Grund gewicht (480 Blatt von 61 X 92 cm) und von folgen den Eigenschaften: Zugfestigkeit 160 kg/m Dehnung<B>10%</B> wurde nass und trocken durch längsweises Zusam mendrücken mit der beschriebenen Einrichtung be handelt.
Physikalische Untersuchungen am so behandelten Papier zeigten: Zugfestigkeit 182 kg/m Dehnung 10/001, Das bekannte Papier und ein Vergleichspapier wurden mit dem im Beispiel 1 beschriebenen syn thetischen Latexgemisch in einer Menge von 100 trockene Festkörper, bezogen auf das Fasergewicht, saturiert.
Die Untersuchung der physikalischen Eigen schaften ergab:
EMI0007.0006
Behandelte <SEP> Probe <SEP> Vergleich
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 302 <SEP> kg/m <SEP> 302 <SEP> kg/m
<tb> Dehnung <SEP> <B>29,1%</B> <SEP> 23,9
<tb> Beständigkeit
<tb> gegen <SEP> Aufspalten <SEP> 1350 <SEP> g <SEP> 1350 <SEP> g <I>Beispiel 4</I> Ein Strangpapier (Zylindermaschine) von 13,5 kg Grundgewicht (480 Blatt von 61X 92 cm), wurde quer zur Förderrichtung mit der in Fig. 1 dargestell ten Vorrichtung zusammengepresst. Ein Muster dieses Bogens wurde durch die Kompressionsmaschine ein mal und ein anderes Muster zweimal hindurchgeführt.
Beide Proben und ein Vergleichsmuster wurden mit einer wässrigen Dispersion mit<B>35%</B> Gesamtfest- Stoffgehalt imprägniert, wobei die dispergierte Phase sich wie folgt zusammensetzte: 75 Gewichtsteile eines Emulsionspolymerisats aus Butadien und Acrylnitril im Verhältnis von 75 Teilen Butadien zu 25 Teilen Acrylnitril, in Gegenwart einer Fettsäureseife zu einem Mooneywert von 40 poly merisiert,
25 Gewichtsteile eines Emulsionspolymerisats aus Butadien und Styrol auf einen Mooneywert von 35 polymerisiert.
2 Teile Phenolharz.
Die imprägnierten Proben wurden dann getrock net und in einem Umluftofen bei 193 C eine Minute lang erhitzt. Versuche mit dem verdichteten Muster und der Vergleichsprobe ergaben folgende Resultate:
EMI0007.0025
Muster <SEP> Beständigkeit
<tb> gegen <SEP> Aufspalten
<tb> Vergleich <SEP> 1580 <SEP> g
<tb> Einmal <SEP> komprimierte <SEP> Probe <SEP> 2230 <SEP> g
<tb> Zweimal <SEP> komprimierte <SEP> Probe <SEP> 3720 <SEP> g <I>Beispiel 5</I> Ein handelsübliches Kreppapier aus verhältnis mässig wenig gemahlenen, gebleichten,
aus Weichholz stammenden Fasern wird mit einem üblichen Kau tschuk-Latex auf wässriger Basis mit niedrigem Modul und nachfolgend angegebener Zusammensetzung mit einem Gesamtfeststoffgehalt von<B>27%</B> imprägniert, indem man die Bahn durch ein Bad der Imprägnier lösung führt und danach über eine übliche Abquetsch- walze. Die imprägnierte Bahn wird sodann in kon ventioneller Weise getrocknet. Die Imprägnierung wird so gesteuert, dass der Zuwachs durch das Im prägniermittel nach dem Trocknen etwa 25 GewA der trockenen Bahn ausmacht.
EMI0007.0033
Wässriges <SEP> Imprägniermittel
<tb> Material <SEP> Handelsname <SEP> Gewichtsteile
<tb> Butadien-Acrylnitril-(72 <SEP> : <SEP> 28)-copolymer <SEP> Goodrich <SEP> Hycar <SEP> 0R <SEP> 25 <SEP> 762
<tb> Butadien-Styrol-(50 <SEP> : <SEP> 50)-copolymer <SEP> Dewey <SEP> and <SEP> Almy <SEP> Darex <SEP> 621L <SEP> 182
<tb> Butadien-Styrol-(10 <SEP> :
<SEP> 90)-copolymer <SEP> Dewey <SEP> and <SEP> Almy <SEP> Darex <SEP> 632L <SEP> 83
<tb> wärmehärtendes <SEP> Phenol-Formaldehyd-Harz <SEP> Durez <SEP> Plastics <SEP> 14,798 <SEP> 13
<tb> Tetranatriumsalz <SEP> der <SEP> Äthylendiamin-Essigsäure <SEP> Refined <SEP> Products <SEP> Permakleer <SEP> 50 <SEP> 7
<tb> Anti-Oxydationsmittel <SEP> Naugatuck <SEP> Aminox-Dispersion <SEP> 0,5
<tb> Wasser <SEP> 551 Die imprägnierte Bahn wird dann in einer Vor richtung der in Fig. 1 gezeigten Art gepresst.
Es erfolgt eine Behandlung mit Wasserdampf, um den Feuchtig keitsgehalt vor dem Pressen auf etwa 15-20 Gew.% der trockenen imprägnierten Bahn zu bringen; die Komprimierung erfolgt bei einer Trommeltemperatur von -etwa 121' und einer Temperatur des Förder bandes von etwa 76 bei einer Spannung des Bandes von etwa 2130 kg/m Breite und einer durch die Walze ausgeübten Kraft von etwa 4050 kg/m Breite, um einen Kompressionsgrad von etwa 25% bei einmali gem Durchgang zu erzielen.
Die Bahn wird dann, wie in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben, getrocknet, wobei man das erfindungsgemässe verstärkte Papier erhält. Nach der Kompression wird das Imprägnier mittel in der Bahn bei einer Temperatur von 193 in einem Umluftofen etwa eine Minute lang gehärtet.
Das resultierende verstärkte Papier besitzt über raschend hohen Widerstand gegen Aufspaltung auf Grund des geringen Imprägniermittelgehalts, ausser ordentliche Formbarkeit, grosse Flexibilität, ist flach, von hoher Reiss- und Zugfestigkeit und besitzt weitere Eigenschaften, die seine Verwendung als Rückseite von Selbstklebebändern nahelegen. Bei einem Im prägniermittelgehalt von nur 25 %, gemäss vorstehen dem Beispiel, werden unter Einsparung von Kosten gegenüber bisherigen Verfahren bessere Ergebnisse als bislang erzielt.
Zum Vergleich hinsichtlich der Aufspaltung wurde ein weiteres Papier hergestellt und ohne Im prägniermittel verpresst. Das heisst, die Herstellung war identisch mit dem Verfahren des Beispiels 5, jedoch wurden die Imprägnierstoffe weggelassen.
Die Ergebnisse bei der Untersuchung der ur sprünglichen Bahn, des gepressten Vergleichmaterials, der imprägnierten Bahn und des daraus resultieren den verstärkten Papiers (gemäss vorliegender Erfin dung, Bezeichnung gepresst I) hinsichtlich Zugfestig keit, Reissfestigkeit und Bruchdehnung in Maschinen richtung und senkrecht dazu, Aufspaltungsbeständig- keit, Gewicht und Porosität sind in Tabelle I unter der Bezeichnung F-61 Krepp zusammengefasst.
Eine flache Bahn des vorstehend erwähnten ge- kreppten Papiers, in diesem Fall ungekreppt, wird wie das gekreppte Material behandelt, wobei man ein erfindungsgemäss verstärktes Papier erhält, das uner wartet hohe Beständigkeit gegen Aufspaltung, Form barkeit, Flexibilität und Dehnbarkeit von der gleichen Grössenordnung wie das gekreppte Material aufweist, daneben jedoch höhere Zugfestigkeit und Reissfestig keit sowie geringere Porosität. Die mit diesem im prägnierten und gepressten Material erhaltenen Ergeb nisse wie auch die bei dem nicht imprägnierten,
ge pressten Vergleichmaterial ermittelten Daten sind in Tabelle I unter der Bezeichnung F-61 flach enthalten.
Die Daten bezüglich Zugfestigkeit und Dehnbar keit in Tabelle I wurden erhalten durch Unter suchung der Papiere gemäss ASTM, Standard-Test D-1000, wobei die Dehnungswerte der Bruchdeh nung in Prozent entsprechen. Die Reissfestigkeit wurde bestimmt durch einen modifizierten Finch-Test, wie er in der Papierherstellung heute üblich ist.
Die Auf spaltungsbeständigkeit wurde nach Dunlap, Some Factors Affecting Ply Adhesion in Latex Saturated Papers, Tappi, Bd. 40, Nr. 8, August 1957, Seite 677, bestimmt.
Das Grundgewicht ist angegeben in kg/265 m=. Die Porosität ist angegeben in Sekunden und gibt die Zeit wieder, die benötigt wird für den Durchtritt von 400 mm Luft durch eine Papierbahn, die sich in einem Gurley Densometer Modell 41<B>10</B> unter Bedingungen gemäss Tappi Specification No. T-460, M-49, befindet.
Die Untersuchung der Aufspaltungsbeständigkeit von verstärkten Papieren aus flachen und gekreppten Ausgangsmaterialien zeigt die unerwartet hohe Be ständigkeit dieser Papiere gegenüber den einfach imprägnierten Ausgangsbahnen. Auch die Beständig keit des nicht imprägnierten, aber gepressten Materials ist höher als beim nicht imprägnierten Ausgangsmate rial. Diese Tatsache ist überraschend, da gemäss bis heriger Erfahrung angenommen wurde, dass die Kom pression einer Bahn, wenn überhaupt Veränderungen eintreten, die Aufspaltungsbeständigkeit herabsetzen kann.
Zum Beispiel wird in den USA-Patentschriften Nrn. 2 624 24.5 und 2 021<B>975</B> sowie dem austra lischen Patent Nr.<B>160</B> 684 angegeben, dass die dort erfolgenden Komprimierungsoperationen die Zug festigkeit des Papiers herabsetzen. Unter sonst glei chen Bedingungen, ist eine Herabsetzung der Zug festigkeit bei einer nicht imprägnierten Bahn norma lerweise mit einer Herabsetzung der Aufspaltungs- beständigkeit verbunden. Die erhöhte Beständigkeit der Vergleichsstücke nach der Kompression ist somit bereits überraschend.
<I>Beispiel 6</I> Flaches und gekrepptes verstärktes Papier gemäss Beispiel 5 werden in Blattform mit folgender Be- schichtungsmasse, oder Ablösemittel, verdünnt in einer<B>50:</B> 50-Lösung in Toluol und Methyläthylketon mit etwa 31 % Gesamtfeststoffgehalt beschichtet:
EMI0008.0055
Beschichtungsmasse
<tb> Material <SEP> Gewichtsteile
<tb> Epoxyharz <SEP> 6
<tb> Polyvinylchloridacetat-(87 <SEP> : <SEP> 13) copolymer <SEP> 600
<tb> hochmolekularer <SEP> Polyester <SEP> (Weich macher) <SEP> 210
<tb> TiG., <SEP> 150
<tb> 516-Lösung <SEP> 240
<tb> 516-Lösung
<tb> Material <SEP> Menge
<tb> Sorbitmonostearat <SEP> 27 <SEP> kg
<tb> Toluol-diisocyanat <SEP> 6,75 <SEP> kg
<tb> Triäthylamin <SEP> 140 <SEP> g
<tb> Toluol <SEP> 120 <SEP> 1 Das überzogene Papier wird etwa eine Minute lang einer Temperatur von etwa 149 ausgesetzt, um die Beschichtung zu härten.
Die resultierende Schicht wiegt etwa 8,4 g/m2. Die andere Seite der beschich teten Bogen wird sodann mit der folgenden druck empfindlichen Klebemasse, in Toluol mit etwa 35?0 Feststoffgehalt gelöst, durch Walzenbeschichtung ver sehen. Die beschichtete Masse wird getrocknet und dann während einer Minute bei 193 gehärtet.
Die druckempfindliche Klebeschicht wiegt etwa 66 g/m2.
EMI0009.0001
Klebemittel
<tb> Material <SEP> Handelsbezeichnung <SEP> Gewichtsteile
<tb> Polyisopren <SEP> Pale <SEP> Crepe <SEP> 1 <SEP> 50,0
<tb> Butadien-Styrol-(77:23)-Copolymer <SEP> GRS <SEP> 1022 <SEP> 50,0
<tb> Diäthylenglycolester <SEP> der <SEP> Dehydro-Abietinsäure <SEP> 109,0
<tb> p-Octylphenol-Formaldehyd <SEP> Amberol <SEP> St <SEP> 137 <SEP> 19,9
<tb> Zinkoxyd <SEP> Protox <SEP> 55,3
<tb> 2,5-ditert-Amylhydrochinon <SEP> Santovar <SEP> A <SEP> 2,2
<tb> Tetranatriumsalz <SEP> der <SEP> Äthylendiamin- <SEP> Refined <SEP> Products
<tb> Tetraessigsäure <SEP> Perma <SEP> Kleer <SEP> 50 <SEP> 1,6
<tb> 2,6-ditert-Butyl-p-cresol <SEP> Ional <SEP> 2,2 Jeder der resultierenden Bogen,
auf einer Seite mit der Deckschicht und auf der anderen mit der druckempfindlichen Klebeschicht überzogen, wird dann in an sich in der Papierindustrie bekannter Weise in schmale Streifen geschnitten, worauf die Streifen so aufgerollt werden, dass die druckempfind liche Schicht nach innen zu liegen kommt. Ein Stück Band gemäss vorliegendem Beispiel wird in Fig.3 gezeigt; die Schicht 2 aus einem normalerweise kleb rigen und druckempfindlichen Klebemittel ist auf einer Seite des verstärkten Bogens 1 aufgetragen, welcher auf der nicht gezeigten Rückseite die Deck schicht enthält.
Die Bandrollen aus sowohl flachem wie auch ge- krepptem Ausgangsmaterial gemäss Beispiel 5 lassen sich rasch ohne Aufspaltung der Papierunterlage ab wickeln; sie können auf glatte und rauhe Oberflächen aufgebracht und von dort wieder ohne Aufspaltung entfernt werden. Nach dem Abwickeln besitzen beide Arten von Klebebändern eine relativ hohe Dehn barkeit, das heisst von mehr als 25%; sie sind ferner sehr flexibel. Ausserdem können diese Bänder ausser ordentlich gut auf gekrümmten Oberflächen und anderen dreidimensionalen Gegenständen angebracht wie auch in verschiedenen Formen auf flache Ober flächen aufgetragen werden.
Beispielsweise kann man sie in relativ scharfem Winkel auf eine flache Ober fläche aufbringen ohne Faltenbildung an einer Seite, z. B. bei der Herstellung von scharfen Grenzlinien beim Anstrich, wobei keine Verwischungen an den Ecken vorkommen sollen. Die hierbei in Erschei nung tretenden vorteilhaften Eigenschaften des Bandes gehen in erster Linie darauf zurück, dass es flach auf der zu bemalenden Oberfläche aufliegt.
EMI0010.0001
<I>Beispiel 7</I> Eine Bahn aus relativ dichtem, flachem Papier, wie z.
B. unter der Handelsbezeichnung Patterson 556 (Patterson Parchment Paper Co.) erhältlich, das aus wenig hydratisierten Weichholzfasern hergestellt wird, wird mit dem wässrigen Imprägniergemisch ge mäss Beispiel 5 behandelt und wie in Beispiel 5 be schrieben unter Erhitzen getrocknet, wobei man eine Aufnahme an Imprägniermittel von etwa 20 GewA, bezogen auf die trockene Bahn erhält.
Das resul tierende imprägnierte Blatt wird dann, wie in Bei spiel 5 beschrieben, gepresst bei einem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20 GewA, bezogen auf die trockene Bahn, und, wie in Beispiel 5 beschrie ben, getrocknet und gehärtet, wobei man ein erfin dungsgemässes verstärktes Papier erhält. Dieses Papier besitzt ausserordentliche Eigenschaften bezüglich der Aufspaltungsbeständigkeit, gemessen an der Menge Imprägniermittel, nämlich eine Beständigkeit von 1420 g bei 20% Imprägniermittel. Verformbarkeit, Dehnung und Flexibilität sind auch hier überraschend gut.
Die Zugfestigkeit ist etwas niedriger als beim Ausgangsmaterial, jedoch noch voll befriedigend, während die Reissfestigkeit im wesentlichen unver ändert ist. Das Papier bleibt relativ flach und kann sich flach an die Oberfläche auflegen, auf die es appliziert wurde. Ein Papier gemäss diesem Beispiel eignet sich insbesondere als Grundlage für ein druck empfindliches Klebeband. Die bei der Untersuchung des gemäss vorliegendem Beispiel hergestellten Pro dukts erhaltenen Daten sind in Tabelle I wiedergege ben unter der Bezeichnung Patterson 556. Zum Ver gleich werden die Werte für das nicht imprägnierte Ausgangsmaterial, die imprägnierte Bahn und ein gepresstes, nicht imprägniertes Ausgangsmaterial ge geben.
<I>Beispiel 8</I> Ein erfindungsgemässes verstärktes Papier, das sich insbesondere zur Herstellung von Klebebändern eignet, wird aus demselben Papiermaterial, demsel ben Imprägniermittel und nach demselben Verfah ren, wie in Beispiel 7 beschrieben, mit der Abwei- chung, dass das Papier vor der Imprägnierung ge presst wird, erhalten. Das resultierende verstärkte Papier entspricht im wesentlichen dem Produkt von Beispiel 7, wobei jedoch die Aufspaltungsbeständig- keit und die Dehnbarkeit im Verhältnis zur Menge an Imprägniermittel nicht so hoch sind.
Die Werte für dieses Papier sind in Tabelle I unter Patterson 556, imprägnierter Vergleich, zu finden.
<I>Beispiel 9</I> Ein Kreppapier aus Papierbrei aus kanadischem Weichholz mit hohem Alpha-cellulosegehalt und mit einem hohen Anteil an gekräuselten oder geknickten Fasern, die aus einem Verfahren gemäss dem USA- Patent Nr. 2 516 384 hervorgegangen sind, wird mit dem wässrigen Imprägniermittelgemisch von Bei spiel 5 imprägniert und teilweise getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf etwa 20% zu senken.
Das Papierblatt wird dann, wie in Beispiel 5 beschrieben, gepresst und vollständig getrocknet und gehärtet, wobei man ein verstärktes Papier mit einem Im prägniermittelgehalt von etwa 30% erhält. Angaben über dieses Papier, zusammen mit Vergleichswerten, sind in Tabelle I unter der Bezeichnung F-60 Krepp zu finden. Das so erhaltene Papier besitzt ausserge wöhnliche Aufspaltungsbeständigkeit, Formbarkeit, Dehnbarkeit, Flexibilität, ist flach und eignet sich besonders zur Herstellung von Klebebändern, die in der Anstrichindustrie verwendet werden.
<I>Beispiel 10</I> Eine 360 m-Länge von billigem, absorptions fähigem Papier mit 16,2 kg Grundgewicht, hergestellt von Brown Co., das in erster Linie unter der Handels bezeichnung Kowtowl erhältlich ist, wird um einen Kern gewickelt und etwa zwei Wochen bei Raum temperatur gelagert; diesem Material wird die Be zeichnung K gegeben.
Eine weitere 360-m-Länge des selben Ausgangsmaterials wird mit einem wässrigen Latex in einer Menge von etwa 15 % des Ausgangs gewichtes wie in Beispiel _5 beschrieben imprägniert; der Latex besass folgende Zusammensetzung:
EMI0011.0046
<I>Tabelle <SEP> A</I>
<tb> Material <SEP> Handelsbezeichnung <SEP> Gewichtsteile
<tb> Butadien-Acrylnitril-(72 <SEP> : <SEP> 28-Copolymer <SEP> Goodrich <SEP> Hycar <SEP> 0R-25 <SEP> <B>3320</B>
<tb> Butadien-Styrol-(50 <SEP> :
<SEP> 50)-Copolymer <SEP> Naugatuck <SEP> butadiene <SEP> styrene <SEP> Copolymer <SEP> 2001 <SEP> <B>3320</B>
<tb> Wärmehärtendes <SEP> Phenolformaldehyd-Harz <SEP> Durez <SEP> Phenolformaldehyde <SEP> resin <SEP> Nr. <SEP> 14798 <SEP> 81,5
<tb> Tetranatriumsalz <SEP> der <SEP> Äthylendiamin- <SEP> Refined <SEP> Products <SEP> Permakleer <SEP> 50 <SEP> 40
<tb> tetraessigsäure
<tb> Wasser <SEP> 11240 Die imprägnierte Probe wird getrocknet und bei Raumtemperatur zwei bis drei Wochen lang gelagert, auf einen Kern aufgewickelt und mit der Bezeich nung L versehen.
Beide Proben (K und L) werden dann wie in Verbindung mit Fig. 4 beschrieben gepresst unter den in folgender Tabelle B angegebenen Bedingungen:
EMI0012.0003
<I>Tabelle <SEP> B</I>
<tb> <I>Walze</I>
<tb> ausgeübte <SEP> Kraft <SEP> etwa <SEP> 4100 <SEP> kg/m <SEP> Breite
<tb> Durchmesser <SEP> 15,1 <SEP> cm
<tb> <I>Kautschukband</I>
<tb> Dicke <SEP> 3,16 <SEP> cm
<tb> Härte <SEP> 55 <SEP> Durometer
<tb> Spannung <SEP> etwa <SEP> 2150 <SEP> kg/m
<tb> <I>erhitzte <SEP> Walze</I>
<tb> Durchmesser <SEP> 58,5 <SEP> cm
<tb> Oberflächengeschwindigkeit <SEP> 8 <SEP> m/Sek.
<tb> Oberflächentemperatur <SEP> 1210 <SEP> C Während beiden Versuchen wird der Dampf ab gestellt, um Unterschiede in der prozentualen Feuch tigkeitsaufnahme zu vermeiden.
Das heisst, dass die beiden Proben (K und L) während dem Pressen nur so weit durch Feuchtigkeit weich gemacht werden, wie es dem Feuchtigkeitsgehalt im Gleichgewichts zustand nach dem Lagern während zwei bis drei Wochen bei Raumtemperatur und atmosphärischer Feuchtigkeit entspricht. Nach dem Pressen wird das Imprägniermittel in der Probe L, wie in Beispiel 5 beschrieben, gehärtet.
Eine wesentlich stärkere Komprimierung wird bei der imprägnierten Probe L gegenüber der nicht im prägnierten Probe K erzielt, wie aus der folgenden Tabelle C zu entnehmen ist, in welcher die Zahlen in den Kolonnen D, B, C, V, 1 und O die Oberflächen geschwindigkeit von Walze und Förderband wie auch der Papierbahn an den durch die entsprechenden Buchstaben in Fig.4 gekennzeichneten Stellen an geben.
EMI0012.0007
<I>Tabelle <SEP> C</I>
<tb> Arbeitsbedingungen <SEP> (m/sec.)
<tb> Geschw. <SEP> der <SEP> Geschw.
<tb> Probe <SEP> Walzenober- <SEP> der <SEP> Transportband- <SEP> Papier- <SEP> ö <SEP> Wirkung <SEP> der
<tb> fläche <SEP> oberfläche <SEP> 35 <SEP> at <SEP> geschwmdigkeit <SEP> Komprimierung <SEP> Komprimierung
<tb> D <SEP> B <SEP> C <SEP> V <SEP> Eing. <SEP> Ausg.
<SEP> (Q)'" <SEP> (E)'@''"
<tb> <U>(calc.)</U>
<tb> K <SEP> (nicht <SEP> imprägniert) <SEP> 8 <SEP> 6,8 <SEP> 8,6 <SEP> 6,2 <SEP> 8,2 <SEP> 6,55 <SEP> 20,9 <SEP> 74,6
<tb> L <SEP> (imprägniert) <SEP> 8 <SEP> 6,8 <SEP> 8,7 <SEP> 6,2 <SEP> 8,6 <SEP> 6,45 <SEP> 24,5 <SEP> 87,5
<tb> <B>0/</B>
<tb> <B>",</B> <SEP> tatsächliche <SEP> Komprimierung
<tb> maximale <SEP> theoretische <SEP> Komprimierung Aus den in Tabelle C wiedergegebenen Daten ist zu entnehmen, dass bei der imprägnierten Bahn L der Grad der Komprimierung wesentlich höher ist, als er bei der nicht imprägnierten Bahn K erhalten werden kann. Es zeigt sich ferner, dass die Wirkung beim imprägnierten Papier wesentlich grösser ist (um 12,92o') als beim nicht imprägnierten Papier.
Die aus vorstehendem Beispiel resultierenden Papiere besitzen bemerkenswert verbesserte Bestän digkeit gegen Aufspaltung, insbesondere wenn man die billige Papierqualität und die relativ niedrige Menge an Imprägniermittel beachtet. Das Produkt ist ausserordentlich flexibel und formbar, weshalb es sich insbesondere zum Abdecken in der Anstrich industrie eignet. Das verstärkte Papier wird auf einer Seite mit der Deckschicht gemäss Beispiel 6 beschich tet und wie in diesem Beispiel beschrieben getrock net und gehärtet.
Die resultierende Deckschicht wiegt etwa 10,8 g/m2. Wie in Beispiel 6 ferner beschrieben, wird die gegenüberliegende Seite des Bogens mit dem folgenden selbsthärtenden druckempfindlichen Klebemittel versehen, das in Toluol gelöst bei einem Feststoffgehalt von etwa 33 ö appliziert wird in einer Menge von etwa 81 g/m2:
EMI0013.0001
Selbsthärtende <SEP> Masse
<tb> Material <SEP> Handelsbezeichnung <SEP> Gewichtsteile
<tb> Polyisopren <SEP> Polyisopren <SEP> Pale-crepe <SEP> 87,5
<tb> Butadien-Styrol-(77 <SEP> :
<SEP> 23)-Copolymer <SEP> <SEP> G <SEP> R <SEP> S <SEP> <SEP> 1022 <SEP> 12,5
<tb> thermoplastischer <SEP> Terpenkleber
<tb> (F. <SEP> -315 C) <SEP> Piccolyte <SEP> S <SEP> <B>1<I>15</I></B> <SEP> 80,0
<tb> harzmodifizierter <SEP> Maleinsäureester <SEP> Amberol <SEP> M-88 <SEP> 10,0
<tb> Aluminiumhydrat <SEP> Aluminium <SEP> Hydrate <SEP> 50,0
<tb> 2,5-ditert-Amylhydro-Chinon <SEP> Santovar <SEP> A <SEP> 2,0
<tb> 2,6-ditert-Butylparacresol <SEP> Ionol <SEP> 2,0
<tb> Toluol-diisocyanat <SEP> T <SEP> D <SEP> I <SEP> 2,5 Der resultierende Bogen wird wie in Beispiel 6 beschrieben in Bänder geschnitten, die so aufgerollt werden, dass die druckempfindliche Schicht nach innen gerichtet ist. Beim Abwickeln des Materials von den Rollen tritt keine Aufspaltung auf; das Mate rial ist ausserordentlich gut geeignet, um verschieden geformten Oberflächen zu folgen.
Es kann auch in scharfen Krümmungen auf flachen Oberflächen auf gebracht werden, ohne dass das Material an den Ecken absteht. Benützt man das Material zum über decken bei Anstrich- oder Lackierverfahren durch Sprühen, so erhält man scharf begrenzte Konturen. Das gemäss vorliegendem Beispiel erhaltene Material ist den bisher erhältlichen Produkten weit überlegen und ausserordentlich billig.
<I>Beispiel 11</I> Eine Bahn aus absorbierendem Kowtowl-Papier (s. Beispiel 10) wird mit etwa 20 GewA eines nicht weichgemachten Polyvinylacetatharzes in wässriger Dispersion mit etwa 15 % Feststoffgehalt imprägniert.
Die imprägnierte Bahn wird sodann, wie in den Bei spielen 5 und 10 beschrieben, gepresst und gehärtet, wobei man ein verstärktes Papier mit erhöhter Auf spaltungsbeständigkeit, wie aus folgender Tabelle ersichtlich, erzielt:
EMI0013.0009
Aufspaltungs Papier <SEP> beständigkeit
<tb> (g)
<tb> Ausgangsmaterial <SEP> 226
<tb> Imprägniertes <SEP> Material <SEP> 480
<tb> Gepresstes <SEP> und <SEP> imprägniertes <SEP> Material <SEP> 750 Das so erhaltene verstärkte Papier wird zu einem druckempfindlichen Klebeband nach dem Verfahren von Beispiel 6 verarbeitet.
Das resultierende Band ist ausserordentlich flexibel und formbar, obgleich ein Imprägniermittel mit hohem Modul verwendet wurde, und besitzt eine erhöhte Festigkeit, die die Hand- habung und Anwendung auf zu maskierenden Ober flächen erleichtert. Beim Abwickeln des Bandes von einer Rolle tritt keine Aufspaltung ein, und auch die sonstigen Eigenschaften entsprechen denen des Produkts von Beispiel 10.
<I>Beispiel 12</I> Kunstleder wird hergestellt aus einem relativ hydratisierten flachen gebleichten Sulfatpapier von etwa 0,5 mm Dicke mit einem Grundgewicht von etwa 73 kg; das Papier wird zunächst mit einem wässrigen Acryllatex imprägniert, wobei etwa 21 GewA Imprägniermittel, bezogen auf das Gewicht der trockenen Bahn, eingearbeitet werden; sodann wird die imprägnierte Bahn, wie in Beispiel 5 be schrieben, gepresst.
Als Arcyllatex wurde ein Produkt der Firma Rohm und Haas (Philadelphia) mit der Handelsbezeichnung Rhoplex B-15 verwendet, das im wesentlichen aus einem Äthylacrylat-Polymer mit geringem Anteil an Acrylsäure bestehen dürfte. Das Imprägniergemisch enthielt Rhoplex B-15, verdünnt auf<B>25%</B> Feststoffgehalt und modifiziert durch Zu satz von 0,5 % (Feststoffe bezogen auf Feststoffe) Tetranatrium-äthylendiamin-tetraessigsäure.
Folgende Werte wurden hinsichtlich der Aufspal- tungsbeständigkeit erhalten:
EMI0013.0028
Aufspaltungs Papier <SEP> beständigkeit
<tb> (g)
<tb> Ausgangsmaterial <SEP> 482
<tb> Vergleich <SEP> (gepresst, <SEP> nicht <SEP> imprägniert) <SEP> 1010
<tb> Imprägniertes <SEP> Material <SEP> 1190
<tb> Gepresste <SEP> imprägnierte <SEP> Bahn <SEP> 1900 Das resultierende Kunstleder besitzt eine uner wartet hohe Aufspaltungsbeständigkeit; beim Biegen bleibt es unbeschädigt und bekommt keine Risse. Auch weist es keine hervorstehenden Fasern auf, das heisst, die Fasern sind gebunden und lassen sich nicht leicht entfernen. Das Papier ist ferner ausserordent lich weich und faltbar und kann daher zahlreichen Anwendungen zugeführt werden.
<I>Beispiel 13</I> Ein flaches, mässig wasserhaltiges Papier mit einem Grundgewicht von etwa 14 kg und einer Dicke von etwa 0,115 mm aus gebleichtem Weichholz- Papierstoff wird mit einer wässrigen Zusammen setzung mit einem Feststoffgehalt von 30% an folgen den Substanzen imprägniert:
EMI0014.0006
Material <SEP> Gewichtsteile
<tb> Buna-N-Latex
<tb> (33 <SEP> Acrylnitril <SEP> : <SEP> 67 <SEP> Butadien) <SEP> 88,4
<tb> Tetranatriumäthylendiamin tetraessigsäure <SEP> 0,4
<tb> Rote <SEP> Pigmente <SEP> 11,2 Die prozentuale Imprägnierung, das heisst der Zusatz an Imprägniermittel beträgt etwa 50 GewA, bezogen auf das Ausgangsmaterial.
Die imprägnierte Bahn wird gepresst, wie in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben, durch Einstellung des Feuchtigkeits gehaltes auf etwa 50 GewA, worauf die Bahn durch die Presse geführt wird, wo man einen Komprimie rungsgrad von etwa 20% ohne wesentliche Erhöhung der Dicke der Bahn erzielt. Das resultierende Papier ist von verbesserter Flexibilität, Reissfestigkeit und Aufspaltungsbeständigkeit.
Aus diesem Papier wird dann ein Sandpapier hergestellt. Zunächst wird eine Seite mit einer Schutz schicht aus einem Polyvinylchloridharz, das mit einem Copolymer aus Butadien und Acrylnitril weich ge macht ist, versehen, worauf eine Bindemittelschicht aus Phenol-formaldehydharz auf die Schutzschicht aufgebracht wird. Die Bindemittelschicht ist um ein Mehrfaches dicker als die Schutzschicht; Sandkörner werden sodann teilweise in die nasse Bindeschicht eingelagert. Nach dem Trocknen wird eine Fixierung für den Sand auf der Bindemittelschicht angebracht, wobei schliesslich ein Sandpapier mit verbesserten Biegeeigenschaften, besserer Reissfestigkeit und Knick beständigkeit resultiert.
Für das vorliegende erfindungsgemässe Verfahren können Zellulosefasern verschiedener Grösse und Form und verschiedenen Hydratationsgrades zur Pa pierherstellung dienen. Insbesondere kann das Aus gangsmaterial einen grösseren Anteil an Papierbrei aus Weichholz, vorzugsweise gebleicht oder halbge bleicht und schwach bis mässig wasserhaltig enthalten. Es lassen sich jedoch auch andere Zellulosefasern als Hauptbestandteil, wie z. B. Hartholzfasern oder sogar nichtzellulosische Fasern als kleinerer Anteil im Ausgangsmaterial, das dem vorliegenden Verfahren unterworfen wird, verwenden.
Wie bereits erwähnt, kann das Ausgangsmaterial Fasern enthalten, die im wesentlichen gerade sind und nur geringfügige natürliche Kräuselungen auf- weisen, oder aus wesentlichen Mengen an Fasern, die gekräuselt oder geknickt wurden, ehe die Her stellung der Papierbahn erfolgte, bestehen.
Als Imprägniermittel zum Verbinden der Fasern in den erfindungsgemässen verstärkten Papieren eignen sich verschiedene Materialien. Unter dem Ausdruck verstärktes Papier wird in der vorstehen den Beschreibung in erster Linie der Widerstand gegen Aufspaltung verstanden, jedoch auch der er höhte Widerstand gegenüber einer Entfernung von Fasern durch Abrieb oder sonstige Einflüsse auf die Oberfläche. Unter einer die Verstärkung bewirken den Menge an Imprägniermittel ist diejenige Menge zu verstehen, die die Aufspaltung des Papiers unter normalen Verwendungsbedingungen verhindert.
Die verstärkenden Materialien sind im allgemeinen als nicht flüchtige, dehnbare Polymere, polymere Faser bindemittel, elastomere Faserbindemittel oder derglei chen zu bezeichnen; sie können aus wässrigen oder lösungsmittelhaltigen Systemen, z. B. solchen unter Verwendung von flüchtigen organischen Lösungs mitteln, je nach dem zum Einsatz gelangenden Mate rial, appliziert werden. Eine weitere Klassifizierung ist möglich hinsichtlich des hohen oder niedrigen Moduls der Imprägniermittel.
Imprägniermittel oder Polymere mit hohem Elastizitätsmodul werden bei schwacher Imprägnie rung bevorzugt, das heisst bei Applikation von etwa 10-30 GewA Imprägniermittel, bezogen auf die trockene Bahn. Solche Materialien mit hohem Modul im übergangsbereich des viscoelastischen Verhaltens sind z.
B. Polyvinylacetatpolymere und -copolymere, Styrolcopolymere mit hohem Styrolgehalt (60 bis 90% Styrol) wie Butadien-styrol-copolymere, Poly- methacrylatester, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchloride, Polyvinylacetale, Polyurethane, Poyester und dergleichen.
Geeignete Imprägniermittel mit hohem Elasti- zitäts-Modul können erhalten werden durch Zusatz grösserer Mengen an modifizierendem Harz zu üblichen Elastomeren mit niedrigem Modul. Bei spielsweise kann man grössere Mengen an wärme härtenden Phenolharzen zusammen mit Chloropren, Isopren, Butadien-Styrol, Butadien-acrylnitril oder Alkylacrylatester und deren Copolymeren anwenden.
Auch Polyisozyanante können im Imprägniermittel vorliegen, um die Festigkeit und den Modul zu er höhen und die Bindung zwischen Polymer und Papier fasern zu verbessern.
Es eignen sich auch übliche elastische Polymere mit niedrigem Modul als Imprägniermittel beim Ver fahren vorliegender Erfindung; wie z. B. Naturgummi, Dienpolymere und -Copolymere wie Butadien, Iso- pren- und Chloroprenpolymere; Copolymere dieser Materialien mit Styrol, Acrylnitril, Acrylamid, Acryl- oder Methacrylsäuren, Acryl- oder Methacrylsäure- estern;
Isobutylen-Polymere- und Copolymere, Alkyl- acrylatester-Polymere- und Copolymere; Polyvinyl- äther, Kleister-Glyzerin. Wie bereits erwähnt, kann die Reihenfolge von Imprägnierung und Komprimierung umge kehrt werden, obgleich vorzugsweise das Imprägnier mittel vor der Komprimierung zugesetzt wird; gelegent lich kann es von Vorteil sein, Imprägnierung und Kom primierung in mehr als zwei Stufen auszuführen.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das Imprägniermittel vor der Bogenbildung auf den Cellu- losefasern abgelagert. Diese Vorbehandlung der Fa sern mit dem Bindemittel kann in üblichen Hollän dern erfolgen; man arbeitet vorzugsweise in dieser Weise, wenn die Komprimierung in Verbindung mit einer Papiermaschine erfolgt. Auch kann man das Verfahren modifizieren durch Trocknen und Wieder befeuchten des im Holländer imprägnierten Papiers; ferner kann das Papier mit entsprechendem Feuchtig keitsgehalt in feuchtem Zustand gelagert und nach einer geeigneten Zeit komprimiert werden. Die Binde mittel sind in diesem Fall begrenzt auf solche, die sich zur Imprägnierung im Holländer eignen.
Die Menge an Bindemittel in bezug auf die Fasern ist von Natur aus begrenzt durch die höchst mögliche Menge, die sich auf den Fasern ablagern lässt. Bei Anwendung von etwas weniger als diese Maximal menge wird das Verfahren leichter durchführbar, wobei man trotzdem ein Produkt von mindestens gleicher oder sogar besserer Qualität erhält. Die untere Grenze an zuzusetzendem Bindemittel lässt sich durch Prüfung des Endproduktes im Hinblick auf die beabsichtigte Verwendung festlegen.
Wie bereits erwähnt, eignen sich die erfindungs gemässen verstärkten Papiere insbesondere als Unter lage für druckempfindliche bzw. sogenannte selbst klebende Klebebänder. Die zur Applikation auf das erfindungsgemässe Papier gelangende Klebemasse kann eine normalerweise nicht klebrige, durch Lö sungsmittel zu aktivierende oder eine unter Normal bedingungen klebende und durch Druck zu aktivie rende Klebemasse sein.
Wird ein solches Papier, das zur Herstellung von Selbstklebebändern dient, durch Komprimieren des Papieres in horizontaler Richtung um etwa 10 bis etwa 25% seiner Länge hergestellt, so erhält man ein Band, das bei Streckung in Längsrichtung um etwa 11 bis etwa 33 % gedehnt werden kann.