Procédé pour la fabrication d'un matériau armé,
et machine pour sa mise en oeuvre
La présente invention comprend, d'une part, un procédé pour la fabrication, en production continue, d'un matériau armé, par exemple en forme de pellicules, feuilles, bandes, plaques, etc., à base de matières résineuses synthétiques et, d'autre part, une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé.
I1 est déjà connu de fabriquer des feuilles ou des panneaux stratifiés, renforcés par des armatures diverses, en utilisant des matières résineuses synthétiques, durcissables sous l'action de la chaleur et d'une pression élevée. Le procédé le plus courant consiste à réunir une ou plusieurs couches d'armature avec une ou plusieurs couches de matière résineuse synthétique, par exemple de résines uréeformaldéhyde thermodurcissables, dans des presses travaillant à une température et une pression élevées.
Ce procédé présente le désavantage de ne permettre qu'une production discontinue de feuilles ou de panneaux de dimensions limitées. Pour obtenir une vitesse de production rationnelle, on est obligé d'avoir recours à des presses à étages très volumineuses et coûteuses.
Par la présente invention, on se propose de rendre possible la production continue, beaucoup plus économique que la production discontinue, de feuilles ou pellicules stratifiées renforcées, sous forme de bandes de toutes longueurs et largeurs voulues, par un procédé dont la mise en oeuvre peut se faire à l'aide d'un dispositif considérablement moins coûteux et plus simple que les presses mentionnées ci-dessus.
Le procédé que comprend la présente invention est caractérisé en ce qu'on applique au moins une couche d'armature continue sur une bande transporteuse sans fin entraînée à une vitesse constante, on applique sur l'armature une matière d'imprégnation résineuse à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur, on fait passer la couche d'armature imprégnée transportée par la bande transporteuse à travers une zone de chauffage pour solidifier la matière d'imprégnation résineuse, on laisse refroidir le matériau armé à sa sortie de la zone de chauffage et on le sépare de la bande transporteuse.
Dans une mise en oeuvre particulière de ce procédé, on applique d'abord une couche continue d'une matière résineuse synthétique à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur, sur la bande transporteuse, on fait passer la couche résineuse transportée par la bande transporteuse à travers une première zone de chauffage pour solidifier la matière résineuse, on amène, en aval de la première zone de chauffage, au moins une couche d'armature continue en contact avec la couche résineuse solidifiée, sur sa face opposée à la bande transporteuse, on applique sur l'armature une matière d'imprégnation résineuse à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur et compatible avec la matière résineuse synthétique solidifiée,
on fait t passer les couches réunies transpor- tées par la bande transporteuse à travers une seconde zone de chauffage pour solidifier la matière d'imprégnation résineuse, on laisse refroidir le matériau armé sortant de la seconde zone de chauffage et on le sépare de la bande métallique.
La machine que comprend aussi l'invention est caractérisée par le fait qu'elle comprend une bande transporteuse métallique sans fin, des moyens pour communiquer à la bande transporteuse une vitesse d'avancement constante réglable, des moyens pour la mise en contact d'au moins une couche d'armature continue avec la bande transporteuse, des moyens pour appliquer sur l'armature une matière d'imprégnation résineuse à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur, et au moins un dispositif de chauffage pour chauffer la bande transporteuse sur une partie de son parcours en vue de solidifier la matière d'imprégnation résineuse.
Dans une forme d'exécution particulière, la machine comprend des moyens pour appliquer sur la bande transporteuse une couche continue de matière résineuse synthétique à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur, un premier dispositif de chauffage pour chauffer la bande transporteuse sur une première partie de son parcours en vue de solidifier la matière résineuse, des moyens disposés en aval du premier dispositif de chauffage pour la mise en contact de la couche d'armature avec la couche de matière résineuse solidifiée, sur sa face opposée à la bande transporteuse, des moyens pour appliquer sur l'armature une matière d'imprégnation résineuse à l'état non solide, capable de se solidifier sous l'action de la chaleur,
et un second dispositif de chauffage pour chauffer la bande transporteuse sur une seconde partie de son parcours en vue de solidifier la matière d'imprégnation résineuse.
Dans une autre forme d'exécution particulière, la machine comprend deux tambours de guidage espacés l'un de l'autre, sur lesquels est montée la bande transporteuse sans fin, chacun de ces tambours étant monté sur un support à palier déplaçable dans le sens de la longueur de la bande transporteuse et ajustable en sens vertical, l'un des tambours étant commandé par un dispositif moteur;
elle comprend, en outre, un rouleau associé à l'un des tambours et destiné à appliquer la matière résineuse synthétique sur la bande transporteuse, une première étuve disposée dans le parcours de la bande transporteuse entre les tambours, un ensemble de rouleaux disposé entre les tambours en aval de la première étuve pour l'application d'au moins une couche d'armature, au moins un dispositif destiné à recevoir et à délivrer la matière d'imprégnation résineuse pour l'imprégnation de l'armature, une seconde étuve disposée dans le parcours de la bande transporteuse entre les tambours en aval de l'ensemble de rouleaux et un rouleau récepteur pour l'enroulement du matériau armé fini, le tout étant monté sur des rails à glissières.
A titre de matière résineuse synthétique et/ou de matière d'imprégnation résineuse, on peut utiliser une grande variété de résines synthétiques durcissables par voie chimique, par exemple par polycondensation, polymérisation ou réticulation sous l'action de la chaleur, dans un espace de temps suffisamment court, par exemple en moins de 30 minutes, de préférence des résines qui, à l'état durci, soient suffisamment souples pour ne pas casser lorsque le matériau armé est soumis à un effort de flexion. On peut utiliser, par exemple, des résines alkyde à base d'anhydride ou d'acide phtalique et de glycérol, de glycols ou de pentaérythritol, modifiées par des huiles et par certains adjuvants qui ont pour effets d'augmenter la vitesse de durcissement des résines.
Dans ces résines, une partie de l'acide phtalique peut être remplacée par des acides gras insaturés à poids moléculaire élevé, tels que les acides oléique, linoléique et linolénique, ou par des acides gras saturés à poids moléculaire élevé, tels que l'acide stéarique.
Comme adjuvants accélérateurs de la vitesse de durcissement, il convient d'utiliser, par exemple, la mélamine, I'urée ou le styrène. Les résines alkyde mo- difiées par la mélamine ou l'urée durcissent dans l'espace de 15 à 20 minutes à 1000 C ou dans l'es- pace de 3 à 5 minutes à 1500 C. Le styrène constitue un autre adjuvant qui accélère le durcissement des résines alkyde. Si l'on y ajoute des catalyseurs appropriés, en particulier des catalyseurs peroxydés, les résines alkyde modifiées par le styrène durcissent, par exemple dans l'espace d'une demi-heure à 100o C.
Une autre classe de matières résineuses synthétiques durcissables par voie chimique, utilisables dans certaines mises en oeuvre du procédé suivant l'invention, est constituée par les résines dites polyesters que l'on obtient par condensation d'anhydride ou d'acide phtalique avec l'alcool allylique. Ces résines de polycondensation possèdent le grand avantage qu'une fois la condensation terminée, elles sont polymérisables sans perte de substances volatiles, de sorte qu'il ne se forme pas de bulles dans le matériau armé pendant le durcissement de la résine.
Le durcissement des résines polyesters a lieu en quelques minutes à des températures comprises entre 1000 et 1500 C, si on leur ajoute des catalyseurs, tels que le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde de cyclohexanone ou l'hydroperoxyde de cumène, et des accélérateurs, tels que l'octoate de cobalt, le naphténate de cobalt, la diméthylaniline ou le lauryl-mercaptan. Pour l'application de ces résines polyesters sur la bande transporteuse et/ou sur l'armature, on peut leur ajouter des solvants ou des diluants, par exemple des esters, des cétones ou des hydrocarbures aromatiques, afin de leur donner la viscosité convenant pour le type d'application adopté.
On peut aussi ajouter des substances insaturées capables de copolymériser avec les résines polyesters et servant en même temps de solvants ou de diluants, par exemple le styrène. On peut encore ajouter à ces résines polyesters des agents gélifiants, par exemple de petites quantités de silice présentant une surface spécifique élevée, pour obtenir des gels thixotropes qui se laissent facilement appliquer sur la bande transporteuse sans fin à l'aide de dispositifs d'application relativement simples.
Comme matières synthétiques résineuses durcissables par voie chimique, on peut, en outre, utiliser des mélanges de polymères à poids moléculaire élevé et de monomères copolymérisables avec les premiers, par exemple des mélanges de polyméthacrylates et de méthacrylates monomères. Après addition de catalyseurs appropriés connus, ces mélanges durcissent dans l'espace de quelques minutes à des températures modérément élevées.
Un autre groupe de matières résineuses synthétiques durcissables par voie chimique, utilisables dans des mises en oeuvre du procédé suivant l'invention, comprend les résines polyépoxyde et les résines polyisocyanate qui durcissent facilement par réticulation. Ainsi, par exemple, les résines polyépoxyde durcissent dans l'espace de 15 à 20 minutes à 1500 C si on leur ajoute des agents réticulants tels que des polyphénols ou des acides polycarboxyliques.
A titre de matières résineuses synthétiques capables de se solidifier sous l'action de la chaleur, on peut, en outre, utiliser des solutions de polymères qui ne sont plus capables de subir une polymérisation ultérieure mais sont solidifiables par évaporation du solvant. Ainsi, par exemple, on peut utiliser des solutions de polystyrène dans des hydrocarbures aromatiques, éventuellement additionnées de diluants tels que des esters, des solutions d'acétate de polyvinyle dans des esters, éventuellement additionnées de diluants tels que des hydrocarbures aromatiques, ou des solutions de copolymères de chlorure de polyvinyle et d'acétate de polyvinyle (par exemple dans un rapport d'environ 80 : 20).
Le type de matériau armé que l'on désire obtenir et les applications auxquelles ce matériau est destiné déterminent le choix des résines à utiliser dans chaque cas particulier. Si l'on désire obtenir, par exemple, un matériau destiné à servir pour des revêtements protecteurs, sur des surfaces exposées à l'hu-. midité et à Faction d'agents chimiques tels qu'acides ou alcalis, il conviendra d'utiliser, par exemple, des résines polyesters qui, après durcissement, possèdent une bonne résistance chimique.
Afin d'empêcher l'adhérence du matériau armé à la surface de la bande transporteuse, après la solidification de la ou des résines (durcissement par polymérisation ou réticulation, etc.), adhérence qui pourrait donner lieu au déchirement du matériau lorsque celui-ci est séparé de la bande transporteuse, il est recommandable d'utiliser un agent de séparation ou de démoulage. Cet agent peut être soit ajouté à la résine, avant application de celle-ci sur la bande transporteuse ou l'armature, soit appliqué sous forme de couche mince sur la bande transporteuse. Comme agent de séparation, on peut utiliser, par exemple, la cire de Carnauba, l'acide ortholéique, l'acide stéarique, l'alcool vinylique, le collodion, etc.
Les pplysiloxanes, dites résines silicones, peuvent également servir d'agents de séparation que l'on peut appliquer directement sur la bande transporteuse. Le choix de l'agent de séparation à utiliser dans chaque cas particulier est évidemment déterminé par la ou les résines que l'on veut appliquer sur la bande transporteuse et l'armature. On peut aussi munir d'un revêtement permanent la bande transporteuse ou, s'il s'agit d'une bande tissée ou tressée, l'imprégner d'une substance empêchant l'adhérence du matériau armé après polymérisation, par exemple de polytétrafluoréthylène.
A titre d'armature, on peut utiliser toute matière poreuse susceptible d'être imprégnée par une matière d'imprégnation résineuse et capable de résister aux températures appliquées pour la solidification ou le durcissement de la matière d'imprégnation. On peut utiliser des tissus, par exemple des tissus de coton, d'acétate de cellulose, de nylon, de verre ou métalliques, des nappes de fibres agglomérées soit par une action mécanique (compression) soit à l'aide d'un liant, par exemple des nappes de fibres de polyesters, de polyamides, de viscose, de verre ou de laine minérale, ou des papiers perméables, par exemple des papiers du type du papier filtrant.
A titre de matière d'imprégnation résineuse destinée à imprégner l'armature et, dans le cas de l'application antérieure d'une première couche de résine sur la bande transporteuse, à faire adhérer l'armature à la couche de résine, on peut utiliser toute matière résineuse synthétique compatible avec la résine synthétique appliquée la première et capable de se solidifier sous l'action de la chaleur, par exemple les résines énumérées ci-dessus.
Dans le cas de l'application d'une première couche résineuse, on utilise, à titre de matière d'imprégnation résineuse, de préférence la même résine que pour la formation de la couche résineuse sur la bande transporteuse, mais à l'état de viscosité inférieure à celle de la résine appliquée sur la bande transporteuse, par exemple sous forme d'une solution ou dispersion ayant la consistance d'une huile, additionnée de catalyseurs et, si nécessaire, d'accélérateurs de polymérisation ou d'agents de durcissement, comme indiqué plus haut.
Afin de faciliter le collage ultérieur du matériau armé obtenu sur une surface à protéger ou à décorer, il est possible de saupoudrer la surface supérieure du matériau armé, avant que celui-ci n'entre dans la seconde zone de chauffage, c'est-à-dire avant que la matière d'imprégnation résineuse ne se soit entièrement solidifiée, avec une matière de saupoudrage donnant lieu à la formation d'une surface rugueuse. A titre de matière de saupoudrage, on peut utiliser des substances en poudre sous forme de paillettes, des poils ou des fibres. Ainsi, par exemple, on peut utiliser de la poussière de nylon, des fibres de verre finement coupées, de la poudre de silice, de la poudre de talc ou de la poudre d'aluminium. Les substances énumérées ci-dessus ne constituent que quelques exemples d'un grand nombre de matières utilisables pour le saupoudrage.
On peut, en outre, appliquer par collage sur le revers du matériau armé, avant ou après durcissement de la ou des matières résineuses, une ou plusieurs couches de renfort. Ce collage peut être effectué avec ou sans chauffage ultérieur à l'aide d'une colle compatible avec la ou les matières résineuses entrant dans la composition du matériau armé. La ou les couches de renfort peuvent être de nature analogue à celle des couches d'armature. On peut aussi utiliser un matériau de renfort rigide, par exemple des panneaux de fibres de bois agglomérées.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, deux formes d'exécution de la machine pour la mise en oeuvre du procédé que comprend l'invention.
La fig. 1 représente schématiquement une première forme d'exécution de cette machine;
la fig. 2 représente une autre forme d'exécution de la machine;
la fig. 3 représente une vue en élévation d'un dispositif d'égalisation que : peut comporter l'une ou l'autre des formes d'exécution de la machine, et
la fig. 4 représente une vue de dessus du dispositif de la fig. 3.
La machine représentée par la fig. 1 comprend une bande transporteuse métallique sans fin 1 mon tée sur deux tambours de guidage 2a et 2b. Le tambour 2b est commandé par un dispositif moteur (non représenté) destiné à communiquer au tambour 2b, par l'intermédiaire d'un réducteur et d'un variateur de vitesse (non représentés) un mouvement rotatoire de vitesse réglable.
La bande transporteuse 1 est entraînée par le tambour 2b et, elle-même, entraîne le tambour 2a.
Un rouleau 3, destiné à l'application d'une matière résineuse synthétique sur la bande transporteuse 1, est entraîné par l'intermédiaire du tambour 2a. Une première étuve tunnel 4a, destinée à solidifier ou durcir la couche de matière résineuse synthétique appliquée par le rouleau 3, est disposée entre les rouleaux de guidage 2a et 2b. L'étuve 4a présente une plaque de fond chauffante 5a, avec laquelle la bande transporteuse 1 traversant l'étuve 4a est maintenue en contact. Un dispositif 6 destiné à amener une armature en contact avec la couche de matière résineuse synthétique solidifiée ou durcie transportée par la bande métallique 1 est disposé entre les tambours 2a et 2b, en aval de l'étuve 4a.
Le dispositif 6 comporte un rouleau d'alimentation 6a, sur lequel est enroulée l'armature 7, des rouleaux tendeurs 6b et 6c, un rouleau d'application 6d et un contre-rouleau 6e. Les rouleaux du dispositif 6 sont entraînés par la bande transporteuse 1 portant la couche de matière résineuse synthétique solidifiée ou durcie et passant entre le rouleau d'application 6d et le contrerouleau 6e. Un réservoir 8 destiné à recevoir et à délivrer une matière d'imprégnation résineuse : pour l'imprégnation de l'armature est disposé en aval du dispositif 6. La matière d'imprégnation peut être appliquée sous forme de nappe à l'aide d'une racle, par projection à l'aide de pistolets ou par tout autre moyen convenable.
Une seconde étuve tunnel 4b comprenant une plaque de fond chauffante 5b est disposée entre les tambours 2a et 2b. Sur son parcours à travers l'étuve 4b, la bande transporteuse 1 est maintenue en contact avec la plaque chauffante 5b. Un rouleau récepteur 9, de préférence entraîné par un système à friction pour maintenir le matériau armé constamment tendu, sert à enrouler le matériau armé fini.
Les tambours 2a et 2b sont montés sur des supports à palier l0a et 10b, respectivement. Les supports 1 Oa et lOb sont montés sur des bâtis 1 la et llb, qui reposent sur des rails à glissières 12. Les tambours 2a et 2b sont déplaçables verticalement à l'aide de vérins 1 3a et 13b, respectivement, et horizontalement à l'aide de vérins 14a et 14b, respectivement, en vue du montage et démontage ainsi que du réglage de la tension de la bande transporteuse 1.
La fabrication du matériau armé se fait entre les points A1 et Ao sur la partie supérieure de la bande transporteuse 1. I1 convient de protéger la partie inutilisée, inférieure, de la bande transporteuse 1 par un carter pour empêcher l'accès de la poussière et d'autres impuretés.
Pour la bande transporteuse 1, on utilise avantageusement un métal bon conducteur de la chaleur pour obtenir une température uniforme sur toute l'étendue de la bande lors de son passage à travers les étuves. On peut utiliser, par exemple, une bande en aluminium ou ses alliages, en cuivre ou ses alliages, chromés ou non, ou en acier. De préférence, on utilise une bande en aluminium. I1 convient de choisir une épaisseur de bande aussi élevée que possible en tenant compte de l'obligation d'enrouler la bande métallique sur les tambours. L'épaisseur de la bande peut varier, par exemple, entre 0,2 et 1,5 mm suivant le métal.
Pour protéger la bande métallique ou pour obtenir des effets spéciaux, on peut dérouler une feuille métallique auxiliaire très mince sur la bande transporteuse, par exemple à l'aide d'un rouleau d'alimentation disposé sous le rouleau d'application 3, de manière que la feuille métallique soit entraînée par le tambour 2a et le rouleau d'application 3. La matière résineuse synthétique n'est alors plus appliquée directement sur la bande transporteuse, mais sur la feuille métallique auxiliaire. Dans une autre machine pour la mise en oeuvre du procédé, ne constituant pas une forme d'exécution de la machine que comprend l'invention, la bande transporteuse peut aussi être formée d'une matière autre que métallique, par exemple d'un tissu tissé ou tressé composé de fibres de verre ou d'autres fibres résistant à des températures d'au moins 1500 C.
L'aspect de l'une des surfaces du matériau armé est déterminé par l'état de surface de la bande transporteuse. Pour obtenir une surface lisse, brillante ou mate, il faut utiliser une bande transporteuse dont la surface qui vient en contact avec la matière résineuse synthétique est parfaitement lisse, hautement polie ou mate. On peut aussi obtenir des dessins gaufrés sur l'une des surfaces du matériau armé, en utilisant des bandes portant le négatif du dessin gaufré voulu.
La vitesse d'avancement de la bande transporteuse est fonction de la vitesse de solidification ou de durcissement de la matière résineuse synthétique et de la matière d'imprégnation résineuse. La vitesse de solidification ou de durcissement est elle-même influencée par différents facteurs tels que le type de résine synthétique utilisée, le type de catalyseur etl ou de l'accélérateur utilisés pour accélérer le durcis sement, la température à laquelle le durcissement est effectué, la longueur des zones de chauffage, etc.
I1 n'est donc pas possible d'indiquer des limites absolues pour la vitesse d'avancement de la bande transporteuse. Cette vitesse peut varier, par exemple, entre 0,2 et 0,7 m par minute dans le cas où l'on utilise une résine polyester additionnée de styrène ainsi que d'un catalyseur et éventuellement d'un accélérateur, à titre de matière résineuse synthétique et de matière d'imprégnation résineuse, et à condition que la première étuve présente une longueur de 1,2 m environ et soit chauffée à une température comprise entre 1000 et 1500 C et que la seconde étuve présente une longueur de 3 m environ et soit chauffée à une température comprise entre 1000 et 1500 C.
Pour l'application de la matière résineuse synthétique, on peut utiliser un rouleau revêtu de caoutchouc et dont la pression est réglable par des vis, ce rouleau étant enduit de matière résineuse. L'application de la matière résineuse peut toutefois se faire par d'autres moyens, par exemple par pulvérisation, par coulage ou par extrusion.
La machine représentée en fig. 1 ne comprend qu'un seul dispositif d'application d'armature. On peut toutefois appliquer deux ou plusieurs couches d'armature, ce qui nécessite la ; présence de plusieurs dispositifs d'application. Avant l'application d'une nouvelle couche, on peut faire passer la bande portant le matériau en cours de fabrication à travers une zone de chauffage intermédiaire pour provoquer un durcissement au moins partiel de la matière d'imprégnation résineuse. On peut, en outre, remplacer le dispositif d'application représenté par un autre mécanisme approprié. La nature, l'épaisseur et le nombre des couches d'armature sont fonction des caractéristiques, telles que rigidité ou souplesse, transparence ou opacité, résistance au déchirement, etc., que l'on veut communiquer au produit fini.
Une forme d'exécution particulière de la machine peut, en outre, comprendre un dispositif de saupoudrage, par exemple un tamis secoueur, disposé en amont de la seconde étuve, pour l'application d'une matière de saupoudrage sur l'armature imprégnée.
Les températures maintenues dans les zones de chauffage sont fonction du type des matières résineuses utilisées, de la vitesse d'avancement de la bande transporteuse, de la proportion de catalyseur et/ou d'accélérateur ajoutés à la matière résineuse et d'autres variables. Ces températures peuvent varier entre une température ne dépassant que faiblement la température ambiante et 1500 C environ.
Suivant le type de matières résineuses utilisées, on peut augmenter la température dans les zones de chauffage au-delà de 1500 C. Dans ce cas, il y a toutefois lieu de munir la machine de dispositifs de refroidissement pour refroidir la bande métallique à sa sortie des étuves.
Les distances entre le point A1 et l'entrée de la première zone de chauffage, entre l'entrée et la sortie de la première zone de chauffage, entre la sortie de la première zone de chauffage et le point d'application de l'armature, entre ce dernier et l'entrée de la seconde zone de chauffage, entre l'entrée et la sortie de la seconde zone de chauffage et entre la sortie de la seconde zone de chauffage et le point A2, dans la machine représentée par la fig. 1, sont variables dans de larges limites et peuvent être, à titre indicatif, respectivement de 1 in, 1,2 m, 1 à 2 m, 1,2 m, 3 m et 1 m.
Pour obtenir un matériau armé d'un caractère décoratif, on peut pigmenter ou colorer la matière résineuse synthétique destinée à former la couche résineuse sur la bande métallique. Une autre méthode convenable consiste à appliquer un pigment ou un colorant sur la couche résineuse, soit à la main, à la brosse, au pistolet, au rouleau, au cylindre ou au cadre. On peut également soumettre une ou plusieurs couches d'armature, soit préalablement soit lors de leur déroulement, à un traitement de peinture, de coloration, de teinture ou d'impression.
On peut encore colorer la matière d'imprégnation servant à l'imprégnation de l'armature et/ou la matière de saupoudrage. I1 est ainsi possible d'obtenir de nombreux effets décoratifs.
La machine représentée par la fig. 2 est en partie identique à la machine de la fig. 1. Les mêmes signes de référence désignent des organes identiques. La machine représentée par la fig. 2 comprend un dispositif 15 pour l'application d'un agent de démoulage sur la bande transporteuse métallique, ce dispositif comportant un bac contenant un agent de démoulage, et une mèche partiellement immergée dans l'agent de démoulage.
La machine comprend un premier dispositif 6 pour l'application d'une première couche d'armature sur la bande transporteuse enduite de l'agent de démoulage, un premier réservoir 8 pour l'application de matière résineuse sur la première couche d'armature, un second dispositif 6' pour l'application d'une seconde couche d'armature sur la couche d'armature imprégnée et un second réservoir s'pour l'application de matière résineuse sur la seconde couche d'armature.
Un dispositif 16, constitué par un axe horizontal disposé transversalement à la bande transporteuse et muni de pales, par exemple en métal flexible, chlorure de polyvinyle plastifié ou caoutchouc, est doué d'un mouvement rotatif et exerce une action égalisatrice sur la couche de matière résineuse appliquée sur l'armature, de manière à empêcher l'inclusion d'air dans ou la formation de piqûres à la surface de la couche de résine.
Dans une variante, le dispositif d'égalisation 16 représenté à la fig. 2 peut être remplacé par le dispositif représenté par les fig. 3 et 4, lequel comprend des disques 2 à bords arrondis, disposés en deux rangées, en quinconce, transversalement à la bande transporteuse 1. Les disques 2 sont portés par des broches 3 qui sont montées dans un bâti fixe 6 et sont animées d'un mouvement rotatif autour de leurs axes verticaux. Ce mouvement de rotation est obtenu par l'intermédiaire de poulies 4 et d'une courroie de transmission 5 commandée par un dispositif moteur.
Les disques 2 appuient sur les armatures imprégnées et les malaxent, assurant ainsi une bonne imprégnation, l'élimination des inclusions d'air et un bon aspect de surface après le durcissement du matériau armé. La pression des disques sur les armatures peut être réglée par un dispositif à ressort (non représenté).
L'épaisseur du matériau armé que l'on peut fabriquer par le procédé suivant l'invention varie dans de larges limites, par exemple entre 0,2 et 1,5 mm, à titre indicatif. Dans le cas où l'on utilise une première couche résineuse, celle-ci peut être très mince par rapport à la couche constituée par la ou les couches d'armature imprégnées. On peut aussi obtenir des épaisseurs supérieures à 1,5 mm.
Le procédé suivant l'inv