CH372272A

CH372272A - Procédé pour fixer un polymère phosphoré insoluble sur une matière textile cellulosique et matière textile cellulosique obtenue par ce procédé

Info

Publication number: CH372272A
Application number: CH1117660A
Authority: CH
Inventors: Coates Harold
Original assignee: Albright & Wilson
Priority date: 1959-10-05
Filing date: 1960-10-05
Publication date: 1963-11-30
Also published as: NL265324A; NL124172C; GB882993A; CH1117660A4; DE1419366A1; NL259535A; CH393905A; FR1280804A; US3096201A; NL129265C; CH372633A; FR1305971A; CH416094A; US2983623A; CH625961A4

Description


  Procédé pour fixer un polymère phosphoré     insoluble    sur une matière     textile    cellulosique  et     matière        textile    cellulosique obtenue par ce procédé    La     présente        invention    a pour objet un     procédé     pour fixer un     polymère    phosphoré     insoluble    sur     une     matière     textile    cellulosique, en vue     d'améliorer    les  propriétés de cette matière     textile    telles que sa stabi  lité     dimensionnelle,

      sa     résistance    au     froissage    à l'état  humide ou     sec,    son aptitude à la     teinture,    sa     résis-          tance    à la pourriture, le     brillant    de sa surface, son  toucher et son drapé, sa résistance à l'abrasion, au  feu et à     l'incandescence.     



       Dans    le brevet des USA No 2772188 est décrit  un procédé pour     augmenter    le degré de polymérisa  tion et     d'insolubilité    d'une substance polymère         méthylol-phosphore        encore        polymérisable,    par réac  tion de     ladite        substance    avec de     l'ammoniac    ;

       ce     procédé est     appliqué        principalement    à     l'amélioration          des    propriétés des     textiles        cellulosiques,    le     textile    étant  alors     imprégné        d'une    solution aqueuse du polymère,       éventuellement    séché,     puis    soumis au     traitement    par       l'ammoniac.     



  La réaction qui     intervient        dans    le procédé du  brevet     mentionné    est     une        réaction    de     réticulation     conduisant à une     substance    à haut     poids        moléculaire     qui est     insoluble    dans l'eau.

   La réaction peut être       illustrée        comme    suit  
EMI0001.0058     
    Lorsque le poids     moléculaire    de la     substance     polymère     augmente,    il devient de plus en plus     diffi-          cile    de faire     réagir    chaque groupe     méthylol        trifono-          tionnellement    avec l'ammoniac de la manière indi  quée     ci-dessus,

      et le produit     final    peut     donc    contenir  des     liaisons        bifonctionnelles    et même     monofonction-          nelles,    par exemple    > P -     CH2    - NH -     CH2P     <   et  > P -     CH2    -     NH2          (l'ammoniac    étant     ordinairement    présent en excès).

      Lorsque la réaction est     effectuée    sur des     matières     textiles     cellulosiques    et dans leurs     interstices.    en vue  de leur     conférer        par    exemple des propriétés de     résis-          tance    au     feu,    la     présence    en nombre notable de telles       liaisons        bifonctionnelles    et     monofonetionnelles    est  indésirable,

   car     elle    conduit à une     diminution    de la       solidité    à d'eau de da matière     cellulosique        traitée.     



  D'après ledit brevet, l'ammoniac peut être em  ployé sous forme     d'ammoniac    gazeux, sous forme  d'hydroxyde d'ammonium, sous forme de solution       d'ammoniac    dans un solvant     inerte    ou sous     forme    .  d'ammoniac     libéré        in    -situ par la réaction d'un coin-      posé capable de     libérer    de     l'ammoniac,    par exemple  un sel     d'ammonium    d'un acide faible tel que L'acétate  d'ammonium ou le     carbonate        d'ammonium.     



  Il a été     constaté    que, lors de l'emploi     d'ammoniac     gazeux pour     effectuer    le traitement     d'insolubilisation          (laquelle        insolubilisation    résulte d'une     réticulation),          ce    traitement exige une longue durée pour obtenir       l'insolubilisation        complète,    tandis que lors de l'em  ploi d'une solution (aqueuse ou organique) d'ammo  niac ou d'une solution d'un sel     d'ammonium,

          l'inso-          lubilisation    est rapide mais ne     permet,de    fixer sur la  matière     textile    qu'une     partie    souvent faible du poly  mère qui     l'imprègne.     



  Il a été découvert que, dans le premier cas, la  longue durée de traitement exigée est due au fait que       l'ammoniac    gazeux doit     diffuser        complètement        dans     la structure de la matière, selon un processus qui est  lent, tandis que dans le second cas,

   le faible taux  de     fixation    de polymère insoluble résulte de ce que le  polymère     méthylol-phosphore    encore     polymérisable    a       tendance    à migrer vers la surface de la matière textile       cellulosique    avant d'avoir réagi     avec    l'ammoniac dans  une mesure     suffisante    pour être     immobilisé,    et à  passer     dans    la solution de traitement.  



       Il.    a été en     outre    découvert que     ces        inconvénients     peuvent être     éliminés    en     traitant    la matière     textile          imprégnée    du polymère     méthylol-phosphore    et sé  chée, d'abord par de l'ammoniac gazeux     (ce        premier     traitement pouvant être relativement bref) et ensuite  par de     l'ammoniac    aqueux.  



  Le procédé selon     l'invention,    dans lequel on       imprègne    la matière     textile        cellulosique    avec un poly  mère     méthylol-phosphore    encore     polymérisable    con  tenant au moins un groupe     méthylol    libre relié à un  atome de phosphore et insolubilise ce polymère au  moyen     d'ammoniac,    est     caractérisé    en ce -que l'on  expose la matière     imprégnée,    à l'état sec, à l'action  d'ammoniac     gazeux,

      et la soumet ensuite à un traite  ment par     l'ammoniac        aqueux.     



  Le     traitement    en phase     gazeuse    .provoque une  réaction     initiale    entre l'ammoniac et le polymère       méthylol-phosphore,    qui est apparemment     suffisante     pour     immobiliser        sensiblement    la     substance    polymère       dans    la matière     textile        cellulosique.    Le traitement  subséquent par l'ammoniac aqueux     assure        une    péné  tration complète de     l'ammoniac    dans les,

       parties    de  la matière textile     cellulosique    qui ont été     imprégnées     du polymère     méthylol    phosphore encore polyméri  sable, et par     conséquent        il    ne     subsiste    aucune région  non réticulée ou     partiellement    réticulée.  



  Bien que     n'importe        lequel    des     polymères:        méthy-          lol-phosphore        encore        polymérisables        mentionnés        dans     le brevet des USA No 2772188 donne satisfaction  dans le procédé selon     l'invention,    le produit de réac  tion du     chlorure    de     tétrahydroxyméthyl-phosphonium          (CTHP)    avec l'urée est un     polymère        particulièrement     approprié.

   Ce polymère, ou     précondensat,    est stable  au stockage pendant bien     plus    d'une année     sans    alté  ration, et la     proportion    d'eau et d'urée dans     ce        pré-          condensat    peut varier dans d'assez     grandes        limites       sans     affecter    son     utilité.    Cependant,     il    est préférable  que la proportion d'urée ne dépasse pas 16 parties  d'urée pour 63     parties    de     CTHP,

      sans quoi la stabi  lité du     précondensat    pourrait diminuer. Il y a avan  tage à tamponner le     précondensat        CTHP-urée,    car le  pH du     précondensat    est d'environ 0,8 et par consé  quent la .solution est très acide. Dans     ce    cas, si la  matière     textile        cellulosique    traitée n'est pas     séchée     avec de     grandes    précautions, elle     peut        subir    une  dégradation acide,     alors    qu'en portant le pH à 3,5-4  cette dégradation acide est rendue négligeable.

    Comme tampons appropriés, on peut mentionner  l'acétate de sodium, la     triéthanolamine,        l'acétate     d'ammonium ou d'autres sels d'ammonium d'acides       faibles.    L'acétate     d'ammonium    et les autres sels d'am  monium d'acides faibles peuvent présenter l'avantage  que la     réticulation    est déjà amorcée     pendant    la fin  de l'opération de séchage.  



  La matière     textile        cellulosique        traitée    peut être  notamment sous forme de fibres brutes, de     filé    ou de  tissu.  



       Dans    les exemples qui suivent, les parties et       pourcentages    mentionnés sont en poids.    <I>Exemple 1</I>    On a     préparé    un     précondensat        CTHP-urée    en  chauffant à reflux une solution de 3160 parties de       CTHP    et 498 parties d'urée     dans    4012 parties d'eau  pendant 30     min,    puis en refroidissant rapidement.

   A       ce        précondensat,    on a ajouté 20     parties    d'un agent       mouillant    non     ionique    (par     exemple    un     produit    de  condensation     alcoyl-phénylique    de l'oxyde d'éthy  lène) et 5000 parties d'eau. On a imprégné un tissu  de     coutil    2 X 2 de coton dégraissé et     blanchi    de  272     g/mÈ    avec cette solution et on l'a essoré de  manière qu'il retienne 74 parties de solution pour  100     parties    de tissu sec.

   On a séché le tissu impré  gné à 90-95 C puis on l'a exposé pendant 10 min  à de la vapeur     d'ammoniac    en le faisant     aller    et venir  au-dessus     d'ammoniaque        commerciale    de poids spé  cifique<B>0,910.</B> On a ensuite traité le tissu dans une       solution    de 10 parties d'ammoniaque de poids spé  cifique 0,910 dans 90 parties d'eau froide pendant  10     min.    On a retiré le     tissu    de     cette    solution et, sans  le     rincer,

      on l'a lavé dans une solution de 5 parties  de savon et 2 parties d'eau oxygénée     commerciale     de     concentration    de 100 volumes, dans 1000 parties  d'eau, pendant 10 min à 40-50  C, puis pendant  10 min à 90-950 C, après quoi on l'a finalement  rincé à l'eau chaude, essoré pour     chasser    l'eau en  excès et séché à 120  C. Le     tissu    séché a présenté  une augmentation de poids de 11 %     .par    rapport au  tissu original.

   Il a montré une excellente     résistance     à la combustion et à :la     :post-incandescence,        lorsqu'il     a subi l'essai de la bande verticale dans la flamme,  tel que décrit dans la norme britannique 3119, 1959.  Cette propriété n'a pas été     affectée    .par 10 lavages       successifs    du tissu à     l'ébullition    pendant 1 h dans une  solution de 2     parties    de savon et 2 parties de carbo  nate de sodium anhydre dans 1000 parties d'eau.

        <I>Exemple 2</I>  On a préparé un     précondensat        CTHP-urée          comme    décrit à l'exemple 1, mais en     utilisant    3970       parties    de     CTHP,    1004 parties d'urée et 5056 parties  d'eau.

   On a ajouté 6700 parties d'eau à     ce        précon-          densat.    On a imprégné un tissu :de coton     winceyete,          dégraissé    et     lainé,    de 136     g/m2,    avec     cette    solution et  on l'a essoré de manière qu'il retienne 95     parties    de  solution pour 100     parties    de tissu sec.

   On a séché  1e tissu     imprégné    à 900 C, puis on l'a exposé pen  dant 5 min à de la     vapeur        d'ammoniac    en le faisant       aller    et venir au-dessus d'ammoniaque commerciale  de poids     spécifique    0,880. On a     ensuite        immergé    le  tissu dans     une    solution de 50 parties     d'ammoniaque     de poids     spécifique    0,880 dans 50 parties d'eau pen  dant 10 min à 600 C.

   On a retiré le tissu de     cette     solution et, sans     le        rincer,    on la lavé, séché et rincé  comme     décrit    dans     l'exemple    1. Le tissu séché, dont  l'augmentation de poids a été de 12 % par     rapport     au     tissu        original,    a montré une     excellente        résistance     à la combustion     lors    de l'essai de la bande     verticale     comme décrit     dans    la norme britannique 3119, 1959.

      <I>Exemple 3</I>  On a préparé un     précondensat        CTHP-urée    exac  tement     comme    décrit dans     l'exemple    1. On a ajouté  à ce     précondensat    2530     parties    d'eau et 345     parties     d'une solution d'acétate d'ammonium faite en dissol  vant 600     parties    d'acétate d'ammonium dans 400       parties    d'eau.

   On a     imprégné    avec cette solution trois       échantillons    A, B et C d'un tissu de coton armure  toile     dégraissé    et     blanchi,    pesant 136     g/e,    et on les  a essorés de manière     qu'ils        retiennent    73     parties    de  solution pour 100 parties de tissu     séché.    On a séché  les     échantillons        ensemble    à 800 C puis on les a trai  tés séparément     comme    suit.

   on a exposé     les        échan-          tillons    A et C à la vapeur d'ammoniac pendant  10 min en les faisant séjourner au-dessus d'ammo  niaque     commerciale    de poids spécifique 0,910. On  a alors retiré     l'échantillon    C, mais on a     maintenu          l'échantillon    A dans la vapeur     pendant    encore  10 min.

   On a imprégné     l'échantillon    C pendant  10 min et     l'échantillon    B pendant 20     min,    dans une  solution de 10 parties d'ammoniaque     commerciale     de poids     spécifique    0,910 dans 90     parties    d'eau.  Ensuite, on a lavé, rincé et séché les     trois        échan-          tillons        comme        décrit    dans     l'exemple    1.

   Le     tableau     suivant donne     l'augmentation    de poids, les     piroprié-          tés        de        résistance    au feu et à la déchirure     des    trois       échantillons.     
EMI0003.0089     
  
    1 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb>  Augmen- <SEP> Résistance
<tb>  Echan- <SEP> Traitement <SEP> tation <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> la
<tb>  tillon <SEP> à <SEP> l'ammoniac <SEP> de <SEP> poids <SEP> au <SEP> feu <SEP> déchirure
<tb>  A <SEP> Vapeur <SEP> 20 <SEP> min <SEP> ...... <SEP> 1,7 <SEP> % <SEP> Brûlé <SEP> 1640 <SEP> g
<tb>  B <SEP> 20 <SEP> min <SEP> solution <SEP> ......

   <SEP> <B>0,8%</B> <SEP> Brûlé <SEP> 1585 <SEP> g
<tb>  C <SEP> 10 <SEP> min <SEP> vapeur
<tb>  + <SEP> 10 <SEP> ,min <SEP> solution <SEP> <B>--- <SEP> 10,0%</B> <SEP> 7,6 <SEP> cm <SEP> 1390 <SEP> g       1 - Augmentation de poids de     l'échantillon    traité par  rapport à     l'échantillon        initial.     



  2 - Longueur     carbonisée,        déterminée        conformément     à la     norme        britannique    3119, 1959.  



  3 -     Résistance    à la     déchirure    de la     trame,        déterminée     au moyen d'une     machine        balistique    d'essai à la       déchirure        Elmendorf.       <I>Exemple 4</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP-urée    exac  tement     comme    décrit     dans    l'exemple 1 et on l'a par  tagé en     deux    moitiés.

   On a ajouté à une moitié  1265     parties    d'eau pour préparer     1a        solution    P et  on a ajouté à     l'autre    moitié 1265 parties     d'une    solu  tion     contenant    96     parties        de        triéthanolamine    dissoute  dans 1169     parties.    d'eau pour former     1a        solution    Q.

    On a imprégné deux échantillons de     tissu    de coton  armure     toile    dégraissé, pesant 136     g/m2,    l'un dans  la solution P et l'autre     dans    la solution Q, on les a  essorés de     manière        qu'ils        retiennent   <B>73</B> parties     de          solution    pour 100     parties    de tissu sec et on a     séché    à  110-1150C.

   On a exposé les     échantillons    séchés à  la vapeur d'ammoniac, on a traité dans une solution       d'ammoniaque,    on a     lavé,    rincé et séché comme       décrit    dans l'exemple 1.

   Les deux     échantillons    ont  montré une bonne     résistance    au feu dans l'essai sui  vant la     norme        britannique    3119, 1959 mais,     alors     que     l'échantillon    traité par la solution P a     offert    une       résistance    à la déchirure de la     trame    de 700 g,

       celui     traité par la     solution    Q contenant la     triéthanolamine     a eu une     résistance    à la     déchirure    de     la        trame    de  1200 g, mesurée au moyen d'une     machine        balistique     d'essai à la     déchirure        Elmendorf.    Les deux     échan-          tillons        présentent    sensiblement la même     augmentation     de poids.

   consécutive au     traitement,        l'échantillon    traité  par P     augmentant    de 5,6 % et     d'échantillon    traité  par Q augmentant de 5,9 %.    <I>Exemple 5</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP        urée        exac-          tenlent        comme    décrit     dans    l'exemple 1. On a ajouté  à     ce        précondensat    7480     parties    d'eau     contenant    200  parties d'acétate de sodium.

   On .a     imprégné    de     cette     solution un     échantillon    de fibres lâches. de coton       américain    dégraissé, et on a extrait la solution jus  qu'à     ce        qu'il    reste 122     parties    de     solution.    pour 100  parties de fibres initiales.

   On a grossièrement étalé  les     fibres    à la main, on     les    a séchées à 70-800 C  puis on les a exposées pendant 60     min    à la vapeur       d'ammoniac    en     des,        suspendant    au-dessus d'ammo  niaque     commerciale    de poids     spécifique    0,910.

   Fina  lement, on a     immergé        les        fibres    pendant 10     min    dans  une solution de 10     parties        d'ammoniaque        commer-          ciale    de poids     spécifique    0,910 dans 90     parties    d'eau,  on     des    a lavées,     rincées    et séchées     comme    décrit     dans          l'exemple    1.

   La résistance à la combustion     des    fibres       traitées    a été     améliorée    à un tel     point    que l'applica  tion d'une     flamme    nue     sur les     fibres        cardées    en une  nappe a     causé        urge        carbonisation    notable, mais     il    n'y      a pas eu     d'éclair        de        flamme    sur la     surface    de la       nappe,

          comme        cela    s'est produit avec une nappe  faite de fibres de coton non traitées.  



  <I>Exemple 6</I>  On a préparé un     précondensat        CTHP-urée          comme    décrit dans l'exemple 1. A ce     précondensat,     on a ajouté 6700     parties        d'une        solution    contenant  350     parties    d'acétate     d'ammonium    et 6350     parties          d'eau..    On a     imprégné    de     cette    solution un     tissu    de       lin        armure        toile    

  dégraissé et     teint    à la cuve, pesant  211     g/m2,    et on l'a essoré de manière     qu'il    retienne  92     parties    de solution pour 100 parties de     tissu    ini  tial.

   On a     séché    le     tissu    à 950 C et on l'a exposé à       la    vapeur     d'ammoniac    en le posant sur un tissu de  coton     armure        toile    pesant 136     g/m2,        préalablement     imprégné d'une solution aqueuse de     ,carbonate    d'am  monium     @et    séché à     40     C de manière qu'environ  17 parties .de carbonate d'ammonium soient dépo  sées sur 100     parties    de     tissu    de coton, et on a enroulé  les deux tissus,

       superposés.    Au bout de 10 min, on a  séparé le tissu de     lin    et on d'a immergé     dans    une  solution     commerciale        d'ammoniaque    de poids spéci  fique 0,910 à 500 C pendant 12 min. Ensuite, on a  lavé,     rincé    et séché le tissu comme décrit     dans    l'exem  ple 1. Le tissu traité a eu un toucher nerveux et       plein    qui a été conservé après trois lavages dans une  solution de 5 parties de savon dans 1000 parties  d'eau à 60-800 C pendant 20 min.

      <I>Exemple 7</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP-urée          comme        décrit    dans l'exemple 1. On a ajouté à ce     pré-          condense    5110     parties    d'une     solution    de 400     parties     d'acétate     d'ammonium    dans 4710     parties    d'eau.

   On a  imprégné de cette solution un tissu de coton organdi  pesant 75     g/m2,        puis    on a essoré le tissu et on a       extrait    de la solution     par        succion    de manière qu'il  retienne 108 parties de solution pour 100 parties  de tissu initial. On a séché à     50     C le     tissu        imprégné     et on l'a     exposé    à la vapeur d'ammoniac pendant  15 min en le suspendant au-dessus d'ammoniaque       commerciale    de poids     spécifique    0,880.

   On a     ensuite          immergé    le     tissu    dans une solution de 30 parties       d'ammoniaque        commerciale    de poids spécifique 0,880  dans 70     parties    d'eau à     50,1    C pendant 20 min.

   On a       transféré    .le tissu, sans le     rincer,    de l'ammoniaque  dans une solution de 5 parties de savon et 2     parties     de perborate de sodium     dans    1000 parties d'eau et  on l'a lavé dans     cette    solution à 400 C pendant  30 min, on l'a rincé dans l'eau chaude puis dans l'eau  froide après quoi on l'a séché à 100-1050 C.

   Le tissu  traité, dont de poids avait augmenté de 8,4 % à la  suite du traitement, a présenté une résistance amé  liorée à la combustion et une     résistance    totale à     l'in-          candescence.    En     outre,    la résistance à l'abrasion à  plat du tissu a été     améliorée    par ce traitement.

       Ainsi,          alors    que le tissu non traité a été troué par frotte  ment après 388 tours,     il    a     fallu    452     tours    pour pro  duire la même usure sur le tissu traité, en utilisant    un appareil .d'abrasion à usure par anneau avec de la  serge de     ,laine    comme abrasif. Le tissu traité avait  un toucher plus nerveux que le tissu initial et     moins     de     brillant.       <I>Exemple 8</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP-urée          comme    décrit dans l'exemple 1.

   On a ajouté à ce     pré-          condensat    2875     parties    d'une solution de 198     parties          d'acétate    de sodium dans 2677 parties d'eau. On a  imprégné de     cette    solution un     échantillon    de fil de  coton mercerisé et blanchi (2 fois le No 60 de coton)  et on l'a essoré de manière qu'il     retienne    95     parties     de solution pour 100     parties    de fil initial.

   On a séché  le     fil    à 900 C et on l'a exposé à la vapeur d'ammo  niac,     immergé    dans la solution d'ammoniaque, lavé  et     rincé    comme décrit dans l'exemple 7. Le fil traité  a     offert    une résistance au feu     fortement        améliorée,     car lorsqu'une     allumette        allumée    a été appliquée sur  un fil séparé suspendu     verticalement,    le fil s'est car  bonisé, mais     la        flamme    ne s'est pas étendue et le fil  ne s'est pas consumé.

   On a immergé un     échantillon     de     fil    traité et un     échantillon    de     fil    non traité dans  une solution de 5     parties    de Rouge     Brillant    Polaire G  (The     Geigy    Co.     Ltd.)    et 5 parties de sulfate de  sodium (anhydre) dans 1000 parties d'eau à 90-950 C       pendant    1 h, avec un     rapport    du tissu à la     liqueur     de 1 : 40.

      Après avoir retiré les deux     échantillons    et les  avoir rincés à l'eau froide pendant 20 min, on a       constaté    que     l'échantillon    traité était     teint    à une pro  fondeur de teinte beaucoup plus grande que     l'échan-          tillon    non traité. En outre, la teinture sur le     fil    traité  a beaucoup mieux résisté au     savonnage    à chaud que  la     teinture    sur le fil non traité.

      <I>Exemple 9</I>    On a traité un     échantillon    de tissu de fibres cour  tes. de rayonne     viscose    à armure     toile,    dégraissé et  blanchi, :pesant     approximativement    153     g/m2,    comme  décrit dans l'exemple 1, sauf     qu'après    imprégnation,  on a essoré le tissu de     manière    qu'il     retienne    107       parties    de la solution de     précondensat    pour 100 par  ties de tissu initial.

   Le     tissu    traité, dont le poids avait  augmenté de 12,8 %, s'est carbonisé mais n'a pas  brûlé     lors    de l'essai sur bande verticale comme décrit  dans     la        norme        britannique    3119, 1959.

       Le        tissu     traité avait un toucher ferme et était     beaucoup    moins       brillant    que le tissu     initial.    Toutes ces propriétés ont  été largement conservées après dix lavages de 30     min     à     40-50     C dans     une    solution de 2,5 ,parties de savon  et 2,5 parties     d'ammoniaque    commerciale de poids  spécifique 0,880 dans 1000     parties    d'eau.  



  <I>Exemple 10</I>  On a traité un     échantillon    de     toile    de jute pour  sacs comme     décrit    dans     l'exemple    1. Des, échantil  lons de tissu     traité    et non traité ont été étendus     sur         de petits cadres de bois et enterrés côte à côte dans  un tas de terreau de jardin. Au bout d'un mois, on  a retiré les     échantillons    -du tas et on a constaté  que le tissu non traité était     fortement    dégradé et  percé de trous.

   Le tissu traité était entièrement     intact,     et l'est resté     après        enterrement    -pendant encore deux  mois.    <I>Exemple 11</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP@urée    en  chauffant à reflux     une        solution    de 3160 parties de       CTHP,    498     parties    d'urée et 4012     parties    d'eau pen  dant 30 min et en refroidissant rapidement. On a  ajouté à cette solution 20 parties du     mouillant    mar  que       Lissapol    N   et 5000     parties    d'eau.

   On a     fou-          lardé    une longueur de 4,57 m de coutil de coton  blanc dans     cette    solution,     ce        qui    a donné une réten  tion de solution de 74 %. On a séché l'étoffe pla  quée avec précaution sur un   pin     stenter      à 900 C.  On a enroulé l'étoffe séchée sur un gabarit et on a  versé de     l'ammoniaque    0,910 dans le fond de façon       qu'elle    n'entre pas en contact avec l'étoffe.

   On a  fait     aller    et     venir        l'étoffe    dans la vapeur     d'ammoniac     pendant 10 min en chauffant     l'ammoniaque    de ma  nière à     entretenir    .une forte     concentration    de vapeur.

    On a ensuite     dilué        l'ammoniaque    .avec de l'eau jus  qu'à une     concentration    de 10 %, ce qui eut pour  résultat que     l'étoffe    a passé dans la solution aqueuse       d'ammoniaque.    On a fait passer     l'étoffe    dans     cette     liqueur pendant 10     min    et on a envoyé     l'excès    d'am  moniaque au rebut.

   On a rincé     l'étoffe    à .l'eau froide  et on l'a dégraissée à     ébullition    dans une     liqueur          savon-ammoniaque-H202    et on l'a     finalement    rincée  et séchée.     Le    poids de     résine        retenue    sur     l'étoffe    a  été de 11 % et l'étoffe a résisté au feu, supportant  l'épreuve de la norme     britannique    3119, 1959.

    L'étoffe a     également        supporté    cette épreuve après  avoir été     soumise    à dix traitements d'une heure à       l'ébullition    dans une     solution    savon-soude à     1/4    %.  Le toucher, la     résistance    à la déchirure et la résis  tance à l'abrasion de l'étoffe traitée ont été bons.

      <I>Exemple 12</I>    On a préparé un     précondensat        CTHP-urée     comme dans     l'exemple    11, au moyen de 3970 parties  de     CTHP,    1004     parties    d'urée et 5056 parties d'eau,  20 parties de       Lissapoi    N   et 6700     parties    d'eau.  On a     foulardé    dans     cette    solution une longueur de  4,57m de     coton    blanc uni     winceyette    de qualité  3012, avec     une        rétention    de solution de 95 %.

   On  a séché l'étoffe avec     précaution    et on a     effectué    la       réticulation    comme     dans        l'exemple    11, mais en lais  sant 5 min     dans    la vapeur     d'ammoniac    et 10 min dans  la liqueur d'ammoniaque. Un lavage et un     dégraissage     comme dans l'exemple 11 a donné .une     étoffe    d'un  très bon fini, résistant au feu conformément à la       norme    britannique 3119, 1959, avec un     poids    de       résine    fixée de 12 %.

   Cette étoffe a également sup-         porté        cette    épreuve     normalisée    après dix     traitements     d'une heure à     l'ébullition    dans une     solution    savon  soude à 1/4 %.  



  <I>Exemple 13</I>  On .a     -préparé        un        préoondensat        CTHP-urée          comme    dans     l'exemple    11, au moyen de 3160 parties  de     CTHP,    498 parties     d'urée    et 4012 parties d'eau.  On a ajouté à la solution froide, en agitant, 920  parties de       BT.    309  , 130     parties        d'acétate    de so  dium, 20 parties de       Lissapol    N   et 5200     parties     d'eau.

   On a     foulardé    dans cette     ,solution    une longueur  de 4,57     m    de     -croisé    de coton bleu     qualité    3419, avec  une     rétention    de     solution    de 83 %. On a traité     cette     étoffe comme décrit dans l'exemple 11, obtenant un       fini        excellent,        résistant    au feu, avec un     poids    de       résine        fixée    de 12,7 %.

   Cette     étoffe    a également  résisté au feu après dix     traitements    d'une heure à       l'ébullition    dans une     solution    savon-soude à     1/4    %.

Claims

REVENDICATIONS I. Procédé pour fixer un polymère phosphoré insoluble sur une matière textile cellulosique, par imprégnation de ladite matière avec un polymère méthylol-phosphore encore polymérisable contenant au moins un groupe méthylol libre relié à un atome de phosphore et insolubilisation dudit polymère par

l'ammoniac, caractérisé en ce que l'on expose la matière imprégnée, à l'état sec, à l'action d'ammoniac gazeux, et en ce qu'on la soumet ensuite à un trai tement par l'ammoniac gazeux. II. Matière textile cellulosique obtenue par le procédé selon la revendication I. SOUS-REVENDICATIONS 1.

Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on imprègne la matière textile cellulo- sique avec une solution aqueuse dudit polymère, et en ce que l'on sèche la matière imprégnée. 2.

Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que ledit polymère est un produit obtenu par réaction du chlorure de tétrahydroxyméthyl-phospho- nium avec l'urée. 3.

Procédé selon la sous-revendication 2, carac térisé en ce que ledit polymère est un ,produit obtenu avec une proportion d'urée ne dépassant pas 16 par ties pour 63 parties du chlorure de t6trahydroxy- méthyl-phosphonium. 4. Procédé selon les sous-revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la solution aqueuse du poly mère contient un tampon. 5.

Procédé selon la sous-revendication 4, carac térisé en ce que ledit tampon est un sel d'ammonium d'un acide faible. 6. Procédé selon la sous-revendication 4, carac térisé en ce que ledit tampon est d'acétate d'ammo nium. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on expose ladite matière textile à d'action de l'ammoniac gazeux pendant une durée de 5 à 60 min. 8.

Procédé selon da revendication 1, caractérisé en ce que le traitement par l'ammoniac aqueux a une durée de 5 à 60 min. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après le traitement par l'ammoniac aqueux, on lave ladite matière textile et on la sèche.